6s学习手册
目录
第一章：6S基本概编
第二章：6S与各管理系统的关系
第三章：6S执行技巧
第四章：定置管理的实施
第五章：开展“6S”活动程序
第一章6S基本概编
1.1 我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行6S管理。
1.2 6S是什么？
a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
e) 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
f).安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
1.3 6S之来源
6S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为6S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为7S或8S活动。
1.4 6S之释解
1.4.1 整理整顿的含义
整理整顿是塑造良好工作环境的方法。
“工作环境”包括：
a) 工厂周边、外围；
b) 厂房建筑的本身；
c) 办公室；
d) 空地、马路；
e) 机器、设备及其配置；
f) 工作场所；
g) 仓库场地；
h) 通风；
i) 照明；
j) 温湿度。
即工作环境为所有厂内外有形设备和无形条件的总称
因此，整理、整顿则是将上列工作环境设法整理、清洁使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都感受到明朗愉快的气氛，从而满足人们的心理需要，达到提高效率。
1.4.2 日本整理、整顿的含义在开展整理、整顿活动时，由于内容具体而实在，故将整理整顿简化为6个词进行概括，同时给下了非常明确的定义，员工不但一听就懂，而且能做。
1.5 6S活动的重点：素养
从推进层次中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。素养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在6S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。
总之，6S活动是种人性的素质的提高，道德素养的提升，最终目的在于“教育新人”。
1.6 推行6S的的理由作用及目的
1.6.1 推行6S的理由
实践证明6S推行不良，会产生下列不良后果。
a) 影响人们的工作情绪；
b) 造成职业伤害，发生各种安全事故；
c) 降低设备的精度及使用寿命；
d) 由于标识不清而造成误用；
e) 影响工作和产品质量。
1.6.2 推行6S管理的作用
a) 提供一个舒适的工作环境；
b) 提供一个安全的作业场所；
c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d) 稳定产品的质量水平；
e) 提高工作效率降低消耗；
f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
1.6.3 推行管理的目的
a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
b) 提高土气；
c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
第二章6S与各管理系统的关系
2.1 6S与企业改善的关系（见表1）
表1
2.2 6S与质量管理体系的关系
2.2.1 6S与ISO9000之关系（见表2）表2
2.2.2 6S与ISO9000关系之二（见图1）
第三章6S执行技巧
3.1 整理（SEIRI）
3.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
3.1.2 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
3.1.3 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
3.1.3.1 零乱的根源，主要来源于：
a) 未及时舍弃无用的物品；
b) 未将物品分类；
c) 未规定物品分类标准；
d) 未规定放置区域、方法；
e) 未对各类物品进行正确标识；
f) 不好的工作习惯；
g) 未定期整顿、清扫。
3.1.3.2 腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a) 存物间、框、架；
b) 文件资料及桌箱柜；
c) 零组部件、产品；
d) 工装设备；
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所；
f) 室外；
g) 室内外通道；
h) 门面、墙面、广告栏等。
3.1.4 整理的实施方法
3.1.
4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识
a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b) 向全体员工宣讲，取得共识
c) 下发整理的措施
d) 规定整理要求
3.1.
4.2 对工作现场进行全面检查
点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：
a) 办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b) 地面（物别注意内部、死角）
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c) 室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、
拖把、纸箱；
d) 工装架上
检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；
e) 仓库
检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；f) 天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
3.1.5 制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不
要的”。
A、整理之“要”与“不要”分类标准范例
1、要
（1）正常的设备、机器或电气装置
（2）附属设备（滑台、工作台、料架）
（3）台车、推车、堆高机
（4）正常使用中的工具
（5）正常的工作椅、板凳
（6）尚有使用价值的消耗用品
（7）原材料、半成品、成品
（8）尚有利用价值的边料
（9）垫板、塑胶框、防尘用品
（10）使用中的垃圾桶、垃圾袋
（11）使用中的样品
（l2）办公用品、文具
（13）使用中的清洁用品
（14）美化用的海报、看板（15）推行中的活动海报、看板（16）有用的书稿、杂志、报表（17）其他（私人用品）
2、不要
（1）地板上的
①废纸、灰尘、杂物、烟蒂
②油污
③不再使用的设备治、工夹具膜具
④不再使用的办公用品、垃圾筒
⑤破垫板、纸箱、抹布、破篮框
⑥呆料或过期样品
（2）桌子或橱柜
①破旧的书籍、报纸
②破椅垫
③老旧元用的报表、账本
④损耗的工具、余料、样品
（3）墙壁上的
①蜘蛛网
②过期海报、看报
③无用的提案箱、卡片箱、挂架
④过时的月历、标语
⑤损坏的时钟
（4）吊着的
①工作台上过期的作业指导书
②不再使用的配线配管
③不再使用的老吊扇
④不堪使用的手工夹具
⑤更改前的部门牌
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”
3.1.6 不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
3.1.7 开展整理活动应注意事项
a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
3.2 整顿（SEITON）
3.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
3.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
3.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a) 多种物品混放，未分类，难以寻找；
b) 物品存放未定位，不知道何处去找；
c) 不知道物品的名称，盲目寻找；
d) 不知道物品的标识规则，须查对；
e) 物品无标识，视而不见；
f) 存放地太远，存取费时；
g) 不知物品去向，反复寻找；
h) 存放不当，难以取用；
i) 无适当的搬运工具，搬运困难；
j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。
3.2.4 整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
3.2.
4.1 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
3.2.
4.2 决定放置场所
a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；
c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d) 不许堵塞通道；
e) 限定高度堆高；
f) 不合格品隔离工作现场；
g) 不明物撤离工作现场；
h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
3.2.
4.3 决定放置方法
a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d) 同类物品集中放置；
e) 框架、箱柜内部要明显易见；
f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g) 清扫器具以悬挂方式放置。
3.2.
4.4 定位的方法
一般定位方式、使用：
a) 标志漆（宽7-10cm）；
b) 定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a) 长条形木板；
b) 封箱胶带；
c) 粉笔；
d) 美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a) 全格法：依物体形状，用线条框起来
b) 直角法：只定出物体关键角落
c) 影绘法：依物体外形，实际满者
3.2.5 开展活动注意事项
a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
A、整顿中“定位、定方法”标准范例
1、整体概念
（1）办公区周边杂草定时清理
（2）办公区内外种树或绿化盆景，并加定位与设责任者
（3）办公室加标示牌，区分部门或地点
（4）办公室设伞架、衣架、茶杯架及私人物品区
（5）作业区域不得放私人物品
（6）所须物品能在30秒之内找到
2、公共区域
（1）车棚
①依汽车、摩托车大小分别设停车位（全格法），排定车位；自行车、摩托车分区放置
②定摩托车、自行车统一靠向
（2）宿舍、食堂
①宿舍食堂区域设定设备、器材维护责任者，经常点检
②宿舍、食堂内物品摆放整齐，定位原则统一处理
③宿舍、食堂地面干净、整洁
（3）垃圾场
①调查废弃物之种类与平均置放数量
②规划各废弃物之置放区，并加标示
③尽可能设置放架，加大堆放量
④易吹散之废弃物，需加盖或捆绑
⑤定期联络收集单位处理废弃物
⑥其整顿及清理以环保规定为标准
（4）物品放置场所
①物品堆高应避免超过1．5M，超过的应用料架叠放，且放于易取用的墙边
②不良品箱要放于明显处
③不明物不放于作业场区
④叉车等要放低又子，且不能朝通路停放
⑤看板应置放于容易看到的地方，且不妨碍现场视线
⑥材料应置放于不变质、不变形的场所
⑦油、稀释剂等不能放于有火花的场所
⑧危险物、有机物等，应在特定场所保管
⑨无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放牌”放置何时，注明其上，评分人员可不列入扣分项目；暂放物品从存放日期开始不得超过七天，逾期须直属副总级及以上管理人员签名认可。
⑩外来施工人员，由召集部门负责管理，暂放的物品定置状况应与相关部门协商，并做清楚的标示
3、办公室的整顿
（l）整体整顿
①部门别的标示
②在办公桌上用压力牌标示岗位、姓名（并附照片）
③周边设备或物品定位，如打印机、电脑桌、复印机等
④办公桌面不应放置与办公无关的物品，办公室要统一化，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”
⑤桌垫底下不要置放照片或其它剪贴画、名片等，保持清洁
⑥抽屉内设法分类定位，标示以利取物（如：办公用品类、私人用品类、表单类、样板类等）
⑦衣服外套应挂于私人物品区，不应技在椅子上
⑧长时间离开位置或下班时，桌面物品归定位，抽屉上锁，逐一确认后，再离开
（2）盆景
①落地式或桌上式要适宜选用，以属阴生植物为佳
②2楼以上的盆景不得置放于靠窗户（可开式）旁，以防安全
③加以定位且有“责任者’维护
（3）公告栏（宣传栏）
①栏面格局区分，如“公告”、“人事动态”、“教育训练消息”、“剪报资料”……等等
②定期更新资料
③全公司性布告经管理单位核准盖章，始可张贴
（4）会议室
实施全部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、白板、白板笔、笔擦、茶杯、茶具等……设定责任者，每日清扫点检
（5）档案文件的整顿
①档案名称使用统一标准名称，如用“品质管理”代替“品质管制”或“品质整理”
②档案文件分类编号
?清查所有相关档案文件明细，加以整理分类
?分类时依相似类者，做大、中、细等分类
?依大、中、细分类加以编号，越简单越好
③套用颜色管理
利用技巧，使档案易取出、易放定位，如用线条或编号等
④档案标示的运用
?封底页列文件名称索引总表
?内页大区分引出纸或色纸之使用，以便索引检出
⑤延长档案之使用期间
a．实施全公司档案文件管制规定
?重新过滤现有使用档案文件，并予合理化
?规定档案文件之流程与发行数量、单位
?减少不必要的列印与影印
?规定各档案文件之保存期限及销毁方式
?停止“制清’上级从不过目或审核盖章的
b．定期整理个人及公共档案文件
?留下经常使用与绝对必要之资料
?留下机密资料或公司标准书档案文件
?留下必须移交之资料
?废弃过时与没有必要的资料
c．丢弃不用之档案文件
?建立文件清扫基准
?废弃文件、表单背面再利用
?有关机密文件予以销毁（碎纸机）
?无法再利用的，集中废料变卖，使资源再回收 d．文件档案清扫基准（例）
?过时表单、传票
?过时无用之报告书、检验书
?无用之名片、DM
?备忘录、失效之文件
?登录完毕的原稿
?修正完毕的原稿
?作为参考的报告书、通知书
?因已回答等而结案的文书
?贺年卡、邀请卡、招待卡
?报纸、杂志、目录
?传阅完毕的小册子
?使用完毕的申请书
?会议召开的通知、资料、记录等影印本
?设计不良或可改善的表格
?正式通知变更之原有失效规程
?认为必要而保管，但全然未用之文件
?破旧的档案
?过时泛黄而无价值的传真
4、仓库整顿
（1）三定原则
定点
以分区、分架、分层来区分，管理成品及零件之堆放
①设立标示总看板，使有关人员对现状的掌握能一目了然
②在料架或堆放区上，将物品人员的品称或代号标示出来，以利找寻及归位
③搬运工具也要给它一个固定的家，不但对环境的整洁有帮助，而且更可减少“找”的时间
④仓库的门禁，也是维护物品定位的守护神
⑤控制货物进出，发放的时间
定类
要管理物品，首先应该区分物品的种属类别及使用状况，并选择合适的容器来存放。大小不一的容器，不但有碍观瞻，同时也浪费空间，因此，我们在考虑整顿时，不妨也把容器列入对象之一。
①周转越大部分，置放越靠出口
②周转越小部分，置放越靠内侧，且要加盖防尘
③往空间发展，零组件勿直接置放于地上
④塑造一目了然的仓库
⑤利用颜色管理来做好先进先出
定量
①同样的物品，应要求在包装方式数量上一致
②用现品系来协助约定，了解内容
③设定标准量具来取量
（2）健立管理水准
①设定物品之最高、最低及安全存量
②管制界限来控制各零组件库存量
③超出界限表示异常检查并清除呆滞零部件
（3）定期实施仓库大扫除
①配合公司清扫之做法
②自选实施，由仓库主管策划
③仓库内灰尘、垃圾、蜘蛛网之清除排除
④避免蟑螂、老鼠等损坏零、组件
3.3 清扫（SEISO）
3.3.1 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
3.3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
3.3.3 目的：
a) 保持工作环境的整洁干净；
b) 保持整理、整顿成果；
c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d) 防止环境污染。
3.3.4 清扫的推行方法
3.3.
4.1 例行扫除、清理污秽
a) 规定例行扫除时间与时段，如：
6S管理培训 一、6S的内容： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。传入中国后，又加了一项安全（SAFETY），变成6S。 二、6S的定义与目的： ◆整理 定义： 区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的： 将空间腾出来活用 ◆整顿 定义： 要的东西依规定定位、定方摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的： 不浪费时间找东西 ◆清扫 定义： 清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的： 清除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮。 ◆清洁
定义： 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的： 通过制度化来维持成果。 ◆素养 定义： 培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的： 提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。◆安全 定义： 在工作中要按安全操作规则行事。 目的： 避免、减少工伤事故的发生。 三、推行要领： （一）办公区 1、将不要的东西按规律整理好（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）。 2、 3、 4、 5、
7、 8、 9、地面、桌子保持清洁，避免显得零乱，垃圾筒不可装得太满。 及时清理办公设备（含桌子、柜子）上的污浊及灰尘。 桌子、文件架、通路以划线来隔开。 下班时桌面整理清洁。 按一定规则将档案文件予以分类，并实施定位化（颜色、标记）管理。 需要之文件容易取出、归位文件明确管理责任者。 办公室墙角确保没有蜘蛛网。公告栏没有过期的公告物品。 10、饮水机保持清洁、干净。 11、管路配线整洁有序，电话线、电源线固定得当。 12、抽屉内无杂乱现象。 13、中午及下班后，设备电源关好。 14、办公设备，随时保持正常状态，无故障物。 15、盆景摆放，没有枯死或干黄。 16、当事人不在，接到电话时，留话备忘来联络。 17、工作态度保持良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）。 （二）车间现场 1、现场摆放物品（如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）。
6S现场管理培训资料------公司6S领导小组办公室
一、什么是6S管理 6S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，使生产现场环境一目了然、整洁、有序，工作现场洁净、亮丽，培训员工认真负责的良好工作习惯，从而达到提升员工素养、品质的目的。是一种独特的管理办法。 6S管理就是整理(SEIRI）、整顿(SEITON）、清扫(SEISO）、清洁(SETKETSU）、素养(SHISUKE）、安全（SAFETY）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称6S管理。 就我们公司现阶段而言，在公司领导带领下，各相关车间部门积极配合下，虽然在生产环境和办公环境改进方面我们作了很多工作。但我们所做的工作只是停留在卫生检查、工程实施配套整改方面，检查力度小，收效甚微。各车间和相关行政部门没有建立本部门岗位操作规程、岗位纪律、定置管理、目视管理、激励管理等6S现场管理相关标准。生产现场物品摆放混乱、工、卡、量具和各种工具使用失控，个人物品随意摆放，辅助加工设备使用、保养、工作没有细化到相关责任人，设备运转、保养点检记录不完善，仓库备品、备件存放标识不规范。办公现场办公桌办公资料摆放混乱，资料柜内无标识、放置不标准并存放非办公物品，办公用具使用无责任人，公共场所乱丢乱放现象时有发生，某些员工不能正确穿戴工装，胸卡配戴不规范，不能按时上下班等。这些情况的存在从某些方面来讲说明我们检查管理基础薄弱，从另一个层面客观评价我们员工素养还有待进一步提升。
我们新能光伏公司建设之初就阐明了其历史使命：为人类发展提供最有效的、可靠的、清洁的太阳能电力，为人类赖以生存的地球家园提供可持续发展的能源。经过四年努力要具备年产1000MW 生产能力的远景规划，对我们来讲，可以说责任重大，任重道远。目前现状，虽然我们现已拥有生产非晶规薄膜太阳能电池生产技术工艺，初具生产产品规模，生产安装调试工作顺利，各部门生产人员按要求相应配置。这只是企业硬实力的表现形式，而我们所不具备的东西也很多: 岗位标准急需制订，规章制度却乏完善，操作规程需要执行，人员素养必须提升，这些现象的改变和完善需要一整套管理方式从根本上去解决。我们没有别的捷径可走，只有通过6S现场管理活动的扎扎实实开展和推行，将有效地推动各项管理工作的纵深发展。通过6S现场管理的贯彻执行，将改善和提升企业形象，降低生产成本，生产效率得到提高，产品品质得到保证，促进安全生产，减少设备故障发生，加速资金周转，改善生产环境和办公环境，改变员工精神面貌。从某种层面上讲，这一切一切的改变和提高，是企业软实力的表现形式，也代表一种生产力。赵总在会上也讲到：“通过抓6S现场管理，可以解决企业平时难以解决的问题，收到意想不到的效果”。所以6S现场管理工作的开展和进行刻不容缓。 虽然我们实行6S现场管理还存在很多困难，不具备的条件和因素也会很多，但我们要从主观上下功夫，克服畏难情绪，改变传统思维观念，消除埋怨抵触心里，从实际出发结合企业现状和特点，发挥全体员工的积极性和主动性，立足自我，不等不靠，制订一整套适合本企业的6S现场管理制度，形成自上而下的多层领导组织管理体系，构建“公司领导亲自挂率，领导干部带头执行，部门车间齐抓共管，员工积极主动参与”的6S现场管理活动氛围，彻底改变企业现状，完善企业各项管理制度，加快公司发展目标的步伐，早日实现我们共同的宏伟大业。 现场管理需要6S ●生产过剩 ●存货过多 ●停工待料 ●等待批示 ●不必要的搬运 ●过度或不正确的处理 人们进入现场第一感觉是什么？ ●人的精神面貌
6S推行实施教材
格言今天不努力工作
明天将努力找工作
6S活动的精髓 6S就是去做好我们本来就应该做好的事. 6S就是清除浪费的活动. 6S就是全员参加的活动. 6S最要的就是从行动开始. 6S就是从形势化一行动化一习
亠、6S的起源 6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全（safety）两个要素形成了7S”也有的企业加上了习惯化（shiukanka）服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。但是万变不离其中，所谓的“ 7S”, “ 10s”都是从“ 5S”里衍生出来的。 二、6S的来历 6S 指的是日文SEIRI （整理）、SEITON （整顿）、SEISO （清扫）SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE （修养）、SAFETY （安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“ S”，所以统称为“ 6S”。 三、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象。 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口碑相 传，会成为其他公司的学习榜样。 2、促成效率的提高。 良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻 找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率
1.6S1Q定义 6S起源于日本，就是整理（S E I R I）、整顿（S E I T O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）、安全(S A F E T Y)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 1Q就是品质（Q U A L I T Y）,6S管理加上品质管控，简称6S1Q. 1.1.1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，提高生产效率。 1.2.2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别 目的：排除寻找的浪费。 1.3.3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、良好的环境。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 1.4.4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 1.5.5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 1.6.6S——安全 定义：按照安全操作规范生产，养成安全的作业习惯。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 1.7.1Q——品质 定义：人人品管，保证质量是实现产能的基础。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 2. 6S1Q的作用 2.1.6S1Q是最佳的推销员 1)顾客满意工厂，增强下订单信心； 2)很多人来工厂参观学习，提升知名度； 3)清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2.2.6S1Q是节约能手
“6S管理”培训教材一．6S的概论： 1.6S简介： (1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 (2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S"；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“6S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 （3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 （4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。 （5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。 2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了
有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 -可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; -减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; -消除混料差错; -有利于减少库存,节约资金; -使员工心情舒畅,工作热情高涨. （2）整顿（SEITON）--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 -提高工作效率； -将寻找时间减少为零； -异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； -非担当者也能明白要求和做法； -不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 （3）清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见得地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 -清扫就是点检 -无尘化 （4）清洁（SEIKETSU）--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 -维持作用:将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;
深圳市赤之惠电器有限公司 6S培训教材 深圳市赤之惠电器有限公司 SHENZHEN SINEFIT ELECTRICAL APPLIANCES CO.,LTD
目录 一、6S基本概念 1．一般整理整顿的定义 2．日本整理整顿的定义：6S 3．6S活动的重心：教养（修身） 4．企业必须推行6S理由 5．6S的效益 二、6S执行技巧 1．整理 2．整顿 3．清扫 4．清洁 5．教养 6．安全
一、6S基本概念 1．一般整理整顿的定义 整理整顿是塑造良好工作环境的方法。 所谓“工作环境”包括： ◆工厂周边、外围； ◆厂房建筑的本身； ◆办公室； ◆空地、通道； ◆机器、设备及其配置 ◆工作场所 ◆仓库场地； ◆工厂照明； ◆通风； ◆照明； ◆湿度。 等等所有厂内外有形设备和无形条件的总称。 因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受到明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高效率。 2．日本整理整顿的定义：6S 平心而论，日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，他们很干脆地将整理整顿简化，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做，这6个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“6S”。 简述如下： 整理（Seiri） 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品目的：将“空间”腾出来活用 整顿（Seiton） 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品 清扫（Seiso） 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮清洁（Seiketsu） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果教养（Shitsuke）
6S推行实施教材 蓝谷厨业发展编制
格言 1 今天不努力工作 明天将努力找工作 6S活动的精髓 6S就是去做好我们本来就应该做好的事. 6S就是清除浪费的活动. 6S就是全员参加的活动. 6S最要的就是从行动开始. 6S就是从形势化行动化习
6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10s”都是从“5S”里衍生出来的。 二、6S的来历 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。 三、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象。 整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相 传，会成为其他公司的学习榜样。 2、促成效率的提高。 良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻 找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。