刀具修磨基础知识
（一）刀具基础知识
一、刀具材料：
在刀具修磨中常见的刀具材料有：高速钢(HSS)、粉末冶金高速钢(PM-HSS)、硬质合金(HM)及PCD、CBN等超硬材料。高速钢刀具锋利、韧性好，硬质合金刀具硬度高但韧性差。硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。粉末冶金高速钢的性能介于上述二者材料之间，主要用于制造粗铣刀和丝锥。
高速钢刀具因材料韧性好，故对碰撞不太敏感。但硬质合金刀具硬度高而脆，对碰撞很敏感，刃口易蹦。所以，在修磨过程中，必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心，防止刀具间的碰撞或刀具摔落。
二、刀具磨床
由于刀具材料很硬，所以，一般只能采用磨削来改变其外形。在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种：
1、磨槽机：磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。
2、磨顶角机：磨钻头的锥形顶角。
3、修横刃机：修正钻头的横刃。
4、手动万能刀具磨床：磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。常用于数量少、形状复杂的刀具。
5、五轴联动CNC磨床：功能由软件确定。一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具，如钻头、立铣刀等。
三、砂轮
1、磨粒
不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需
要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。氧化铝：用于磨HSS刀具。砂轮价廉，易修正成不同的外形用于修磨复（刚玉类）杂的刀具。
碳化硅:用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。
CBN（立方碳化硼）：用于磨HSS刀具。价高，但耐用。国际上，砂轮用
B来表示，如B107，其中107表示磨粒直径的大小。
金刚石：用于磨HM刀具，价高，但耐用。砂轮上用D来表示，如D64，其中64表示磨粒直径的大小。
2、形状
为了方便磨削刀具的不同部位，砂轮应有不同的形状。最常用的有：
- 平行砂轮(1A1)：磨顶角、外径、背等。
- 碟形砂轮(12V9, 11V9)：磨螺旋槽、铣刀的主、副切削刃，横刃等。- 平行砂轮(1A1) 碟形砂轮12V9 碗形砂轮12A2
3、砂轮经过一段时间的使用后需要修正其外形（包括平面、角度及圆角R）。砂轮必须经常用清理石把填充在磨粒间的切屑清理掉以提高砂轮的磨削能力。
四、刀具参数
1、基本尺寸：总长、刃长、槽长、阶梯长、直径
2、螺旋角 ：大小根据类型( N-W-H)从10-40°
3、槽前角：
4、芯厚：
5、棱边：孔中起导向作用，有棱边宽、棱边高参数要求
6、倒锥 (0,02- 0,08)/100 mm，起减少摩擦作用
7、保护刀棱：有宽度和前角参数要求
8、背部：背部上有棱边和背面
4、排屑槽：切屑从孔中经排屑槽排出
5、刃尖：连接棱边与主切削刃
6、主切削刃：它们形成顶角σ
7、主后面：位于端面并往后磨落，形成后角α
8、横刃：连接主切削刃。因前角为负，切削时发生挤压，产生约50%的总轴向力
9、背面：
10、排屑槽：把切屑从孔中排出，其形状使顶角为118°时主切削刃为直线
11、α Alpha：后角
12、β Beta ：锲角
13、γ Gamma：前角
14、σ Sigma：顶角
15、ψ Psi：横刃角：最佳的横刃角在52° - 58°之间、上述角度根据加工材料而定、α + β + γ = 90°
16、刃高差：
17、横刃长：
18、横刃角：
19、b值:
20、c值：
21、S形R：
22、内刃前角：
23、进刀角：
24、横刃对称：
25、倒棱：在棱边上（刀尖点）倒角的工序叫“倒棱”，有宽度和倒棱
后角
26、倒刃：在硬质合金钻头中，使刀刃钝化的工序叫“倒刃”，倒刃的宽度与被切削材料有关，有倒刃宽度和倒棱前角参数，一般在
0.03-0.25mm之间。在立铣刀中，圆周面上的刃为主切削刃。端面上的刃为副切削刃。
五、钻头种类
1、按构造分类：
- 二刃钻、三刃钻、多刃钻
- S型、X型、波型
-单级钻、阶梯钻、成形钻
-单槽钻、多槽钻
-螺旋槽、直槽（钻铰刀、抛光钻）
-单棱边、双棱边
-内冷钻、非内冷钻
2、按材料分类：
- 高速钢钻头
- 焊接式硬质合金钻头
- 整体硬质合金钻头
六、修磨要则
1 正确选用砂轮（种类、型号）。
2 对新到的刀具，先测量主要几何参数并作记录存档，尤其要记录钻头的倒刃、倒棱及横刃修正情况。
3 先输入砂轮数据，再输入刀具的数据。
4 修磨后测量刀具主要参数、并与修磨标准比较后再修正。
七、HM钻头与HSS钻头的区别
1、HSS钻头：顶角一般是118度，有时大于130度；刀刃锋利；对精
度（刃高差、对称度、周向跳动）要求相对低。横刃有多种修法。
2、HM钻头：顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖（棱边上）不锋利，往往被钝化，或称倒刃和倒棱；对精度要求高。横刃常被修成S-形，以利于断屑。
（二）修磨基本知识及技巧
一、基本知识：
1）注意测装夹刀具尺寸，防止撞机床，安全距离必须保持在15MM 至20MM之间
2）每两周一次对机器进行清洁保养
3）按照《CNC程序管理与使用规定》进行建立程序和使用程序4）刀具装入筒夹时，应确保刀具表面及筒夹内壁整洁无异物，筒夹合适及不划伤筒夹内壁，如有内壁已划伤的筒夹，应及时上报5）开机前，必须先开油过滤，尤其是周末休息后上班时和停电之后开机
6）按照关机程序逐步关机，严格禁止越步关机，关机步骤：保存程序、关闭程序、关闭电脑、关电脑电源、关闭CNC总电源、关闭稳压器开关、关闭排风扇开关、关闭油过滤开关及其空调开关、关闭电源总开关
二、技巧：
1）关于震刀
A、选择正确的砂轮
B、选择正确砂轮磨削方向,不能逆磨,即不能让刀具刃口切着砂轮磨,否则容易震刀
C、选用合适的进给余量，进给余量太大会造成震刀
D、选用合适的砂轮速度
2）一次装夹
A、一次装夹完成刀具的整个生产工序可大大减少单个刀具的生产时间,提高效率
B、在不磨到夹头的情况下,尽量多夹刀柄
C、如果横刃不对称,要考虑夹头是否OK
D、刀具太长，要考虑用支撑
3）节省机床停机时间
A、利用CNC修磨时间,休整砂轮/测量砂轮,减少CNC停机时间
B、机床运行时（最后一把刀的时间段）调好下一个单子的程序，减少CNC停机施时间，但务必在装刀后，运行程序前，先确认程序是否用错。以保证不会用错程序
4）修磨前挑选,同类型刀具按同样的程序修磨参数修磨
A、按原刀厂家挑选,根据不同厂家选用不同的修磨方式
B、按崩口大小和崩口位置挑选:1、余量大于1mm的选择手工先磨余量,或先线切割,2、0.5-1mm的选择多给机床余量完成,总之需要一次装夹完成
5）可手工加工或返工的，不必要再用CNC返工
A、如果修磨时未磨出内冷孔，则不必再CNC修磨，可手工磨导流孔
B、小R，比如小于0.5mm的R，机床不易加工，或加工费时，则可用手工挫R
（三）机器安全及刀具安全注意事项
一、机器安全
1、CNC：
1）注意测装夹刀具尺寸，防止撞机床，安全距离必须保持在15MM 至20MM之间
2）每两周一次对机器进行清洁保养
3）按照《CNC程序管理与使用规定》进行建立程序和使用程序4）刀具装入筒夹时，应确保刀具表面及筒夹内壁整洁无异物，筒夹合适及不划伤筒夹内壁，如有内壁已划伤的筒夹，应及时上报
5）开机前，必须先开油过滤，尤其是周末休息后上班时和停电之后开机
6）按照关机程序逐步关机，严格禁止越步关机，关机步骤：保存程序、关闭程序、关闭电脑、关电脑电源、关闭CNC总电源、关闭稳压器开关、关闭排风扇开关、关闭油过滤开关及其空调开关、关闭电源总开关
2、外圆磨：
1）砂轮安装必须紧固
2）每班清洁保养机器
3）一天以上停机，需要涂抹防锈油
4）按照关机程序关机
3、砂轮修整机：
1）安装砂轮组前需要擦干净砂轮轴的夹头和修正机夹头，并且修正完之后也要擦干净修正机夹头，并上防锈油。
2）每次用完后要擦洗机器，尤其夹头和角度盘。
3）使用前检查乳化液的多少适当添加
4）每周要加一次润滑油
4、S11：
1）装夹牢固，稳定
2）随时保持机床尤其是导轨台面清洁，每完成一把刀具加工则需用气枪吹洗，并用布擦干净
二、刀具安全：
1）所有的材料、工件、部品都要放在盒子里，横放或竖放，工件之间不能碰擦，刀头刃部不能相对
3）用颜色区分不同类型的工件，绿色：一般正常品，红色：紧急品，黄色：质量异常品。
4）批量大的，用木盒子竖放，需选择相应直径的盒子，以防刀具碰擦
5）待加工品、已加工品、品质异常品需严格区分
6）不可用手搬运产品盒，必须用车子推，务必防止盒子滑倒
7）手拿产品时，每个手只能拿一把刀，不能一手握住两把或以上数量的刀具。
（四）CNC安全操作规程
1 目的
本规程用于指导操作者正确操作使用CNC。确保机器、人身安全。
2 适用范围
本规程适用于指导本公司所有CNC操作者。
3权责
除特别说明外，所有操作内容为机器操作者负责
4定义：（略）
5 内容
5.1开机规程
打开电源总开关打开油过滤开关及其空调开关
打开排风扇开关打开稳压器开关打开机床总电
源打开PC机电源执行完点检工作方可开始
生产
5.2生产中的操作要求或注意事项
5.2.1接到生产任务，应仔细核对工艺单及刀具数量，并且掌握图纸内容。
5.2.2确认CNC砂轮是否使用正确，是否适合加工下批刀具。
5.2.3将刀具排列整齐，挑选第一阶梯长，由短到长开始加工。
5.2.4刀具装入筒夹时，应确保刀具表面及筒夹内壁整洁无异物，
筒夹合适及不划伤筒夹内壁，如有内壁已划伤的筒夹，
应及时上报。
5.2.5刀具伸出筒夹的长度，同一批刀具应当保持一致，每次必须用游标卡尺测量。
5.2.6刀具对刀时，安全距离必须保持在15MM至20MM之间。
5.2.7首件制作完成后，必须按要求进行检测，符合要求后，才可以进行批量生产。
5.3关机规程
执行完点检工作方可开始关机关闭PC机电源关
闭机床总电源关闭稳压器开关关闭排风扇开关
关闭油过滤开关及其空调开关关闭电源总开关
5.4安全操作规程（人身、机器、产品）
5.4.1实习或学习人员必须在熟练工指导下进行数控机床操作，
不可单独操作，必须在操作步骤完全清楚时进行操作，
遇到问题立即向师傅询问，禁止在不知道规程的情况下
进行尝试性操作。
5.4.2实习或学习人员将程序输入机床后，要通过师傅检查无误后方可进行试运行。
5.4.3禁止多人同时操作，强调机床专人操作。
5.4.4操作中如机床出现异常，必须立即向指导师傅报告。
5.4.5手工操作前，应先按下手动按钮后再进行操作。
5.4.6检查机床各功能按键的位置是否正确，键盘、鼠标是否正常
5.4.7砂轮安装时要注意装紧，装到电机主轴上时对应孔位安装，装对位置，防止砂轮跳动
5.4.8夹头和砂轮安装前要用羊皮刷清理轴的内壁，避免脏屑影
响精度，并且C轴要打跳动表，径向跳动需在8um以内
5.4.9机床在运行当中要将防护门关闭以免铁屑、冷却油飞出伤人。
5.4.10在程序中有暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、
主轴停转后方可进行测量。此时千万注意不要触及开始
按钮，以免发生人身事故。
5.4.11关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
机械制造技术基础课程题 1．制造金属零件的工艺方法 热加工工艺：铸造、压力加工、焊接、热处理 冷加工工艺：车削铣削刨削钻削镗削磨削等切削加工和特种加工 现代制造技术（AMT）：现代设计现代制造工艺（自动化和特种工艺）先进管理技术2．切削三要素 切削速度、进给量、背吃刀量 3．车刀切削部分结构的的三面、两刃、一尖 前刀面、后刀面、副后刀面，主切削刃、副切削刃和刀尖 4．ISO3002/1-1997刀具角度标注推荐三种常用参考系的选用方法 设计、测量、刃磨角度选用正交平面参考系；标注大刃倾角刀具标注可转位刀具选用法向平面参考系；刀具制造过程选用假定工作平面、背平面参考系。 5．对刀具材料性能的硬度要求 常温硬度≥HRC60，刀具的硬度=（1.3 ～1.5）工件硬度； 热（红）硬性：高速钢 550～650o C ；硬质合金是与钢发生粘结时温度。 6．控制积屑瘤的主要措施 避免中速切削，增大前角，选择润滑性能良好的冷却液 7．切屑的类型及主要控制方法 带状、节状、粒状、崩碎状四类切屑。 切屑流出方向控制：精加工取刃倾角，使切屑流向待加工表面，避免影响零件表面粗糙度；粗加工取负值，以增强刀尖强度。 类型控制：增大前角，节状向带状过渡；增大进给量，带状向节状过渡；提高切削速度，易产生带状；采用断屑槽或断屑台，是断屑常采用的方法。 8．各切削分力的作用 主切削力：选取刀具、夹具、切削用量的重要依据，设计机床主传动机构与选取电机功率的依据；背向力：易引起振动，影响工件加工精度；进给力：影响工件挠度、切削振动，是计算、检验进给机构强度的主要参数 9．生产中常用的切削温度检测方法 是观察判定法，依据切削的切屑颜色对照其材料不同温度时颜色样本确定 10．刀具的磨纯标准与生产中的判断、控制刀具磨损量的方法 国家标准规定：后面B区正常磨损带宽度VB< 0.3mm；后面B区非正常磨损带宽度VB< 0.6mm；硬质合金刀具前面产生月牙洼磨损时，深度KT=0.06+0.3f； 生产中据切削中现象判断、控制刀具磨损量的方法：粗加工观察加工面是否出现亮带切屑颜色和形状变化，不正常的声音和振动，精加工观察加工表面粗糙度变化、测量零件形状和尺寸精度。 11．生产中刀具磨纯标准的选用方法 工艺系统刚性较差时，应规定较小的磨钝标准值；加工精度、表面质量要求高时，后刀面的磨钝高度值应规定小值；切削难加工材料(钛合金、高温合金等）一般VB取小值；加工同种工件材料，硬质合金比高速钢VB标准小；加工大件为避免频繁换刀，VB应取大值。12．刀具使用寿命选择应遵循的一般原则 刀具复杂、制造和刃磨成本高，多刀机床、组合机床、数控机床、加工中心用刀具，刀具寿命应长；生产率关键工序，刀具寿命要短；精加工大型工件，刀具寿命应大于一次走
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
一、钳工的特点及常用设备 1.钳工特点 钳工主要是配合焊工进行机器的装配工作，所以焊工也应具备钳工的一些基础知识。 钳工的基本操作包括画线、錾削、锯削、锉削、钻孔和修理等。 钳工的操作范围如下： (1)加工前的准备工作,如清理毛坯、在工件上画线等。 (2)在单件或小批量生产中，制造一般零件。 (3)加工精密零件，如锉样板、刮削或研磨机器和量具的配合表面等。 (4)装配、调整和修理机器等。 钳工具有所用工具简单、加工多样灵活、操作方便和适应面广等特点。目前虽然有各种先进的加工方法，但很多工作仍然需要由钳工来完成,如用机械加工不方便或难以完在的零件加工等。钳工在保证机械加工质量中起着重要作用，所以尽管钳工工作大部分是手工操作，生产效率低,工人操作技术要求高，但是目前它在机械制造业中仍起着十分重要的作用，是不可缺少的重要工种之一。 2.钳工常用设备 1）钳工工作台 钳工工作台简称钳台(图2-6),主要作用是安装台虎钳。工作台有单人用和多人用两种，用硬质木材或钢材做成。工作台要求平稳、结实，台面高度一般以装上台虎钳后钳口高度恰好与人肘平齐为宜。抽屉可用来收藏工具，一般台桌上还装有防护网。 2）台虎钳 台虎钳(图2-7)用来专门夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100mm、125mm、150mm3种。其类型有固定式和回转式两种，两者的主要构造和工作原理基本相同。 在钳台上安装台虎钳时,应使固定钳身使钳口工作面露在钳台的边缘，目的是当夹持长工件时,不受钳台的阻碍。台虎钳必须牢固地固定在钳台上,即
拧紧钳台上固定台虎钳的两个夹紧螺钉，不让钳身在工作中产生松动，否则会影响加工质量。 使用台虎钳应注意的事项： （1）工件尽量夹持在台虎钳中部，使钳口受力均匀。 （2）夹紧工件时构紧要适当，只能用手力拧紧手柄，而不能错助工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受损坏，二是防止夹坏工件表面。 （3）强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活动钳身和丝杆、螺母的载荷，影响其使用寿命。 （4）不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。 （5）对丝杆，螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。 3）钻床与手持电钻 常见的钻床有台式钻床和立式钻床(图2-8)以及摇臂钻床。
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
数控刀具基础知识 本文介绍了数控刀具材料，数控刀具硬度，数控刀具材料特性等基础知识，数控刀具种类等基础知识，数控刀具切削速度基础知识，数控刀具振动知识等等。 数控机床对刀具材料的要求 较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。 较高的耐热性 耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。 较好的导热性 刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。 良好的工艺性
为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。 刀具材料种类 高速钢 高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。 硬质合金 硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料。 切削刀具用硬质合金分类及标志
刀具修磨技术基础 编辑：B2B99商业服务站文章来源：网络我们无意侵犯您的权益,如有侵犯请[联 系我们] 刀具修磨技术基础 一、刀具材料 在刀具修磨中常见的刀具材料有-高速钢(HSS)、粉末冶金高速钢(PM-HSS)、硬质合金(HM)及PCD、CBN等超硬材料。高速钢刀具锋利、韧性好，硬质合金刀具硬度高但韧性差。硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。粉末冶金高速钢的性能介于上述二者材料之间，主要用于制造粗铣刀和丝锥。 高速钢刀具因材料韧性好，故对碰撞不太敏感。但硬质合金刀具硬度高而脆，对碰撞很敏感，刃口易蹦。所以，在修磨过程中，必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心，防止刀具间的碰撞或刀具摔落。 二、刀具磨床 由于刀具材料很硬，所以，一般只能采用磨削来改变其外形。在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种- 1磨槽机-磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。 2磨顶角机-磨钻头的锥形顶角。 3修横刃机-修正钻头的横刃。 4手动万能刀具磨床-磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。
常用于数量少、形状复杂的刀具。 5五轴联动CNC磨床-功能由软件确定。一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具，如钻头、立铣刀等。 三、砂轮 1磨粒 不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。氧化铝-用于磨HSS刀具。砂轮价廉，易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具。 碳化硅-用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。 CBN(立方碳化硼)-用于磨HSS刀具。价高，但耐用。国际上，砂轮用B来表示，如B107,其中107表示磨粒直径的大校 金刚石-用于磨HM刀具，价高，但耐用。砂轮上用D来表示，如D64,其中64表示磨粒直径的大校 2形状 为了方便磨削刀具的不同部位，砂轮应有不同的形状。最常用的有- -平行砂轮(1A1)-磨顶角、外径、背等。 -碟形砂轮(12V9, 11V9)-磨螺旋槽、铣刀的主、副切削刃，横刃等。砂轮经过一段时间的使用后需要修正其外形(包括平面、角度及圆角R)。砂轮必须经常用清理石把填充在磨粒间的切屑清理掉以提高砂轮的磨削能力。 四、刀具参数
刀具的磨制 1、磨刀机的结构 我们磨制或修磨锥度平底刀、平底刀、牛鼻刀、球头刀、三棱锥刀等，都需要使用磨刀机。目前我们常用的是昆明铣床厂生产的KXM10C 型万能磨刀机，它的额定电压220V ，功率180W ，磨头转速5200rpm ；它的结构及各部分的名称如图3-1所示： 控制轴 图3-1 在图3-1中，标明了各个部分的名称，下面再将这些部件做一个简单介绍。 （1）砂轮：砂轮与主轴相连。磨制硬质合金刀具需要使用金刚砂砂轮，而不能使用磨刀机自带的白刚玉砂轮，砂轮型号一般为BW 1100×20×32×b ×3，其中，砂轮外径为100 mm ，内径为20mm ，砂轮整体厚度为32，b 表示砂轮宽度，一般有3、5、7等规格，砂轮金刚砂厚度为3mm 。粗磨时使用400目的粗砂轮，精抛时使用800目的细砂轮； （2）刀架：刀架内装有收管，用于装夹刀坯，刀架可以沿着转台转动。 （3）转换开关：控制电机启动与停止。 （4）两个手把：手把可以旋转，手把2可以通过控制轴带动刀架左右移动，手把1可以控制砂轮左右移动，我们可以通过调整手把带动砂轮或刀架来修磨刀具。
（5）刻度圈：每个手把的右边都有刻度圈，手把2旋转一圈，刀架移动1毫米，也就是说，每一个小格对应0.01毫米。 （6）限位螺钉：当刀架刹紧在控制轴上后，推动刀架，可以前后摆动，摆动角度的大小用这个限位螺钉来控制。 （7）控制轴的刹紧手柄：如果不需要刀架移动或摆动时应将此手柄刹紧。 （8）控制轴：控制轴上有刀架，刀架在可以其上左右移动和前后摆动。 （9）收管：精雕机使用的刀具刀柄直径有3.17mm 、4.00mm 、6.00mm ，如磨制锥刀的刀柄直径为3.175mm 时，选择相对应的3.175mm （即1/8”）的收管； 把刀坯插在收管的孔里，然后把定位插销扳到深槽里，收管被定位，旋转手柄拧紧，刀坯就被固定在收管里。如果把这个定位插销移出去，收管就可以夹着刀坯在手柄的带动下旋转，手柄上部有分度盘，上面标有0～360度的刻度，每15°可以通过定位插销来定位收管，可以通过调整定位插销的位置，得到刀具后角的度数。 （10）转台：转台可以绕轴线位作90°的转动，转台上面标有刻度，磨制锥度平底刀时，转台转动的度数小于刀具刃全角的一半。 （11）刹紧转台的手柄：调整好转台的角度，可通过此手柄来固定转台。 （12）刹紧刀架的手柄：如果松开此手柄，刀架可以在控制轴上移动和摆动。 （13）分度盘：收管旋转分度盘和转台旋转分度盘的最小刻度都为1°，对于旋转1°以下的刻度需要估读。 （14）定位器：在收管前端的一个定位挡片，用于找到开半面。 2、认识锥度平底刀 如图3-2所示： 锥度平底刀 刀具参数 参数说明 H D2 a D1 刃高 底直径 刃全角 顶直径 图例 图3-2 （1）锥刀的三个刀面和两个刀刃 如图3-3所示，锥刀的端部包括前刀面、后刀面、副后刀面，三个刀面是在刀具磨制过程中的三个不同步骤得到的。锥刀有两个切削刃，分别是底刃和侧刃，切削刃是锥刀参与切削的部分，其中底刃用于切削底面，侧刃用于切削侧面。
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
２００８年第４２卷№５成型刀具的精确及合理磨削 ——ＮＵＭＲ鲫Ｏｐｌｌｌｓ尊软件涵盖的广泛应用范围 费德勒?约格 瑞士联邦技术研究所 ＮＵＭＲＯ脚ｌｕｓ８软锌在避去２０年中已演变成为 刀具磨削的一个标准解决方案，并且适用于３０种不同的机器类型。许多刀具生产商和刀具修磨商认识到该软件独立编程的显著优越性，因此选择安装使用ＮＵＭＲＯＴＯｐｌｕｓｓ软件。“成型铣刀”猩过去ｌＯ年里的销售量劲增了５００倍，它的功能涵靛了下列多种应用燕圈。 成型刀具及特殊刀具市场在以往几年里明显增大。当标准刀具的销售（如铣刃和钻头）缓步不翦时，成型刃具稻特殊刃具的镑塑却以每年１０％的速度递增，蘸要原因是市场的发展追求一个合理化的生产过稷。如汽车工业行业中的零件加工，过去是将加工工件置于船工中心上，经过许多独立的加工过程，并更换大量的单一刀具而最终完成加工。而现在只露要采用一种多用途的特殊刀具在单一的船工中鄄萄完成，采髑此类刀具最锈显的优势在予节省了加工时间，因加工过程中刀具用量的减少而缩短了生产过程。 另外逸稀变化不可忽珞的傀势还有：（１）壶予烟工过程中所需刀具的减少而使整个生产过程更快捷化。零件几何尺寸的公差只与刃具精度有关，丽誉再涉及加工中心的精度。（２）生产过程照易子管理。由于刀具主要采用硬质合金材料，在磨削过程中能形成最佳昀切削刃几何尺寸，同时零件的船工表藤质量得到改善。丽获得高精度的成型刀具和特殊刃具及最佳切削刃几何尺寸的关键，是需要有一个成熟的刃具制造编程软件。 “普邋”或垂铣刃 刀具的刀槽可采用普通圆形铣刀或锥形铣刀经旋转或被直接磨削。 图１三维模拟的带普通后角的成型铣刀承意圈 ９５ 左旋乃具绒右旋刀舆都具备庄旋磨削或右旋磨削的功能。芯厚可经循环或变量加以编程。另外，恩户也可以用势切角刀齿进行磨削，该方案尤其适用于高速钢棒料和硬质合金钢盘焊接材辩的磨削，而不适用于全硬质合金棒料的磨削。由于焊接的钢盘位嚣变换不定，在瘗削蘸必须对冀加以确定，计算出夹紧表面上磨削的准确空闻路径，根据相关路径确定后角的磨削，这可确保所需的轮廓达到高精度的磨瓤效果。 加工后角时，可根据需要使用杯状砂轮、锸尖砂轮、圆角砂轮以及柱状砂轮等进行磨削。通常可采用裂刃刃沿切剃刃磨削惑焦，或者采愿附带一个连续的后角路径，以滚动磨削的方式加工。 圈２以滚动方式磨削后角酌成型铣刀 万能刀齿成型铣刀 其有工艺上豹高合理性，每把刃其的切削刃只用于磨削整个轮廓的一部分。ＮＵＭＲＯＴＯｐｌｕｓ＊软件允许程刀齿上自由定义轮壤。必要对霹针对後向后角和轴向后角对每个刃齿进行单独编程，泼减少刀具的不规则运行和尖锐凹角的产生。 ｓｃ妇嘲雠姆Ｅａｒｎ 豳３带尖锐凹角的成型铣刀 交叉乃嚣的生产，爵震右旋方式密裁轮纛端瑟 并用发旋方式磨削轮廓的其余部分，这样可确保刀具在燕直的轮廓范围里保持最佳磨削。 轮廓钢盘、成鳖匿动镌蠢、残鳌旋转訾力等馕轮 万方数据
一、填空题 封闭环确定后接着要查找各个_组成环_环，所有组成环都必须是_直接获得_尺寸。1．机械加工时，由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称之为（工艺）系统。影响该系统受力变形的主要因素是（刚度）。 2．切削力可分解为互相垂直的三个分力：（主切削）力、（吃刀）抗力和进给抗力。3．夹具按其使用范围可分为通用夹具、（专用）夹具、通用可调整夹具(或成组夹具)、（组合）夹具和随行夹具。 4．零件的加工精度包括尺寸精度、（形状）精度和（相互位置）精度三方面内容。5．一批零件加工尺寸符合正态分布时，常值系统误差影响分布曲线的（位置），随机误差影响分布曲线的（形状）。 6．工件常用的装夹方法有：直接找正装夹、（划线）找正装夹和使用（夹具）装夹。7．刀具磨损是机械的、热的、化学的等作用的综合结果，其磨损形式可分磨粒磨损、（粘结磨损）、（扩散磨损）和氧化磨损。 8．刀具标注角度坐标系的三个坐标平面分别是基面、（切削平面）和（正交平面）。9．剪切角中是（剪切面）与（切削速度方向）之间的夹角。 10．机械加工表面质量包括表面（完整性）和表面（物理机械性能）两个方面。 11．工艺基准包括（工序）基准、定位基准、装配基准和（测量）基准。 12．以（设计）基准作为定位基准、称为基准重合原则；以同一个精基准面定位加工大多数(或全部)其它表面，称为基准（统一）原则。 13．主轴回转误差可以分解为径向跳动、（轴向）窜动和（倾角摆动）三种基本形式14．常用的装配方法有互换装配法、选择装配法、（修配）法和（调节）法。 15.工序是指一个(或一组)工人在（一个(同一)）工作地点对一个(或同时对几个)工件 （连续）完成的那一部分工艺过程。 16．确定零件机械加工顺序的基本原则是（先基准后其他）、先粗后精、先主后次、（先面后孔）。 17．时间定额由（基本）时间、（辅助）时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间以及准备终结时间组成。 18．计算机辅助工艺过程设计系统根据其工作原理可划分为三种类型：派生 式(样件法)、（创成）式和（半创成(综合)）式。 19．加工原理误差是指由于采用了近似的（成形运动）或近似的进行加工所产生的误差。20．刀具使用寿命(耐用度)是指刀具从开始切削至达到、（磨钝标准）为止所使用的（切削时间）。 21．X—R图的横坐标是按时间先后采集的样组序号，纵坐标分别为样组的（平均值）和（极差）。 22．工艺系统内部热源主要来自（切削）热和（摩擦）热。
机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。
刀具修磨一定不能忽视的6个问题 由于刀具应用的复杂性，专业修磨中心必须根据被修磨刀具的失效形式及时修整修磨方案，并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断的总结经验，才能把刀具修磨得更好、更专！ 下面就从刀具本身材料、修磨设备、检测设备等硬件和修磨标准、修磨技工等角度介绍刀具修磨一定不能忽视的６个问题！ 1、刀具材料 在刀具修磨中常见的刀具材料有：高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金及PCD、CBN、金属陶瓷等超硬材料。高速钢刀具锋利、韧性好，硬质合金刀具硬度高但韧性差。硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。粉末冶金高速钢的性能介于上述二者材料之间，主要用于制造粗铣刀和丝锥。 高速钢刀具因材料韧性好，故对碰撞不太敏感。但硬质合金刀具硬度高而脆，对碰撞很敏感，刃口易蹦。所以，在修磨过程中，必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心，防止刀具间的碰撞或刀具摔落。 由于高速钢刀具的精度大多相对较低，其修磨要求也不高，再加上其价格也不高，所以，许多制造厂自己设刀具车间对其进行修磨。但硬质合金刀具则往往需要送到专业修磨中心进行修磨。根据国内某些刀具修磨中心的统计，送修刀具中80%以上是硬质合金刀具。 2、刀具磨床 由于刀具材料很硬，所以，一般只能采用磨削来改变其外形。在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种： 1.磨槽机：磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。 2.磨顶角机：磨钻头的锥形顶角（或称偏心后角）。 3.修横刃机：修正钻头的横刃。 4.手动万能刀具磨床：磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。常用于数量少、形状复杂的刀具。 https://www.doczj.com/doc/f214911710.html,C磨床：一般是五轴联动，功能由软件确定。一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具，如钻头、立铣刀、铰刀等。这类磨床的主要供应者来自德国、瑞士、美国、澳大利亚和日本。 3、砂轮
章节重点与难点 注意：1、红色标记的为必须掌握的内容，没有标记请认真了解。 2、机械制造试题类型：一、选择题（30分）；二、判断题（15分）；三、简答题（15分，3题）；四、计算题 （30分，着重看下：○1189页第六章机械加工质量的第三节加工精度的统计分析，注意里面的加工误差的统计分析，例题要好好搞懂；○2课本246页的第六节的工序尺寸计算，要把里面的例题搞懂，并注意尺寸计算的方法。）；五、综合（10分） 3、复习时候要结合PPT课件复习 第一章：机械制造概论 1、机械制造系统的三个层次？ 决策层、计划管理层、生产技术层 2、生产类型有哪几种？ 大批量生产、成批生产、单件生产 第二章金属切削原理 1、切削加工过程中，工件上有哪三个变化着的表面？ 待加工表面、已加工表面、过渡表面 2、切削用量三要素是什么？其中对切削力或刀具寿命的影响最大的要素是什么？ （1）切削速度Vc 、进给量f（或进给速度Vf），背吃刀量（切削深度）ap (2)背吃刀量对切削力或切削速度对刀具寿命影响最大 3、刀具正交平面参考系由哪几个平面组成？怎样定义？ (1)基面pr、切削平面ps、正交平面po; (2) 基面pr：通过切削刃上某一点指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。 切削平面ps：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。 正交平面po：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。 4、刀具在正交平面内标注的基本角度有哪些？ 前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角 5、在刀具的标注角度中，影响排屑方向的标注角度是什么？ 刃倾角影响排屑的方向，刃倾角为正时，铁屑向待加工面排出，一般用于精加工（防止铁屑刮伤已加工面），刃倾角为负时，铁屑向已加工表面排出。 6、刀具的工作角度与刀具的标注角度有哪些不同？（分析在不同切削条件下的不同） （P13-14） 7、常用刀具材料有哪些？ 工具钢、硬质合金钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石 8、切削的三个变形区及其特点？ （1）第一变形区：从始滑移线开始塑性变形，到终滑移线晶粒的剪切滑移基本完成；
成型刀具的精确及合理磨削 来源：开关柜无线测温 https://www.doczj.com/doc/f214911710.html, 在过去20年中，NUMROTOplus软件已演变成为刀具磨削的一个标准解决方案，并适用于30种不同的机器类型。许多刀具生产商和刀具修磨商认识到该软件独立编程的显著优越性，选择安装使用NUMROTOplus软件。成型铣刀在过去10年里的销售量增长了500倍，它的功能涵盖了多种应用范围。 成型刀具及特殊刀具市场在以往几年里明显增大。当标准刀具(如铣刀和钻头)的销售缓步不前时，成型刀具和特殊刀具的销量却以每年10%的速度递增，一个重要的原因是市场的发展追求一个合理化的生产过程。如汽车工业行业中的零件加工，过去的生产是将加工工件置于加工中心上，经过许多独立的加工过程，并更换大量的单一刀具而最终完成加工的。而现在的生产只需要采用一种多用途的特殊刀具在单一的加工中即可完成，采用此类刀具最明显的优势在于节省加工时间，因加工过程中刀具用量的减少而缩短了生产过程。 另外，这种变化不可忽略的优势还有： （1）由于加工过程中所需刀具的减少而使整个生产过程更快捷化。零件几何尺寸的公差只与刀具的精度有关，而不再涉及加工中心的精度。 （2）生产过程更易于管理。由于刀具主要采用硬质合金材料，在磨削过程中能形成最佳的切削刃几何尺寸，同时零件的加工表面质量得到改善。 而获得高精度的成型刀具和特殊刀具及最佳切削刃几何尺寸的关键，是需要有一个成熟的刀具制造编程软件。 “普通”成型铣刀
刀具的刀槽可采用普通圆形铣刀或锥形铣刀经旋转或被直接磨削。左旋刀具或右旋刀具都具备左旋磨削或右旋磨削的功能。芯厚可经循环或变量加以编程。另外，用户也可以用剪切角刀齿进行磨削，该方案尤其适用于高速钢棒料和硬质合金钢盘焊接材料的磨削，而不适用于全硬质合金棒料的磨削。由于焊接的钢盘位置变换不定，在磨削前必须对其加以确定，计算出夹紧表面上磨削的准确空间路径，根据相关路径确定后角的磨削，这可确保所需的轮廓达到高精度的磨削效果。 加工后角时，可根据需要使用杯状砂轮、钻尖砂轮、圆角砂轮以及柱状砂轮等进行磨削。通常也可以采用副刀刃沿切削刃磨削后角，另一种方法是采用附带一个连续的后角路径，以滚动磨削的方式加工。 万能刀齿成型铣刀 工艺上的高合理性；每把刀具的切削刃只用于磨削整个轮廓的一部分。NUMROTOplus软件还允许在刀齿上自由定义轮廓。必要时可针对径向后角和轴向后角对每个刀齿进行单独编程，以减少刀具的不规则运行和尖锐凹角的产生。 交叉刀齿的生产，可用右旋方式磨削轮廓端面并用左旋方式磨削轮廓的其余部分，这样可确保刀具在垂直的轮廓范围里保持最佳磨削。 轮廓钢盘、成型回动钢盘、成型旋转凿刀与齿轮生产用刀具 成型铣刀的切削刃几何尺寸在磨床的夹紧系统中和加工中心的夹紧系统中可用同样方式处理。然而，轮廓钢盘与成型回动钢盘在加工中心的夹紧系统中的磨削有别于在磨床的夹紧系统中的磨削。NUMROTOplus软件可根据加工中心夹紧系统上钢盘的位置计算出切削刃的几何尺寸，然后再换算到磨床的夹紧系统上。刀槽也可以磨削，但是必须考虑刀槽内后角的精确磨削，这样才可以防止磨削过程中发生轮廓失真的现象。 在长期生产中，刀具生产商大都采用NUMROTOplus软件中“成型铣刀”来编程和磨削。该软件的应用范围涵盖如此之广，
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
数控刀具技术现状及发展 【论文摘要】本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、TIC基类金属瓷、立方氮化硼、Al203、Si3n4基类瓷），W、CO类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、CVD厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石CVD薄膜涂层数控刀具（以整体WCO类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、瓷…等零部件，满足高速、高寿命、干式机加工技术要求。各厂商正不断地改进
《机械加工技术》试题库 项目一机械加工的基本概念 知识要点：基本概念 一、填空 1、工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的、、 和等，使之成为成品或半成品的过程。 2、一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对于一个或同时对几个工件所连续完成 的那一部分工艺过程称为。 *3、工件在机床上或夹具中完成定位并夹紧的过程称为。车削轴类零件，调头一次，次安装。 4、工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置，称为。 5、加工余量大时，刀具对工件每一次切削称为一次。 6、企业在计划期内的产品产量，称为。 7、生产类型是企业生产专业化程度的分类。根据生产的特点，企业的生产可分为三种基 本类型：、和及。 二、判断 （）1、原材料的组织、运输、保管等属于工艺过程的内容。 （）2、工件调头加工时，因加工不连续，应算两道工序。 （）3、工件先找正位置再夹紧算作一次安装。 （）4、工件在工作台上每占据一个加工位置，就算作一个工位。 （）*5、单件小批生产采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小。 （）*6、大批大量生产中，对操作工人的技术要求也提高。 （）*7、大批大量生产往往生产对象的生产成本较高。 三、解释名词 *1、工艺过程 2、工序 3、工步 4、安装 四、简答题 1、什么是工序划分工序的依据是什么 **2、大批大量生产可设计采用专用工夹量具，而中小批生产往往采用通用设备，说明理由。 知识要点；机械加工的生产率 一、填空
1、时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产所需的时间。 2、目前，多数企业采用这一劳动定额形式。 3、单件时间包括、辅助时间、布置工作地时间、休息生理需要时间。 二、判断 （）1、减小或重合行程长度可以缩减基本时间，提高生产率。 （）2、采用平行或顺序多件加工可缩短加工时间，提高生产率。 项目二金属切削基础知识 知识要点：切削运动与切削要素 一、填空 1、切削运动按在切削加工中所起作用不同分为：和。 2、切削运动中切削速度最高、消耗功率最大的运动是。如车削加工中的 运动。 3、切削用量三要素是指、和。 4、切削层参数是指和。 5、车削进给速度常用单位是，铣削进给速度常用单位是。 *6、铣削加工主运动是，进给运动是。 二、判断 （）1、车削加工中，用转速来判断切削效果及刀具磨损度。 （）2、切削加工中的进给运动可以是一个或多个。 （）3、磨削加工中砂轮旋转是主运动。 （）4、切削速度是决定刀具耐用度的重要因素。 三、解释名词 1、切削速度 2、进给量 3、背吃刀量 知识要点：刀具切削部分的基本定义 一、填空 1、刀具切削部分主要由三个表面组成，分别是、和。 2、刀具上切屑流过的表面是，与工件过渡表面相对提是，与已加工表 面相对的是。 3、刀具的正交平面参考系三个基准平面分别是：、，。 4、刀具的五个基本角度中，在正交平面内测量的刀具角度有和，在 基面内测量的刀具角度有和，在切削平面内测量的刀具角度有。 *5、工作时由于与理想条件不符，其实际角度并不等到于标注角度，这种变化了的角度
数控刀具技术现状及发展 摘要∶ 本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 错误！不能识别的开关参数。 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加
工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、ＴｉＣ基类金属陶瓷、立方氮化硼、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４基类陶瓷），Ｗ、Cｏ类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 错误！不能识别的开关参数。 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、ＣＶＤ厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石ＣＶＤ薄膜涂层数控刀具（以整体ＷCｏ类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、陶瓷…等零部件，满足高