单分型面注射模
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
?
第二节分型面的选择 一、分型面及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 二、分型面选择的一般原则 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 6.便于模具加工制造。 7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。
广州白云工商高级技工学校质量记录 教案首页 编号: QD-O7O6-09 版本号：C/1 课程名称《塑料模具结构》 项目 双、多分型面注 塑模具机构课题 三板模结构与运动原 理分析 课型理论 授课班级15/10大中专培训 班授课 时间 12月22日 第1~2节 课 时 2 授课 教师 郭真强 学习目标专业能力 会分析多种双分型面注射模的基本结构、工作原理以及采 用的点浇口形式，从而运用各组成机构的功能和设计方法 指导相应模具制造 核心能力 搜集信息能力、自学能力、沟通能力、交流能力 教学对象分析具有一定的制图知识和模具制造基础的预备技师班学生，接受能力较好。 教学方法 讲述法、案例法、讨论法 教学回顾 教研室主任审签：年月日
教案内页 教学环节 及 时间分配 教学过程（教学内容和教学方法）组织教学 (5分钟) 新课导入：(30分钟) 讲述新课（35分钟）一、组织教学课堂纪律的组织、点名、检查学生胸卡，填写教学日记、白板填写，学生分组。 二、复习：问题：1、典型二板模具结构如何？？ 三、导入新课（PPT演示引导，多媒体动画分析理解） 三板式注射模 在二板模的基础上增加一块可动模板，塑件的全部脱模过程须通过两次分型完成。三板模用于以下场合：由点浇口进料的注射模；根据侧抽芯需要必须由某分型面首先分型的模具；在塑件脱模时必须首先从某个分型面首先分型的模具。（详细在稍后章节介绍） 概述 1）双分型面注射模结构特点： 双分型面注射模具有两个分型面，也称为三板式注射板，也可称为流道板。 （1）采用点浇口的双分型面注射模可以把制品和浇注系统凝料在模内分离，为此应该设计浇注系统凝料的脱出机构，保证将点浇口拉断，还要可靠地将浇注系统凝料从定模板或型腔中间板上脱离。 （2）为保证两个分型面的打开顺序和打开距离，要在模具上增加必要的辅助装置，因此模具结构较复杂。 2）双分型面注射模组成： 1)成形零部件，包括型芯(凸模)、中间板； 2)浇注系统，包括浇口套、中间板； 3)导向部分，包括导柱、导套、导柱和中间板与拉料板上的导向孔； 4)推出装置，包括推杆、推杆固定板和推板； 5)二次分型部分，包括定距拉板、限位销、销钉、拉杆和限位螺钉； 6)结构零部件，包括动模座板、垫块、支承板、型芯固定板和定模座板等。3）双分型面注射模具的工作过程（原理）： 开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中间板随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出。当动模部分移动一定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移， B-B分型面分型。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料再在浇口处自行拉断，然后在A-A分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移，当注射机的推杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在B-B分型面之间自行落下。
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示）， 由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因 为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。 对于这一模具，分型面没有太多的选择。它 的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可 考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上 面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在 外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质 量，所以外观面最好在母模侧成产 品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒 顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应
在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 注射機的選擇 浇注系统。 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型 过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充 模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应； 尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
第三章单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 浇注系统设计 成形零部件设计 推出机构设计 温度调节系统设计 二、学习目的与要求 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 口 腔 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算
(1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 2、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定
一、填空题 1. 按机构组成，单分型面注射模可由成型零部件、浇注系统、导向部件、推出装置、温度调节系统、结构零部件组成。 2. 单分型面注射模的一般工作过程依次为：模具闭合、模具锁紧、注射、保压、补塑、冷却、开模、推出塑件。 3. 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 4. 浇口可分为限制性浇口、非限制性浇口两类。 5. 单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。 6. 型腔按结构不同可分为整体式型腔结构、组合式型腔结构。 7. 按组合方式不同，组合式型腔结构可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等型式。 9. 塑料模具的零件强度不足时，会使模具发生塑性变形甚至破碎，而刚度不足会导致型腔尺寸变大。 10. 推出机构一般由推出、复位和导向零件组成。 11. 常用的推出结构形式有推杆推出、推管推出和推件板推出等。 12. 推出机构的复位装置有复位杆复位和弹簧复位。 13. 冷却水通道不应有存水和产生回流的部位。 14. 大型的特深型腔的塑件其模具的型腔和型芯均可采用在对应的镶拼件上分别开设螺旋槽的型式来冷却。 15. 细长塑件的冷却可采用喷射式冷却和间接式冷却。 16. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同侧。 17. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 二、判断题 1. 用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时不需考虑塑料的收缩率。（×）
2. 主流道平行于分型面的浇注系统一般用于角式注射机上。（√） 3. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位。（×） 4. 平缝浇口宽度很小，厚度很大。（×） 5. 塑件上垂直于流向和平行于流向部位的强度和应力开裂倾向不同，垂直于流向的方位强度大，不容易发生应力开裂。（×） 6. Z字形拉料杆不管方向如何，凝料都需要人工取出。（×） 7. 推件板上的型腔不能太深，数量也不能太多。（√） 三、概念解释 浇注系统: 指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 推出机构: 在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。 四、问答题 1、浇口位置的选择原则有哪些？ 答: 1）尽量缩短流动距离。 2. 避免熔体破裂现象引起塑件缺陷。 3. 浇口应开设出塑件的厚壁处。 4. 要考虑分子定向的影响。 5. 减少熔接痕，提高熔接强度。 2、分型面的作用及其形式? 答:包括形式: 平面、斜面、阶梯面、曲面 作用:将模具分成两个或几个可分离的部分，使得模具在工作时能够开启和闭合，以便取出塑件。 3、主流道和分流道的设计原则是什么? 答:在小批量生产时，主流道可在注塑模上垂直加工，大部分注塑模中，主流道通常设计成可拆卸，可更换的主流道浇口。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成锥形，其锥角为2一6度，小端直径d比注射机喷嘴直径大0·5~1mm 。由于小端的前面
分型面形式 设计原则 型腔数目 第三章 单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 浇注系统设计 成形零部件设计 推出机构设计 温度调节系统设计 主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法 单 分 型 面 模 具 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算
二、学习目的与要求 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形
状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 2、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成
一、填空题 1. 与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模边增加了一块型腔中间板，也可以称为流道板。 2. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出浇注系统凝料。 3. 双分型面注射模的两个分型面先后打开。 4. 双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。 5. 潜伏式浇口的引导锥角β一般在10°~20°范围之内选取，对硬质脆性塑料应取大值。 6. 将双分型面注射模具按结构分类可分为摆钩式双分型面注射模、弹簧式双分型面注射模、滑块式双分型面注射模等。 二、选择题: 1. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出(A)。 A．浇注系统凝料B．型芯 C．另一个塑件D．排气 2. 双分型面注射模的两个分型面(B)打开。 A．同时B．先后 C．有时同时打开D．不一定 3. 双分型面注射模采用的浇口形式为(D)。 A．侧浇口B．中心浇口 C．环隙浇口D．点浇口 4. 双分型面注射模采用的点浇口直径应为(B)mm。 A．0.1~0.5 B．0.5~1.5 C．l.5~2.0 D．2.0~3.0 5. 潜伏式浇口适用于(A)注射模。 A．单分型面 B．双分型面 C．以上二种都是 D．以上二种都不是
6. 点浇口不适用于(A)塑料。 A．热敏性塑料 B．热塑性塑料 C．热固性塑料 D．纤维增强塑料 7. 潜伏式浇口是由(D)浇口演变而来。 A．侧浇口B．直浇口 C．爪形浇口D．点浇口 三、问答题 1. 点浇口的特点是什么？ 答(1)浇口尺寸小，熔料流经浇口的速度增加，熔料受到的剪切速率提高，熔体表面黏度下降。流动性提高，有利于型腔的填充。 (2)便于控制浇口凝固时间，既保证补料，又防止倒流，保证了产品的质量，缩短了成型周期，提高了产生效率。 (3)点浇口浇注系统脱模时，浇口与制品自动分开，便于实现塑料件产生过程的自动化。 (4)浇口痕迹小，容易修整，制品的外观质量好。 2. 本章中介绍了哪些双分型面注射模点浇口浇注系统凝料的推出机构? 答:单型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有(1)带有活动浇口套的自动推出机构(2)带有四槽浇口套的挡板自动推出机构(3)用分流道推板的自动推出机构 多型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有:(1)利用定模推板的自动推出机构(2)利用拉料杆拉断点浇口凝料的推出机构(3)利用分流道斜孔拉断点浇口凝料的推出机构潜伏浇口浇注系统凝料推出机构有:(1)开设在定模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(2)开设在动模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(3)开设在塑件内侧的潜伏浇口浇注系统凝料推出机构。 3. 双分型面注射模采用的导向装置与单分型面注射模有何不同? 答:双分型面注射模的导向装置除了导柱、导套等导向装置等外还有中间板与拉料板上的导向孔。 4. 叙述双分型面注射模的工作过程?
塑料注塑模分型面的确定 摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。 关键词：塑料模具分型面脱模 引言： 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。一般说来，可以按以下原则来确定： 一、保证塑料制品能够脱模。 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。
1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2、模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板 （图示），由图可以看出，不能将侧面作 为分型面，因为那将导致不合理的模具高 度和模腔深度。对于这一模具，分型面没 有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下 端面为最大截面，可考虑将整个外观面作 为分型面。电话机的上面板外观表面质量 的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出， 否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有 很多小直径的BOSS，这些结构 宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。 那么，这一部分应在公模侧。如此布置， 党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公 模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根 据以上分析，分型面的选择为整个外观 面，内部结构在公模侧成型，外观面成型 与母模侧（与图二相似）。这样易于脱 模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定
分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。
第三章单分型面注射模-- 习题 一、选择题： 1 ．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 2 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 3 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 4 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 5 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的（）系统。 A ．导向机构 B ．浇注系统 C ．结构零部件 D ．推出装置 6 ．以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为（） A ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 B ．注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料-- 开模 C ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 推出塑件和凝料-- 拉出凝料 D ．开模-- 注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 7 ．限制性浇口的作用（） A ．提高注射压力 B ．防止型腔中熔体倒流 C ．有利于塑件与浇口凝料的分离 D ．以上全是8 ．（）截面分流道制造容易，热量和压力损失小，流动阻力不大。 A ．圆形 B ．矩形 C ．梯形 D ．半圆形 9 ．把原本不平衡的型腔布置，通过改变（）尺寸，使塑料能同时充满各型腔。
双分型面注射模中的几种定距分型机构设计简介 作者: erss(站内联系TA)发布: 2006-10-15 摘要：介招了双分型面注射模中的几种定距分型机构的结构特点、工作原理和工作过程。 1 引言 在双分型面注射模中，需要通过一定的机构使模具开模时按一定的顺序和距离运动，从而完成分型动作，这类机构和：为定距分型机构。定距分型机构可以设置在模具内．也可设置在模具外。在相关的资料中主要介绍了弹簧螺钉式、导柱弹簧式、摆钩式、滑板式等形式的定距分刑机构。现介绍几种在模具设计制造过程中经常采用的定距分型机构。 2 定距分型机构 2.1 摩擦式定距分型机构 如图1 所示，塑料棒3 固定在动模板2 上，闭模时挤入定模板4 中。开模时，依靠塑料棒3 与定模板 4 的摩擦力迫使定模板4 与动模2 一起运动，A 分型面首先分型，在定距螺钉1 的作用下，A 分型面分型结束；在开模力的作用下，塑料棒 3 强行从定模板4 上脱离而使 B 分型面分型，完成开模动作。 2.2 锁扣式定距分型机构Ⅰ 如图2 所示，开模时，圆柱销5 在弹簧8 的作用下压紧锁芯1 ，在锁扣座2 的作用下定模板6 和动模板7 一起运动， A 分型面首先分型，在定距螺钉的作用下A 分型面分型结束，最后在开模力的作用下，锁芯 1 强行从锁扣座2 中脱出，B 分型面分型，完成开模动作。
2.3 锁扣式定距分型要Ⅱ 如图3 所示，工作原理与图2 相似，不再赘述。
以上3 种定距分型机构适用于抽芯力较小或A 分型面分型力较小的中小型模具。 2.4 摆钩式定距分型机构 当抽芯力较大时可采用如图4 所示的模外装有摆钩的定距分型机构。模外两侧装有由挡块1 、拉杆( 定距螺钉)2 、摆钩3 、转轴7 、扭簧8 等组成的定距分型机构，摆钩3 上装有扭簧8 并用转轴7 固定在摆钩座 4 上．同时用定位销9 使摆钩定位。开模时，摆钩3 在扭簧8 的作用下紧紧钩住动模板10 上的挡块1 ，迫使A 分型而首先分开，继续开模，在拉杆( 定距螺钉)2 的作用下，摆钩3 绕转轴7 旋转而脱离挡块 1 ，此时A 分型面分型结束，在开模力的作用B 分型面分型，完成开模动作。在这里拉杆同时起定距螺钉的作用。 3 结束语 以上几种定距分型机构结构简单，安全可靠，特别适用于点浇口形式的双分型面注射模及具有侧向分型与侧向抽芯机构的注射模。
常见双分型面注射模典型结构 1.弹簧式双分型面注射模 弹簧式双分型面注射模是利用弹簧机构控制双分型面注射模分型面的打开顺序。图2-5为弹簧分型拉板定距式双分型面注射模，图4-2为弹簧分型拉杆定距式双分型面注射模。 双分型面注射模的定距分型机构有多种不同的结构形式，图4-11所示为弹簧—滚柱式定距分型机构，拉杆5插入支座1内，弹簧3推动滚柱4将拉杆5卡住。开模时，拉杆5在弹簧3、滚柱4的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉8的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，在开模力的作用下，拉杆5从滚柱4中强行脱开，B分型面开始第二次分型。弹簧—滚柱式机构直接安装于模具外侧，结构简单，适用性强。 图4-11弹簧-滚柱式定距分型机构（一） 1—支座2—弹簧座3—弹簧4—滚柱5—拉杆6—定模座板7—定模板8—定距螺钉9—动模板 图4-12所示为弹簧—滚柱式定距分型机构的另一种形式，拉杆1固定在拉杆固定座内，插入支座2内，弹簧8推动滚柱5将拉杆1卡住。开模时，拉杆1在弹簧8、滚柱5的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉9的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，
在开模力的作用下，拉杆1从滚柱5中强行脱开，B分型面开始第二次分型。 图4-12 弹簧-滚柱式定距分型机构（二） 1—拉杆2—支座3—拉杆固定座4—定模座板5—滚柱6—定模板7—动模板8—弹簧9—定距 螺钉 图4-13所示为弹簧—摆钩式定距分型机构，该机构利用摆钩与拉杆的锁紧力增大开模力，以控制分型面的打开顺序。开模时，摆钩2在弹簧3的作用下钩住拉杆1，因此确保模具进行第一次分型。随后在模具内定距拉杆的作用下，拉杆l强行使摆钩2转动，拉杆1从摆钩2中脱出，模具进行第二次分型。弹簧3对摆钩2的压力可调节螺钉4控制。此种机构直接安装于模具外侧，适用性广。 图4-13弹簧-摆钩式定距分型机构 1—拉杆2—摆钩3—弹簧4—螺钉5—支架 2.摆钩式双分型面注射模
注射模模架选择 一、注射模标准模架 目前，国内外有许多标准注射模架产品在市场出售，我国注射模标准模架共有两个国家标准，一是适用于模板尺寸B L≤560mm 900mm的中小型模架（GB/T12556.1-1990）；二是适用于模板尺寸B L为630mm 630mm～1250mm 2000mm的大型模架（GB/T12555.1-1990）。 美国DME公司的标准模架共有七种系列，它们是A、AR、B、X5、X6、AX、T系列。在这七种系列中，A、AR、B系列属于两板结构（单分型面），X5、X6、AX属于三板结构（双分型面），T系列属于四板结构（三分型面）。 在两板结构中，A系列和B系列结构相同，只是A系列设置了上、下垫板，AR系列与A 系列相似，只是导柱与导套倒装。 在三板结构中，X5、X6系列在A系列上增加了推件板，X6与X5系列的区别在于X6系列设置有动模板。AX系列与A系列的不同点在于AX系列具有一块中间活动板，可以形成两 个分型面，分别脱出流道凝料和塑件制品。 在T系列中有两块活动板，可以形成三个分型面，用于一些特殊场合。 标准模架的选择是注射模CAD系统的一个重要步骤。标准模架系列应在设计工作开始 之前，就已经存放在数据库中。 二、标准模架CAD 标准模架CAD设计过程描述如下：系统根据选择模板决策进行推理（顶出板宽度大于型腔总宽度、导柱中心距大于型腔总长度），一旦顶出板宽度确定，模板宽度随之确定。当模板长度和宽度确定后，系统可搜索到所有与模板尺寸对应的模具零件信息。用户的交互式选择结束后，模架零件被自动计算和建立，并以各自的位置和姿态组装。在模架选定，型腔周边尺寸确定后，可以利用模具CAD系统选用合适的模具标准件的尺寸。注射模标准件包括：导柱导套、浇口套、顶杆、回程杆、水嘴等。最后利用CAD系统的集合能力，将型腔、型芯、浇注系统、顶出杆、冷却水孔等与模架组合起来生成模具图。 （1）标准模架系列选择流程图 使用下列流程图，用戶可以方便地选择所需要的标准模架系列，以DME公司标准模架 为例，其选择流程图如图5-7所示。
在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。 d)尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。 e)使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。
习题三注射模典型结构与注射机 一、填空题 1．注射模主要是由和两大部分组成，开模时塑件一般保留在侧。 2．与单分型面注射模具比较，双分型面注射模在定模部分增加了一块可以局部移动的，其位于两个分型面之间，所以双分型面注射模也叫三板式注射模。 3．塑料注射成型模具一般由等几大部分组成。4．主流道一般位于模具，它与注射机的重合。 5．普通浇注系统一般由、、和冷料穴等四部分组成。 6．注射机按塑料在料筒里的塑化方式可分为和两大类。 7．注射装置与锁模机构的轴线呈一直线水平排列的注射机是。 8．注射装置与锁模机构的轴线呈一直线垂直排列的注射机是。 9．在注射机型号XS-ZY-250中，XS表示，Z表示，Y表示，125表示。10．通常注射机的实际注射量控制在注射机最大注射量的范围是。 11．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在的乘积。12．按注射机的额定塑化速率确定型腔数量时采用的关系式是。13．按注射机的额定锁模力确定型腔数量时采用的关系式是。14．最大注射量是，柱塞式注射机最大注射量的表示方法是，螺杆式注射机最大注射量的表示方法是。15．注射机采用液压机械联合作用的锁模机构，其最大开模行程与模厚，是由连杆机构的决定的。 16．注射模中定位圈的作用是。 17．斜导柱侧向分型抽芯机构注射模中，楔紧块的倾斜角与斜导柱的倾斜角的关系是。18．斜导柱侧向分型抽芯机构注射模中，楔紧块的作用是。 二、选择题 1．单分型面注射模最典型的特征是（） A．只有一个分型面B．采用点浇口C．没有侧向分型抽芯机构D．没有推出机构1．卧式注射机注射系统与合模系统的轴线布置方式是（） A．都水平B．注射系统水平，合模锁模系统垂直 C．都垂直D．注射系统垂直，合模锁模系统水平 2．注射机型号：XS-ZY-125中，“125”代表（） A．最大注射压力B．锁模力C．最大注射量D．料筒温度 3．生产某塑件，采用1模8腔，单个塑件重量为20g，浇注系统冷凝料重量为30g，请问选择下列注射量合适的注射机是（） A．125g B．200g C．300g D．100g 4．注射模主流道始端的球面半径r与注射机喷嘴球面半径R的关系是（） A．r