Cell单元生产与自动化设备
Cell生产方式通过跨部门的交叉培训，使工人可以进行多任务操作，这样就更易对产品需求的变动作出及时反应，因此更适合于小批量多样化的生产。按照单元规模的大小、自动化设备的工作周期、产品系列的不同，一个单元可以由1个或几个人管理。
交叉培训，最大的灵活性
交叉化的培训会使得雇员在作业流程中起到不同的作用，也会使得这个团队对他们的生产流程负担所有的责任。如果一个作业员在若干设备上得到培训，当生产需求发生变化时，他就会有应对这种变化的能力----及时改变工作位置。这样的可变性使得员工对于他们的团队以及公司更加有价值。
交叉化培训是员工从事不同工种的信心源泉。反映员工所掌握技能的目视图表经常需要公开发布，以方便识别和调派员工。
一个CELL生产流程中使用的设备可能会和在大批量生产中使用的不同。CELL生产中以使用小型慢速设备为佳。原因如下：小型设备能够节省空间，可以紧密的放在一起减少人员移动的距离，也会减少WIP摆放的空间；慢速的设备对于CELL生产也是有益的，因为单元生产的目的不是快速的生产大量的产品，相反，是按照顾客的需求，在某一时间内以一定的速度进行生产；小型设备一般来说更便宜，更易操作和维护。满足CELL生产的设备还需要是灵活多变的：为了发挥设备的最大功用，它们必须能够很容易的快速搭配，只通过简单的移动就能用来生产另一类型的产品；灵活性也意味着可移动性，配备有滚轮的小型设备意味着当流程变化或者为了试验新的产品设计时，更容易把它们移到其它地方；
单元生产使用自动化（JIDOKA）的设备消减少操作员观察设备的时间。自动化的设备也是半自动的设备，也就是独立的支持CELL生产流程的设备。它们在一个生产周期完成的时候会自动停止、在出问题的时候会自动报警（防呆系统）。自动化设备使得员工不必一直监控设备以发现问题、掌握产出，他们有更多的时间去做其它有附加值的工作或者进行生产流程的改善。
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
自动化专业生产实习报告 自动化专业生产实习报告 一、生产实习目的 生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节，是对学生进行专业基本训练，培养实践动手能力和向实践学习，理论联系实际的重要课程。 通过直接面向工厂、企业开展的认识实习环节的教学，巩固已学专业基础课和部分专业课程的有关知识，并为后续专业课的学习作必要的知识准备；通过实习，学习本专业的实际生产操作技能，了解更多的专业技术知识及应用状况，拓宽专业知识面；通过实习，培养学生理论联系实际的工作作风，树立安全第一的生产观念，提高分析问题、解决问题的独立工作能力；通过实习，加深学生对专业的理解和认识，为进一步开展专业课程的学习创造条件。 二、生产实习内容： 1、生产工艺流程方面 （1）实习企业的生产组织与管理、生产工艺及生产流程； （2）影响生产操作的主要因素； （3）企业的主要生产设备概况。 2、电气控制系统方面 （1）现场电气控制设备的类型及原理； （2）控制室内电气控制设备的类型及原理、控制柜的结构设计及内部导线布置；
（3）电气控制设备的维护、检修及管理，使用情况及存在的问题； （4）电气控制系统的组成及应用情况； （5）电气控制设备的改进或自制的原理与方案等。 3、自动化仪表系统方面 （1）现场检测仪表的类型及工作原理； （2）仪表室内的显示调节仪表类型及工作原理，仪表盘的布置原则； （3）仪表的调校、维护、检修及管理，使用情况及存在的问题； （4）仪表检测与控制系统的组成及应用情况； （5）仪表的改进或自制的原理与方案等。 4、自动化综合控制系统方面 （1）工厂自动化综合控制系统的整体水平及应用概况； （2）实习岗位的自动控制系统及控制流程； （3）自动控制系统中，工艺参数自动检测、信号传输、联锁保护等环节的结构原理与综合应用； （4）工厂的常规控制手段如工厂供电技术，交直流电力拖动控制系统的应用； （5）工厂的现代控制技术如plc、dcs、计算机控制及信息通讯系统的应用现状及工业生产的自动化发展方向。 三、生产实习进行方式
设备生产流程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
设备生产流程图 合 格 成 品 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm 波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷嘴 。 注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接： 电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离）
3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验：
第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，
非标自动化设备开发流程 一、确定开发项目、了解客户需求 1.产品品质要求； 2.设备生产效率要求； 3.设备工作环境。 二、分析产品： 了解产品生产工艺 了解产品各方面尺寸要求及来料情况 与客户沟通产品生产过程的注意事项 设备使用地点的技术参数 三、拟定方案：
设备示意图（整体示意图，局部示意图） 各部分机构简介 动作说明 设备技术参数 四、方案审核： 由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括： 设备可行性评估 设备成本评估 设备生产效率的评估 各部分结构可行性评估 五、方案整改对方案审核中讨论出的问题进行整改
六、客户确定方案 设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。 七、设计开发 设计开发由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。 八、机构审核 由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括： （1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。 （2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。
（3）机器造价。 （4）各部分机构应简单易于调试、维修。 （5）各部分零件应尽量简单易于加工。 （6）各执行元件选用是否合理。 九、零件加工及标准件采购 1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺）。 2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购检人员按照零件图及标准件清单，检验加工零件的尺寸精度，加工工艺，标准件的型号、安装尺寸进行检验，合格后交由仓管人员入库 十、机器组装（细节很重要） 1、由装配部安排人员进行机器组装调试，装配人员按
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
非标自动化设备开发流 程 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
非标自动化设备开发流程 设备开发流程 一、确定开发项目、了解客户需求 1.产品品质要求 2.设备生产效率要求 3.设备工作环境 二、分析产品 1.了解产品生产工艺 2.了解产品各方面尺寸要求及来料情况 3.与客户沟通产品生产过程中的注意事项 4.设备使用地点的技术参数 三、拟定方案 工程人员讨论、分析作出设备方案，方案包括： 1.设备示意图（整体示意图，局部示意图） 2.各部分机构简介 3.动作说明 4.设备技术参数 四、方案审核 由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括： 1.设备可行性评估 2.设备成本评估 3.设备生产效率的评估 4.各部分结构可行性评估 五、方案整改 对方案审核中讨论出的问题进行整改。 六、客户确定设计方案 设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。 七、设计开发 由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。 八、机构审核 由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括： （1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。（2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。 （3）机器造价。 （4）各部分机构应简单易于调试、维修。 （5）各部分零件应尽量简单易于加工。 （6）各执行元件选用是否合理。
九、零件加工及标准件采购 1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺）。 2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购 十、加工零件及标准件检验入库 检人员按照零件图及标准件清单，检验加工零件的尺寸精度，加工工艺，标准件的型号、安装尺寸进行检验，合格后交由仓管人员入库 十一、机器组装 1.由装配部安排人员进行机器组装调试，装配人员按照加工零件清单及标准件清单，到仓库领取加工零件及标准件。 2.装配人员严格按照装配图，进行机器组装: a).各部分零件，执行元件组装是否正确 b).各活动部件活动顺畅，无干涉 c). 所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠 3.工控部安排电气工程师按照动作说明书进行机器配电，机器程序编写及调试 十二、机器调试 装配人员按照客户提供的产品工程图进行机器调试，调试完成后打样，交客户确定其产品品质 十三、包装出货 1.检查所有的紧固件和接头联结，确保紧固到位，联结可靠 2.清洁设备外表，粘贴必要的标牌和标示 3.标明拆分位置，理顺拆分管线路，合理拆分设备 4.必要的防护（防锈、防潮）措施。 5.准备好机器备件，操作说明书，接线图及其他技术资料
不合格设备生产流程图 原材料、外协加工件 合 件不合格格 入厂检验 合格 仓库 原材料 切割打磨 合格 合 格 成 设备装配部设备安装部 品 出厂检验客户安装使用 设备生产流程 1、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 2、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷
嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： (1)将风压开关调整至40pa。
工艺专业化布局和产品专业化布局 生产设备的布置通常有两种形式，工艺专业化和产品专业化。 1． 工艺专业化布置形式 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。这种布置方式常常用于用同样的设备来制造和装配各种不同的部件。比较是用于品种多产量小的生产类型。 其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运，加工周期长；周转环节多，不易管理。 车间 门 工艺专业化布置车间 2． 产品专业化布置形式 流水线布置，按产品的加工过程顺序配置设施，布置成一条专门的加工生产线。这种形式适合于品种少产量达的生产类型。 其特点是：生产效率高；生产流程连续性好，可缩短生产周期；降低搬运费用；计划管理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。 输入
输出 产品专业化布置 除上述两种布置形式外还有混合布置，固定布置，存储布置，销售布置等。 需要注意的是在生产车间内部的布置也应该遵循工艺性、经济性和安全性原则，具体有以下要求： 1．尽可能保持生产过程的连续性； 2．工件加工中的运送路线要短； 3．车间内要留出足够的通到面积，通道要直； 4．充分保证生产用面积，提高利用率； 5．设备布置要保证安全。 传统生产线的弊端 直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2 所示。某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。 面向产品族的“制造单元” 制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能： a)面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的 零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成 的生产停滞。 b)制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元 方向的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而 保证了物流>物流的流程距离最短，而消除了多种形式的浪费。 工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了 信息的传递和信息流距离。 c)制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相 互替代的，使更加发挥工人和团队的积极性， 所以建立制造单元是实行精益生产的关键步骤之一。
自动化生产实习目的 以下是关于《自动化生产实习目的》，供大家学习参考！ 一、生产实习目的 生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节，是对学生进行专业基本训练，培养实践动手能力和向实践学习，理论联系实际的重要课程。 通过直接面向工厂、企业开展的认识实习环节的教学，巩固已学专业基础课和部分专业课程的有关知识，并为后续专业课的学习作必要的知识准备;通过实习，学习本专业的实际生产操作技能，了解的专业技术知识及应用状况，拓宽专业知识面;通过实习，培养学生理论联系实际的工作作风，树立安全第一的生产观念，提高分析问题、解决问题的独立工作能力;通过实习，加深学生对专业的理解和认识，为进一步开展专业课程的学习创造条件。 二、生产实习内容： 1、生产工艺流程方面 (1)实习企业的生产组织与管理、生产工艺及生产流程; (2)影响生产操作的主要因素; (3)企业的主要生产设备概况。 2、电气控制系统方面 (1)现场电气控制设备的类型及原理;
(2)控制室内电气控制设备的类型及原理、控制柜的结构设计及内部导线布置; (3)电气控制设备的维护、检修及管理，使用情况及存在的问题; (4)电气控制系统的组成及应用情况; (5)电气控制设备的改进或自制的原理与方案等。 3、自动化仪表系统方面 (1)现场检测仪表的类型及工作原理; (2)仪表室内的显示调节仪表类型及工作原理，仪表盘的布置原则; (3)仪表的调校、维护、检修及管理，使用情况及存在的问题; (4)仪表检测与控制系统的组成及应用情况; (5)仪表的改进或自制的原理与方案等。 4、自动化综合控制系统方面 (1)工厂自动化综合控制系统的整体水平及应用概况; (2)实习岗位的自动控制系统及控制流程; (3)自动控制系统中，工艺参数自动检测、信号传输、联锁保护等环节的结构原理与综合应用; (4)工厂的常规控制手段如工厂供电技术，交直流电力拖动控制系统的应用; (5)工厂的现代控制技术如plc、dcs、计算机控制及信
机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验
原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车
一、确定开发项目、了解客户需求 1.产品品质要求 2.设备生产效率要求 3.设备工作环境 二、分析产品 1.了解产品生产工艺 2.了解产品各方面尺寸要求及来料情况 3.与客户沟通产品生产过程中的注意事项 4.设备使用地点的技术参数 三、拟定方案 工程人员讨论、分析作出设备方案，方案包括： 1.设备示意图（整体示意图，局部示意图） 2.各部分机构简介 3.动作说明 4.设备技术参数 四、方案审核 由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括： 1.设备可行性评估 2.设备成本评估 3.设备生产效率的评估 4.各部分结构可行性评估 五、方案整改 对方案审核中讨论出的问题进行整改。 六、客户确定设计方案 设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行最后确定。 七、设计开发 由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图（零件标注按国家标准）选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。 八、机构审核 由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核，审核内容包括：（1）机器结构配合是否合理：功能性（能力和精度）、稳定性、安全性、人性化（操作的便利性）和外观性。 （2）所设计机器生产效率是否符合客户需求。 （3）机器造价。 （4）各部分机构应简单易于调试、维修。 （5）各部分零件应尽量简单易于加工。 （6）各执行元件选用是否合理。 九、零件加工及标准件采购 1.零件加工部零件图进行机器零件加工（零件加工必须严格按照零件图上所示，零件精度，加工工艺进行加工，保证零件精度及零件加工工艺）。 2.采购人员按照标准件清单，联系供应商进行标准件采购 十、加工零件及标准件检验入库
随着我国的人工成本越来越高、招工难、人员管理难度加大、质量要求趋严、减少安全事故等诸多因素，尽管进行自动化升级有前期投入成本较高的缺点，然已成为不可避免的主流趋势。 业界公认的数据是：自动化升级项目的投入产出比一般在1:4～1:6。但笔者在不同性质的企业，目睹有些自动化项目在投入使用后，易出现与生产工艺匹配欠妥故产品质量不稳定;先天故障偏多故效率低下、或维护费用高昂等诸多问题，导致自动化项目的整体收益欠佳，甚至不少崭新的自动化设备或产线被直接废弃或闲置。 于是，如何确保自动化项目的质量、效率、投入产出比等指标符合预期要求，已成了一个无法回避的话题。 自动化项目的主要管理流程 不同的自动化项目、不同的企业，尽管很难完全相同，但自动化项目的主要流程一般会包括：项目提出与评估、预算与招投标、供方选择与合同签订、设计与制造、安装与调试、试产与验收、使用与维护、后期管理(例如技改、封存、报废)等。 可采取“网络图”、“甘特图”等方式来制作自动化项目的实施计划。 自动化项目的实施责任方 对于自动化项目数量不多的企业，从各部门抽调人员组成一个临时项目组，是可行的。 对于自动化项目数量繁多、又有心长期进行自动化升级的企业，则有必要成立专门的自动化项目管理部门、或在设备管理部门内增加此职能。 项目提出与评估 因为自动化项目需要耗费精力、资金等，尤其是大中型的项目，耗费动辄数十万元甚至更多，故宜考虑其目的为何：效率提升(包括省人、省力等);质量工艺更稳定;单位原料消耗量减少;能耗降低;安全系数增加;排污减少;节省空间等。当然，一个自动化项目可包含不止一个目的，例如自动立体仓系统既可提高物流效率、减少货物堆积造成的压坏压伤，也可节省仓储空间(仓储场地费用)。 实际上，对于企业人员来说，厘清自动化项目之目的并不难。但随之而来的一个问题却需要给予足够的留意：在人员精力、资金有限时，往往无法将整个产品价值流全盘进行自动化升级，在此情况下，究竟在哪个环节优先实施自动化项目?
设备生产流程图 合 不合格 格 合格 合格 合 格 成 品 设备生产流程 一、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm 波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷 原材料、外协加工件 入厂检验 仓库 设备装配部 设备安装部 原材料 切割打磨 客户安装使用 出厂检验 不合格
嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： (1)将风压开关调整至40pa。 （2）设备启动后，红灯亮同时风机启动。从风机运行到第一次点火时间是15s，其中点火5S，间隔10s,共计三次，后吹扫15s，设备点火检验合格。
生产单元布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
工艺专业化布局和产品专业化布局 1． 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。这种布置方式常常用于用同样的设备来制造和装配各种不同的部件。比较是用于品种多产量小的生产类型。 其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运，加工周期长；周转环节多，不易管理。 车间门 计划管理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。 2． 工件加工中的运送路线要短； 3． 车间内要留出足够的通到面积，通道要直； 4． 充分保证生产用面积，提高利用率； 5． 设备布置要保证安全。 传统生产线的弊端 直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2 所示。某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。 面向产品族的“制造单元”
制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能： a)面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似 的零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的 生产停滞。 b) c)制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元方向 的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了 >物 流的流程距离最短，而消除了多种形式的浪费。 d) e)工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息 的传递和信息流距离。 f)制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相互替 代的，使更加发挥工人和团队的积极性， g)所以建立制造单元是实行精益生产的关键步骤之一。 单元生产模式是一种基于追求无浪费理念，以工作单元（机械设备、生产人员和在制品 的物流系统）为基本组成，对生产线合理布置，进行单一或多品种的生产方式。单元式生产 可根据人员配备情况将生产线分为单人、多人循环类型，即U 型布置。单元生产方式的基本目的就是消除浪费，该生产模式主要消除七大浪费中的搬运浪费、等待浪费、生产线平衡浪费。同时可有效的降低生产成本，提高质量及工作效率，增强系的柔性能力 通常单元式生产线采用U 型或C 型生产线的模式，在这种生产线模式中设备和工作地点按照流程步骤的顺序紧密配置，这样能够减少不必要的人员走动和物料的搬运时间，使得生产线的运行更加顺畅，U 型生产线的最大特征就是实现生产线的平衡，该生产线为了减少工作人员由于生产线布局不当所造成的行走时间浪费现象，把生产的投入点，即原材料的放置点与半成品或成品的产出点的位置，尽可能的缩短其二者间距离，叫做“IO 一致”原则 构建制造单元需要有以下技术的支持： 利用成组技术（Group?Technology）的相似性原则，将产品和零件分成为若干“族”。在这个过程中，采用成组技术分类编码是必要的。但是很多企业径直采用目测和经验的方法分类，也取得可行的效果。 利用工艺和聚类分析等方法形成与零件族工艺设备相对应的设备组。这个过程可以凭经验完成，最好用专业的应用软件实现。 绘制产品族的价值流图（valuestreammapping）。价值流图是借鉴日本的经验在美国广泛应用的一种识别浪费的方法。利用价值流图分析现行过程存在的过程停滞和浪费，计算不增值过程所占用的过程时间。按照分析结果重新设计。 在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组，形成U形或直线的生产单元。 不断的进行工艺路线的改进和优化，不断的进行制造单元设备类型和位置的调整。
非标自动化设备开发流程 随着劳动力成本不断提高以及消费者需求多样性越来越多的企业关注工厂自动化生产，给制造非标自动化公司带来了发展商机。 作为一个工控技术人员和开发非标自动化设备的一份子，我们有必要知道研发一台非标设备的开发流程，为自己的职业发展确定一个目标。你是要成为一个资深电气设计师、资深机械设计师、还是一个掌管全局的项目经理呢
下面介绍一下非标自动化设备开发流程
我们从流程图可以看出制造非标自动设备团队的主要参与人员： 项目经理 负责整个项目的进展，组织、协调团队完成整体工作任务，与客户主要负责人员进行有效沟通关于项目实施情况等管理工作 电气工程师 电气图纸设计、编制电气采购清单、程序设计包括PLC、上位机、触摸屏等、与供应商沟通有关技术问题、指导电气安装人员安装、设备调试、技术文档编制等 机械工程师 机械图纸设计、编制机械采购清单、与供应商沟通有关技术问题、指导机械安装人员安装、设备调试、技术文档编制等 采购 根据采购清单采购电气元器件和机械标准件、管理采购合同、与工程师沟通相关采购件的周期和替代品等 电气安装工 根据电气图纸安装电气元器件和配线、如有问题即时与电气工程师沟通、协助电气工程师校验设备信号完成调试等 机械安装工 根据机械图纸安装设备机械结构、如有问题即时与机械工程师沟通、协助机械工程师调试设备等
当然了还有其他参与人员的工作也很重要，可见制造非标自动化设备的每一个环节非常关键，所谓细节决定成败。 从流程图我们知道一台非标专机或者一条非标自动化生产线首先是根据生产工艺确立自动化方案，之后实施具体设计、安装和调试等工作，所以非标自动化设备方案的确定至关重要，一旦方案失误后面的工作都是徒劳。
设备生产流程图 一、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mn波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔
槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： （1）将风压开关调整至40pa。 （2）设备启动后，红灯亮同时风机启动。从风机运行到第一次点火时间是15s，其中点火5S，间隔10s,共计三次，后吹扫15s，设备点火检验合格。 2 、点火进行检验，点火后设备运行十分钟采集数据。 检验结果 1、检验结果全部符合检测标准要求时，则判该批产品合格。
自动化生产线数字化车间 智能（互联）工厂认定标准 （试行） 一、自动化生产线 （一）装备设备 使用成套自动化设备（装备、装置）替代传统设备或人工作业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功能，能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。流程行业应设立中央控制室，连接每一台设备，确保设备都是在线模式，并监控设备运转参数。 （二）管理系统 生产采用单独的控制系统，实现关键工序设备自动控制，各装备之间能够实现连续运转。流程行业采用DCS、SCADA等生产过程控制与调度自动化系统。 （三）信息传递 采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。离散行业采用DNC（分布式数控）、SPC（过程统计）、RDC（物流运输系统）和RFID(射频识别技术)、条形码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。 （四）效益情况 生产效率提高15%以上，生产人力资源减少20%以上，产
品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。 二、数字化车间 （一）建模仿真 采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型，建设虚拟车间。产品设计全部采用以上数字化技术，建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）等。 （二）装备设备 在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS），实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。 （三）管理系统 建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM 、PLM仅限离散行业）。 （四）信息传递 建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、 —2—
机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图: 具体生产步骤： １、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程:专业采购人员首先收集原材料的消耗需求,将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本,再进行具体的询价议价后,提交采购决策人进行采购决策;组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料;货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库,而对检验不合格的原材料一律不得使用,由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款;生产部门必须取得合格的检化验单后,才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验
原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手,产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。４、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求:铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝,氧气与乙炔共同燃烧基础上,在150°高温下,使焊丝溶解成液态,在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接,要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏:为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压２４小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空:在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，３0分钟,3０Ｐa以下, 确保主机内处于真空状态。 ７、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后,充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中,氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8．1空负荷试车
生产工艺流程、主要生产设备工作原理 生产设备 ?染色设备：整经机(8台) 球经机(6台) 分经机(16台) 自络筒机(4台) 浆染联合机(6台) 束状染色机(2台) 上浆机(2台) 织造设备：自动穿棕机(1+1) 结经机(4台) 织布机(664台) 车间除尘恒温恒湿配套设备(三个车间) 后整理设备：烧毛机预缩机(5台) 退浆套色机(1台) 丝光机(1台) 定型机(2台) 品质检测设备：检验机纱线毛羽测试仪纱线条干测试仪电子单纱强力机纱线捻度机马丁代尔耐磨仪电子织物强力机美标水洗机烘干机对色灯箱 工艺流程： 棉纱-整经-浆染联合机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 棉纱-球经-束染机-分经机-上浆机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 整经车间： 整经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只轴,(每只轴根数300-600拫),把棉纱卷绕在经轴上,送浆染车间染色上浆. 球经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只球,(每只球根数300-600拫),把棉纱卷绕在球轴上,送浆染车间染色 自络筒机 1.把整经球经多下来筒脚纱接起来, 2.把釆购回来疵点的纱线倒一遍,去除纱线疵点, 3.设备介绍 浆染车间
浆染联合机 把整经好的棉纱进行染色,上浆.卷绕成织轴送织造车间织布. 束状染色机 把球经好的棉纱进行染色,染好色的纱线送分经车间分经 浆染联合机与束状染色机的颜色、风格区别。 1.色牢度 2.中边色 3.纱线风格 织造车间： 自动穿棕机 按照成品布设计工艺.按不同组织进行穿棕.完成后送织造车间上织布机织布. 织布机 按照成品布设计工艺.把纬纱织入布匹.完成后送检验车间验布.1.纬纱 2.纬密 3.斜纹组织提花后整理车间： 烧毛机：把布匹上毛羽烧干净.送下道工序生产. 预缩机：按照成品布工艺要求,把布匹的拉斜门幅经向缩率(3%以内)控制好. 定型机 按照成品布工艺要求,把布匹的门幅纬向缩率控制好. 退浆机 把布匹上的浆料退干净,使布匹手感柔软, 丝光机 布匹经丝光处理后,使布的表面更加平整, 光洁纹路清晰且手感柔软 自动包装机