（数控模具设计）橡胶模具
设计举例(版)
和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计的过程中，肯定会遇到一定的困难，但是我相信有指导老师和工人师傅的悉心指导和自己的努力下，肯定会圆满的完成这次毕业设计任务。当然，由于学生水平有限，而且缺乏长期的实践经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
2.产品图纸审查
产品审查是对将要生产的橡胶制品的图纸用途所用胶种和生产量及生产工艺的全面了解。通过产品图纸的审查可以保证模具设计是建立在正确的图纸基础上的，并能根据生产量不同选择不同的模具结构。
O形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（24.4 0.03）mm （）mm，其表示O形圈内径d1 截面直径d2；矩形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。
根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）
C=（D模-D制）/D制 100%2—1
Cb=Cc/Dz 100%2—2
式中C—橡胶硫化收缩率，%;
D模—模具尺寸，mm;
D制—硫化后制品尺寸，mm;
Cc—产品尺寸允许的变动量（Cc=产品尺寸的上偏差-产品尺寸的下偏差），mm; Cb—产品尺寸允许的收缩率浮动量，%;
Dz—产品尺寸，mm。
一般情况下，当产品尺寸小于160mm时，可以不用计算尺寸允许的收缩率浮动量，直接将产品尺寸公差与国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差表
1-2[1]中的尺寸公差进行对比，应不小于M1级公差：当产品尺寸大于160mm 时，采用公式2-2计算出产品尺寸允许的收缩率浮动量，其值不应该小于0.6%（因为在橡胶产品实际生产中最高M1级的公差为 0.3%），当产品尺寸允许的收缩率浮动量远小于M1级时，实际生产难以保证，属于尺寸公差过严导致无法生产合格产品。这是应该与产品用户沟通协商，根据使用要求选择合适的收缩率。当然这里也有一个尺寸经济性问题，产品尺寸公差越小，需需要控制的工艺条件越严格，生产成本越大。所以产品公差应在满足使用要求的前提下，尽量越大越好。
图2.1O形密封圈产品图纸和技术要求
图2.2O形密封圈产品图纸和技术要求
通过对产品图纸中尺寸和公差的了解，明显产品尺寸均小于160mm，所以根据2-2计算其内径尺寸允许的收缩率浮动量
Cb=[0.03-(-0.03)]/24.4 100%=0.246%
其值小于0.6%,在实际生产中很难保证，不符合橡胶行业制品公差要求。
按照用户特殊要求，参照国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差中M1级的公差，再参考文献[1]表3-1中小型O形圈所用胶种收缩率和模具型腔尺寸经验参考值，经协商重新定制这批O形密封圈产品尺寸和公差为
（24.4 0.2）mm （3.6 0.1）mm；这批矩形密封圈尺寸和公差为
（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm，满足M1级公差要求，不需要重新定制尺寸和公差。
由于公差标准M1在橡胶行业中属于最高级精度，在实际生产中要求严格，所以在生产中一定要通过实验测定一下收缩率。
如图2.1该O形密封圈产品技术要求是颜色为黑色，材料为丁腈橡胶P229，邵尔硬度为70 5，，多次供应该产品。丁腈橡胶的流动性好，较易充满形腔，模压工艺一般，其收缩率范围为1.2~2.25%，收缩率常取1.8%，该O型密封圈为中批量生产。
如图2.2该矩形密封圈产品技术要求是颜色为黑色，材料为三元乙丙橡胶，邵尔硬度为80 5，，多次供应该产品。三元乙丙橡胶基本上是一种饱和的高聚物，耐老化性能非常好、耐天候性好、电绝缘性能优良、耐化学腐蚀性好、冲击弹性较好。模压工艺也一般，其收缩率范围为2.0~2.65%，根据参考文献[1]表2-3收缩率常选取2.3%。
3.拟定模具结构形式和腔数
对产品图纸审查完成以后，对该产品的尺寸﹑形状﹑所用胶料的工艺性能﹑加工工艺过程和产品生产量都有了很清楚了，下一步就是模具结构的设计阶段。模具结构设计是模具设计中最重要的步骤，是模具设计的关键。其中包括：模具大的结构形式的确定（主要包括压制结构﹑压铸结构﹑注射结构三种模具结构）；腔数的确定；分型面的选择；模具的定位；设计余胶槽和启模槽；最后是模具外形的确定。
3.1模具结构形式和腔数的确定
大部分产品的的模具结构形式和腔数是根据产品生产量和设备情况等因素综合考虑来确定的，并考虑所用胶料的工艺性能，个别产品的生产要根据产品的工艺性能来确定。
在实际生产中，通过调查相关资料知道对于中小批量的橡胶密封产品的生产大多数采用模压结构和压铸结构，注射结构模具在橡胶制品的实际生产中很少用到。模具的腔数是指模具中型腔的多少，也就是一次流化过程中，该副模具能生产产品的数量。模具腔数的确定主要根据该产品产量和硫化平板的吨位﹑压力来确定。对于小直径的橡胶产品不宜采用单腔模具结构，一方面会使模具重量和体积过小，其次在实际生产中虽然减小了工人师傅的劳动强度但是大大降低了劳动生产率，不是很经济。
因此，对于小直径O形密封圈和矩形密封圈的模具结构均选择多腔压制成型结构。
图3.1O形密封圈模具结构和腔数
图3.2矩形密封圈模具结构和腔数
3.2分型面位置的确定
分型面是指模具中模块的分合面。橡胶模具一般有两块或两块以上的模块组成，所以模块的分型面一般有一个或一个以上。选择分型面是模具设计中最关键的环节，它直接影响模具的加工﹑模具的使用和模压产品的质量。
模具分型面的选择主要考虑以下几个方面：要有利于启模和制品的取出；分型面的位置要有利于飞边去除；是压制结构有利于装胶容易；密封制品模具的分型面要尽量避开产品密封部位；模具加工容易，强度足够。
而在实际生产中O形圈模具主要有180°单腔﹑180°多腔﹑45°单腔﹑45°多腔四种结构，其中整体模压O型圈的模具结构在橡胶模具中是最简单的，但其设计思路在实际生产其它类型橡胶产品中都会用到，是比较基础应用。
由于实际中180°分型面模具易于加工，有利于取出飞边，与45°分型面相比
有利于启模和制品取出。因此，选择180°分型面比较合适。
图3.4O形密封圈模具分型面的选择
图3.4矩形密封圈模具分型面的选择
3.3模具定位
模具的定位包括模具各模块之间的定位和模具与硫化设备之间的定位。模具中各模块或板之间的定位方式有圆柱面定位﹑圆锥面定位﹑斜面定位和定位销（导向销﹑圆柱销﹑圆锥销）定位。模具与设备的定位主要存在于注射模具和小部分压制模具中，其定位方式主要与设备对应的螺栓固定和T形槽配套螺栓定位。
外形为圆形的模具在模具中所占比例是很大的，其中绝大多数是圆形制品的单腔模具，而圆形模具的定位方式主要是圆柱面定位和圆锥面定位。
由于圆锥面定位有以下优点：配合同轴度高；装拆容易，多次拆装后能够保证精确地定心作用；当锥面角度较小时，可传递很大的扭矩。圆柱面定位较圆锥面定位易于加工，但模具拆卸不如圆锥面定位容易，而且圆柱面定位一旦磨损就会影响模具定位精度。而大直径O型密封圈为中批量生产，多次供货，因此选择圆锥面定位最为合适。
图3.5O形模具定位的选择
图3.6矩形模具定位的选择
综上，对于小直径O形密封圈的模具结构和矩形密封圈的模具结构都选择多腔压制成型矩形结构，两开模圆柱销定位是经过实践证明的最佳结构。
3.4余胶槽和启模槽的确定
余胶槽和启模槽是橡胶模具一个重要的组成部分，其中没有没有多大技术上的要求，只要掌握以下一些原则，灵活应用即可。
余胶槽的主要作用是是多余的胶料能尽可能的流入其中而不留在分型面处产生大厚胶边，影响产品质量。另外余胶槽还有跑气作用并使分型面面积减少，使分型面压强增大。实际橡胶模压制品和其他所有制品一样，为为了使型腔有足够的压力将胶料压密实，半成品的体积就会比模腔大一些，多余胶料就会流入余胶槽。余胶槽主要有普通型余胶槽﹑薄片型余胶槽﹑剪切型余胶槽﹑整体型余胶槽四种，当让不是所有的橡胶模具都需要余胶槽，这必须根据实际情况确定。
根据O形密封圈产品的模具结构选择为单腔压制成型圆形结构，为了便于成型刀具加工，余胶槽选择普通型余胶槽中的半圆形余胶槽，如下图所示。
图3.7O形密封圈模具启模槽高度和宽度（上图）
图3.8矩形密封圈模具启模槽高度和宽度（上图）启模槽的作用就是便于将启模用的工具（铜启子﹑橡胶撬棒等）插入启开模具。如果没有启模槽，在实际生产中很难将橡胶模具个模板打开装胶进行生产，所以启模槽的设计是很必要的。
一般情况下，圆形模具启模槽为圆环状，通常只对启模槽的高度和宽度有要求，而长度可根据加工方便开通或不开通，但不开通时的启模槽最小长度应该不小于50mm。由于O型圈模具整体结构为圆形，所以启模槽选择为圆环状。参考文献[1]中表2-2选择启模槽高度（H）为10mm,宽度（H1）为20mm。4.收缩率的确定
收缩率的确定是模具型腔尺寸确定中一个关键环节，在实际中往往由于设计时没有选好合适的收缩率而造成模具的返修甚至报废。
由于橡胶在硫化前后，其分子结构发生了变化，由线性结构变成了立体网状结构。而且在硫化过程中也发生了一系列的化学反应，放出一些气体，与硫化前
相比，橡胶体积变小，相应的线性尺寸也变小了。硫化后的橡胶制品与模具之间存在的尺寸差异现象称为收缩。在橡胶模具设计中，橡胶硫化收缩率指在一定工艺条件下生产橡胶制品，硫化后的橡胶制品尺寸与模具尺寸差同制品尺寸之比。
根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）
C=（D模-D制）/D制 100%2—1
于是推导出
D模=D制 （1+C）2—4
D制=D模/(1+C)2—5
式中C—橡胶硫化收缩率，%;
D模—模具尺寸，mm;
D制—硫化后制品尺寸，mm;
胶料在硫化过程中，其收缩率不仅受到胶种和胶料配方的影响，而且还要受到模压硫化条件的影响，例如温度﹑压力和时间的影响。另外也与制品的形状﹑尺寸﹑结构以及模具结构有关。
因此，通过对产品图纸审查了解到O形密封圈所用胶种为丁腈胶P229，邵尔硬度为70 5。而且根据产品公差情况判断产品的公差等级为M1，由于公差标准M1在橡胶行业中属于最高级精度，在实际生产中对生产工艺要求特别严格，所以在生产中一定要通过实验测定一下收缩率。
对于高精度产品收缩率的进行测定，测定方法如下：选择一副与该产品形状和尺寸相近产品的模具，测量各尺寸后，在与新产品相近的硫化条件下压出三件产品；将该产品放置24小时后检测各尺寸运用公式2-1计算出该产品实际的收缩率，就作为新产品实际的收缩率。
应用以上方法选择与该O型密封圈尺寸相近的O形密封圈模具（下图）作为测定腈胶P229实际收缩率的实验实体，相关数据如下：
实验一：相近尺寸O形密封圈模具下测定丁腈橡胶实际收缩率
表4.1实验相近O形密封圈产品内径方向模具与制品尺寸
表4.2实验相近O形密封圈产品截面方向模具与制品尺寸
图4.3实验中所用O形密封圈产品图样
图4.4实验中所用O形密封圈模具结构
实验二：相近尺寸矩形密封圈模具下测定三元乙丙橡胶实际收缩率
表4.5实验相近矩形密封圈产品内径方向模具与制品尺寸
表4.6实验相近矩形密封圈产品截面方向模具与制品尺寸
图4.5实验中所用矩形密封圈产品图样
图4.6实验中所用O形密封圈模具结构
对于这样公差要求严格的橡胶制品，测定收缩率时的硫化条件与生产O形密封橡胶产品的硫化条件相同或相近，要严格控制硫化条件，以保证测定的实际收缩率真实可靠，达到我们实验的目的。
实验一已经测得相近O形模具型腔径向尺寸三次测量均值为D模
=28.51mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=27.92mm，那么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一硫化条件下内径方向的实际硫化收缩率：
C1=（D模-D制）/D制 100%=（28.51-27.92）/28.51 100%=2.07% 截面方向三次测量均值为D模=3.58mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=3.50mm，那么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一硫化条件下截面方向实际硫化收缩率：
C2=（D模-D制）/D制 100%=（3.58-3.5）/3.58 100%=2.24% 实验二已经测得相近矩形模具型腔径向尺寸三次测量均值为D模
=39.27mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=38.39mm，那
么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一硫化条件下内径方向的实际硫化收缩率：
C1=（D模-D制）/D制 100%=（39.27-38.39）/39.27 100%=2.24% 截面方向三次测量均值为D模=4.93mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=4.82mm，那么再应用公式2-1可以计算该产品所用三元乙丙橡胶在这一硫化条件下截面方向实际硫化收缩率：
C2=（D模-D制）/D制 100%=（4.93-4.82）/4.93 100%=2.23%
5.型腔尺寸的确定
5.1型腔尺寸的确定时考虑的相关因素
由于橡胶收缩率的复杂性和模具使用条件的不同，确定模具尺寸时也要综合考虑一些相关因素的影响。
1）模具的可修性在具体橡胶模具设计时，根据产品具体要求有选择性的判断是否考虑模具的可修行。对于一般的产品当精度要求不高时，而且对收缩率很有把握（基于长期的实践基础上）可以不用考虑模具的可修性。以下三种情况必修考虑模具的可修性：
（1）产品尺寸要求过严，公差在M2级以上的产品模具，要适当考虑模具的可修性。例如对于孔类尺寸可以适当取消一点，轴类的尺寸适当取大一点。（2）对于高度较大的产品，要充分考虑可修性。特别是一些造价特别大的模芯，要将收缩率取大，使模芯足够长，以免造成不必要的浪费。
（3）对于一些收缩率难以把握的，而且比较特殊的夹布类制品和其他一些骨架制品，要更加慎重的考虑收缩率的最大和最小值的可能性。以便边模压边修边，有充足的可修空间，尽量避免模具的报废。
2）产品公差无论产品的哪个尺寸，只要有公差，在给定模具尺寸时都不要只是简单的考虑收缩率。参考公差是必要的，但是很多时候往往直接将产品的尺寸上限作为模具的型腔尺寸。
5.2型腔尺寸公差的确定
型腔尺寸公差一般都是计算完后直接给出的，一般有以下几种确定型腔尺寸公差的方法：
1）对于精度在M3级和M3级一下的产品，可以直接把产品公差的1/3~1/5作为模具尺寸公差。尺寸大时取1/5，小时1/3。尺寸无公差时，应该看在模具中未知情况标注公差，当然一般模具型腔尺寸都有公差。
2）对于精度要求在M2级和M2级以上的产品，有以下几种确定公差的方法：（1）把型腔尺寸计算至小数点后第二位数字作为此尺寸的公差。这种情况适合于500mm以下的尺寸。例如某型腔尺寸453 （1+1.8%）=461.154mm，可将型腔尺寸及公差取461.1+0.05。
（2）弥补的尺寸公差。例如O形圈，断面尺寸按其上差值取模具直径尺寸为7.5mm。为了保证模具加工尺寸不大于7.5mm，给尺寸公差取下差7.5（0，-0.03），以保证模具断面尺寸不大于产品尺寸上限。
（3）考虑可修行的公差，又时为了适当的考虑一下模具的可修性，将高度和模芯尺寸给上差，孔类给下差。
模具型腔尺寸公差的确定时必须灵活，综合运用以上方法，下面型腔尺寸计算时就会具体用到。
5.3型腔尺寸的计算
小直径O型密封圈的截面尺寸受胶边和硫化机热板精度的影响，所以对于测量的
截面方向实际硫化收缩率只能作为参考，应参照所用胶种的收缩率范围再取一个合适的收缩率。
直径（内径）方向的尺寸往往不受胶边和硫化机热板精度的影响，一般可以将所测量的实际硫化收缩率作为模具型腔尺寸确定时所用的收缩率，直接应用公式2-4计算模具型腔尺寸。
根据上面所测量的收缩率，并参考所用丁腈橡胶收缩率表（2-1）的范围为1.2~2.25%，将这批小直径O橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的上限稍微偏下2.2%，根据公式2-4计算模具型腔尺寸：
D1=24.4 （1+2%）=24.85 0.04（mm)
D2=3.6 （1+2.2%）=3.66 0.02（mm)
其中D1—模具型腔内径；
D2—模具型腔截面直径。
再次验算型腔尺寸所允许的收缩率浮动量，小直径O橡胶密封圈尺寸和公差为（24.4 0.2）mm （3.6 0.1）mm。根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量
C1上=[（24.85+0.04）/（24.4-0.2）]-1=2.85%
C1下=[（24.85-0.04）/（24.4+0.2）]-1=0.85%
所以内径尺寸允许的收缩率浮动量为0.85~2.85%，但是丁腈橡胶收缩率表（2—1）的范围为1.2~2.25%，所以应该把收缩率向中心调整使模具尺寸所允许收缩率值在丁腈橡胶收缩率范围之内。取1.8%收缩率再次按照上面相同的方法计算出模具型腔尺寸：
D1=24.4 （1+1.8%）=24.78 0.02（mm)
再根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量
C上=[（24.78+0.02）/（24.4-0.2）]-1=2.48%
C下=[（24.78-0.02）/（24.4+0.2）]-1=2.30%
所以内径尺寸允许收缩率允许的范围为2.30%~2.48%，在丁腈橡胶收缩率表（2—1）的范围1.2~2.25%之内满足要求。截面方向尺寸允许的收缩率取其上限稍微偏下2.3%完全能够满足使用要求。
综上，将这批小直径O橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取1.8%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的上限稍微偏下2.3%。根据公式2—4计算模具型腔尺寸：
D1=24.4 （1+1.8%）=24.78 0.2（mm)
D2=3.60 （1+2.30%）=3.65 0.1（mm)
当然，在加工模具型腔的R成型刀具在制作时，一般都会考虑刀具的可修行，而将刀具直径取上差。所以加工模具型腔的R成型刀具直径一般是3.66mm，公差取小一些以保证R成型刀的公差范围不致过大。
图5.1O形模具型腔尺寸图
矩形型密封圈的截面尺寸受胶边和硫化机热板精度的影响小，对于测量的截面方向实际硫化收缩率可以作为参考，再参照所用胶种的收缩率范围取一个合适的收缩率。
直径（内径）方向的尺寸往往不受胶边和硫化机热板精度的影响，一般可以将所测量的实际硫化收缩率作为模具型腔尺寸确定时所用的收缩率，直接应用公式2-4计算模具型腔尺寸。
根据上面所测量的收缩率，并参考所用三元乙丙橡胶收缩率表（2-1）的范围为1.6~2.6%，将这批矩形橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2.1%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%，根据公式2-4计算模具型腔尺寸：
D1=40.64 （1+2.1%）=41.10 0.09（mm)
D2=5.16 （1+2.5%）=5.14 0.03（mm)
其中D1—模具型腔内径；
D2—模具型腔截面直径。
再次验算型腔尺寸所允许的收缩率浮动量，矩形橡胶密封圈尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量
C1上=[（41.10+0.09）/（40.64-0.38）]-1=2.31%
C1下=[（41.10-0.09）/（40.64+0.38）]-1=-0.024%
所以内径尺寸允许的收缩率浮动量为-0.024~2.31%明显不符合实际，但是三元乙丙橡胶收缩率表（2—1）的范围为1.6~2.6%，所以应该把收缩率向中心调整使模具尺寸所允许收缩率值在丁腈橡胶收缩率范围之内。取2.45%收缩率再次按照上面相同的方法计算出模具型腔尺寸：
D1=40.64 （1+2.45%）=41.66（+0.01，0）（mm) 再根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量
C上=[（41.66+0.01）/（40.64-0.38）]-1=2.26%
C下=[（41.66-0）/（40.64+0.38）]-1=2.53%
所以内径尺寸允许收缩率允许的范围为2.26%~2.53%，在丁腈橡胶收缩率表（2
—1）的范围1.6~2.6%之内满足要求。截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%完全能够满足使用要求。
所以，将这批矩形橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2.45%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%。根据公式2—4计算模具型腔尺寸：
D1=40.64 （1+2.45%）=41.66（+0.01，0）（mm)
D2=5.16 （1+1.93%）=5.20 0.05（mm)
当然与前面O形密封圈模具类似，在加工模具型腔的R成型刀具在制作时，一般也会考虑刀具的可修行，而将刀具直径取上差。所以加工模具型腔的R成型刀具直径一般是5.25mm，公差取小一些以保证R成型刀的公差范围不致过大。
图5.2矩形模具型腔尺寸图
6.模具外形尺寸的计算
由于模具在模压过程中的受力很复杂，难以进行准确的受力分析和计算。所以，目前橡胶模具外形尺寸的确定任然采用以经验估算法为主，理论计算为辅的方法。而且大部分的模具外形尺寸不需要进行受力计算，而只要进行经验估算即可。因此，对于小直径O形橡胶密封圈产品的模具采用实践中常用的经验估算法。小直径O形密封圈产品的16腔模具做一幅，模具编号为MJO001如下图，现在分别计算它们的外形尺寸。
图6.1O形模具外形尺寸
模具外形做成矩形结构，十六腔对称分布以便模压和启模时受力均匀，生产出合格的产品。具体模具外形尺寸计算如下：
模具长度L=｛24.78（模具型腔内径）+2 3.6（截面直径的二倍）+1（余胶槽
位置与型腔尺寸间距）+4（余胶槽截面直径）｝ 4+3 10（启模槽间距）+15 2（余胶槽位置尺寸）+30 2（启模槽位置尺寸）=240.9≈240（mm）,取240mm.
模具宽度和长度相等，具体尺寸如图下图所示。
根据模具外形尺寸并参考其边沿厚度，确定模具的厚度尺寸H1=15mm,H2=20mm(如上面图中所示)
图6.2O形密封圈模具下模尺寸
图6.3O形密封圈模具上模尺寸
矩形密封圈产品的4腔模具也做一幅，模具编号为MJO002如下图，现在分别计算它们的外形尺寸。
图6.4矩形模具外形尺寸
模具外形也做成矩形结构，四腔对称分布以便模压和启模时受力均匀，生产出合格的产品。具体模具外形尺寸计算如下：
矩形模具长度L=｛41.66（模具型腔内径）+2 5.17（截面直径的二倍）+1.5 2（余胶槽位置与型腔尺寸间距）+4 2（余胶槽截面直径）｝ 2+12（启模槽间距）+21 2（启模槽位置尺寸）=176≈180（mm）,取180mm.
矩形模具宽度和长度相等，具体尺寸如图下图所示。
根据模具外形尺寸并参考其边缘宽度，确定模具的厚度尺寸H1=15mm,H2=20mm(如上面图中所示)
图6.5矩形密封圈模具下模尺寸
图6.6矩形密封圈模具上模尺寸
7.模具精度的确定
模具的精度一般应该包括尺寸精度形位公差和表面粗糙度三个方面。前面我
们已经确定了模具型腔尺寸和模具外形尺寸，下面我们通过相关模具精度理论确定模具各部分形位公差和表面粗糙度。
7.1形位公差的确定
一般要求的模具制品，其形位公差按照7级精度取值。对于要求较严格的制品，一般每块模板上下面的平行度不大于（0.015~0.02）/100；各水平面与轴线不垂直度不大于（0.015~0.02）/100，圆形型腔与圆形定位面不同轴度不大于（0.015~0.02）/100。模具合模后上下平面不平行度不大于0.02/100。
由于我们设计产品的要求比较严格，精度等级为M1，所以模板上下面的平行度取0.1/100
7.2模具表面粗糙度的确定
模具表面粗糙度与产品形状和尺寸要求有关。不同产品其模具型腔的表面粗糙度要求不同。表面粗糙度越低，产品质量越好，对模具加工的要求和模具材料的要求也越高，当然意味着模具造价的提高。表面粗糙度要求越低，特别是粗糙度低于0.2，要求模具的刚度和硬度高﹑热处理要合适，有些型腔比较复杂时要花费大量的手工研磨时间。
所以从经济度考虑，针对不同产品的要求适当选择模具的表面粗糙度是很必要的，下面是常用的选择原则：
（1）一般的民用产品，尺寸精度M2级以下，其其型腔表面粗糙度取1.6，模具和各模块上下面﹑分型面取3.2，其他部位取12.5.
（2）尺寸精度在M2级和M2级以上的产品，其型腔的表面粗糙度取0.8，特殊要求的取0.2~0.05，模具和各模块上下面﹑分型面取1.6，其他部位取6.3。
(3)对于一些高度大或长模芯的模具，应注意型腔的表面粗糙度会影响产品的
取出，所以，其表面粗糙度一定要低，一般在0.8以上，以利于产品的顺利取出。
（4）对于有些产品，为了在脱模时使其留在有利于产品取出的模板上，在保证产品质量的前提下，可有意使有利于取出产品的模板型腔表面粗糙度比其他模板低一级，便于产品的取出。
由于产品精度等级都为M1，精度要求比较严格，所以O形密封圈模具和矩形密封圈模具的型腔表面粗糙度都取0.8，模具和各模块上下面﹑分型面取1.6，其他部位取6.3。
8.模具手柄的确定
对于一些外形和质量较大的模具，为了硫化和搬运方便，需要安装相适应的手柄。这次我们设计的模具体积比较小，质量也不是很重，但是手柄的设计是很必要的。当然，在模具手柄设计中，一般在满足硫化操作和搬运的情况下，已制作和选材方便为原则。下面就是常用的几种手柄形式：
1）简易手柄如下图1-1所示简易手柄直接用直径8~12mm的钢筋弯制而成，然后焊接在模板上。这种手柄的制作简单，材料易得，不需要其他机械加工，造价最低。但是其不美观，焊接时可能使模具局部变形。遇到模具返修时，有时返修要割开焊接处，返修后要重新装手柄，很麻烦。简易手柄一般适用于简易模具，模具使用期短，质量不大（低于10kg），但但模板厚度在15mm以上的情况。
图8.1简易手柄
2）简易装配手柄如下图1-2简易装配手柄是将两段长度120~160mm的钢筋（直径10~16mm）弯成90度，与模具采用螺纹连接（螺纹深度12~20mm），旋入模具中然后将两端焊接牢固。这种手柄的制作也较简单，与模具采用螺纹连接，能够承受较大的质量，在实际中应用广泛。手柄的钢筋直径随模具的质量加大，
模具设计和制作技术 模具设计和制作技术是一种非常重要的工艺技术，用于生产各种塑料件、金属件、橡胶件、陶瓷件等等。模具设计和制作的好坏直接影响到生产效率和产品质量，因此在工业生产中占有非常重要的地位。本文将从模具设计和制作技术的原理、流程、材料和应用等方面进行详细介绍。 一、模具设计和制作技术的原理 诸如塑料制品、零部件、配件、汽车、飞机的零件等工业制品在生产过程中，都不可避免地与模具有关。模具设计和制作技术是通过对实际工作的分析、研究来确定模具的结构、尺寸、材料、工艺等参数，最终制作出符合要求、满足性价比和工艺的模具。简单来说，模具设计和制作技术是根据产品的几何尺寸、形状、成品精度要求、制品缩水率等技术参数的要求，要设计出模板、模型，才能生产出整件产品。 二、模具设计和制作技术的流程 模具设计和制作的流程主要包括模具设计、制模制造、装配、调试与修整等环节。 1.模具设计 模具设计是模具制造的前提，包括产品几何尺寸和工艺要求分析，选择模具结构、材料、制造工艺等，绘制模具零件三
视图、腔型图等。模具设计的关键要素包括模具零件可制造性分析、优化设计、工艺设计等。 2.制模制造 制模制造的过程中，首要任务是模具模型制作。模型是用来制作模具的原型，一般使用3D打印机生成。之后，在这个模型的基础上，就可以使用一些其他加工工具进行制模制造。 3.装配 装配是将模具零件（也就是模具分模）进行划分，再进行一些钻孔、打槽、攻牙等工序，使其成为完整的模具。 4.调试与修整 模具设计和制造的整个过程中，都是通过经验值、制模技术、设计能力来完成的。因为制模中生产的精度不够高、材料性能与实质材料不一致、生产工艺的影响等原因，需要进行调试、修整、校准、检验等环节，确保制造的模具可以保证生产出高精度、优质的产品。 三、模具设计和制造中的材料 1.金属材料 金属材料通常用于模具已经形状确定的零部件，因为金属材料的硬度比较高、韧性比较好，能够承受高强度的撞击，更容易得到精确的形状。 2.塑料材料
都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范
1目的 为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。 2 使用范围 本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。 3 引用标准 无 4 轴套类模具的组成 4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。 5 流道设计要求 5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。 5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。 5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。 6 轴套类产品特点 6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能 6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。 A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。 例如
A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。 6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。 B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。 6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。 例如 6.2安装部位精度要求 安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。 6.3.4模具材料及热处理 一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。 7 分型面的选择 7.1 分型面的数目应少且为平面。 7.2不影响产品的外观质量。在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。 7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。 7.4设计时使产品留在中模，使用脱模工装，便于快速脱模。 7.5应使模具结构尽量简单。如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以
1.序言 毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。. 大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。 在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用
塑料模具设计 1.塑料的全然概念2、热塑料的成型加工性能3、热塑料制品设计原那么4、注射成型概述5、注射成型模具全然结构及分类6、型腔分型面及浇注系统〔一〕7、型腔分型面及浇注系统〔二〕8、注射成型模具零部件的设计〔一〕9、注射成型模具零部件的设计〔二〕10、注射成型模具零部件的设计〔三〕11、注射成型模具的设计12、塑料模具设计步骤13、塑料模具课外资料〔一〕 感谢大伙儿对我分享的文档资料的支持.假如大伙儿有技术的我推举大伙儿在猪八戒威客网帮不人设计,中标有钞票赚.正规网站.能够上百度寻. 塑料的全然概念:〈一〉、塑料的定义及组成，塑料是指以高分子合成树脂为要紧成份、在一定温度和压力下具有塑性和流淌性，可被塑制成一定外形，且在一定条件下维持外形不变的材料。组成：聚合物合成树脂〔40~100%〕辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料〔贵〕〈二〉塑料的分类：300余品种，常用的是40余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木〔酚醛树脂〕,有机玻璃〔聚甲基丙烯酸甲脂〕,玻璃钢〔热固性树脂用玻璃纤维增强〕;英文名称：尼龙〔聚酰胺〕PA聚乙烯PE分类：热固性塑料与热塑性塑料〔按塑料的分子结构〕1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS特种塑料：隙氧树脂〈三〉塑料的性能2、比强度高：是金属材料强度的1/10。玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气尽缘性能优良5、尽热性好6、易成型加工性，比金属易7、缺乏：强度，刚度不如金属，不耐热。100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。热塑性塑料成型加工性能：〈一〉吸湿性：吸水的〔ABS.尼龙，有机中玻璃〕懦水的〔聚乙烯〕含水量大，易起泡，需枯燥。〈二〉塑料物态：1、玻璃态：一般的塑料状态TG高于室温。2、高弹态：温度商于TG，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流淌性与粘性液体流淌区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。〈三〉流淌性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各局部的性能，称作流淌性。流淌性差，注射成型时需较大的压力；流淌性太好，轻易发生流涎及造成制件溢边。〈四〉流变性：高聚物在外加作用下产生流淌性与变形的性质喊流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。牛顿流体：要紧取决于〔流变形为〕剪切应力，剪切速率和尽对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。〈五〉结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS〈六〉热敏性与水敏性。〈七〉相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能那么会分层，脱皮。〈八〉应力开裂及熔体破裂。〈九〉热性能及冷却速度。〈十〉分子定向〔取向〕。〈十一〉收缩性。〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。热塑料制品设计原那么一、尺寸，精度及外表精粗糙度〈一〉尺寸尺寸要紧满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流淌性。〈二〉精度妨碍因素许多，有模具制造
Y型密封圈模具设计说明书 1、橡胶模具简介 橡胶模具是将胶料模制成制品的装置。具有一定可塑性的胶料，经预制成简单形状后填入或直接注入型腔，经加压加热硫化后，即可获得所需形状的制品。橡胶模具的结构、精度、型腔的表面粗糙度以及使用寿命等因素，都直接影响橡胶模制品零件的尺寸精度、表面质量、劳动强度、生产成本和生产效率等各个方面。不仅如此，模具结构的设计、主要构件使用材料的选择及其处理要求、制造工艺和组装质量等方面，还会影响到模具自身的使用寿命。所以，在设计模具时，首先要对制品零件的结构特点进行认真的分析、研究，并以此为据，选择合理的模具结构，满足制品零件的设计要求、生产工艺要求以及模具的使用操作要求。此外，还要合理地选择模具各个构成零件的材料及其热处理要求，以使模具的使用寿命达到最理想的程度，收到最大的技术效果和经济效益。 2、模具的组成与分类 （1）模具的组成 橡胶模具可分为成型件和结构件。 成型件是与胶料直接接触成型的零件。如上模、下模、中模、型芯、镶块等。决定制品的形状、尺寸、粗糙度等。是模具的主要组成部分。为了保证制品质量和操作方便，在成型件上还需开设余胶槽、排气孔、启模口等。结构件是指成型件以外用于组合模具，实现相互配合或自动开启、闭合所需的各种零件，如定位销、导向柱、顶出装置等。
（2）模具的分类 橡胶模具按模制方法可分为压模、压铸模和注射模三种。 压模是将一定形状的胶料，加入敞开的型腔内，用压机闭模加压，在平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型的一种模具，它结构简单、造价低廉、应用广泛。根据成型型腔的闭合形式有开放式、封闭式、和半封闭式之分。 三者的主要区别列于下表： 一、分析Y型密封圈
摘要 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设计一副模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依
靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CADCAM）技术转变。 在本次毕业设计中利用计算机辅助设计（CAD）绘制模具主要工作零件图和模具的总装配图，运用了数控切削加工、数控线切割电加工等先进加工技术。是一次对所学知识的全面总结和运用，是巩固和加深各种理论知识灵活运用的实践过程。 在这次设计中根据所给题目的要求，首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择加工方案。 根据对零件的综合分析，在这次设计中我设计的模具是倒装落料冲孔复合模，主要介绍的是冲裁工艺、冲裁模的结构与设计、冲裁模落料冲孔的工作原理等。希望能够灵活运用所学的专业知识和技能，圆满完成此次的毕业设计。 参考文献
橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实 用手册 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册作者：编委会 出版社：北方工业出版社2007年8月出版 册数规格：全四卷 16开精装 定价：￥998元优惠价：￥450元 详细目录 第一篇橡胶模具设计概论 第一章橡胶模具概述 第二章橡胶模具设计基础 第三章橡胶模具设计方法 第二篇橡胶压制成形模具设计 第一章压制成形模具 第二章压制模具与压机的关系 第三章橡胶压制成形模具的设计 第三篇橡胶压铸成形模具设计 第一章压铸成形基本原理 第二章压铸成形模具结构与应用 第三章压铸成形模具的设计 第四章压铸成形模具的工艺要求 第五章典型结构 第四篇橡胶注压(注射)成形模具设计 第一章概述 第二章橡胶注压硫化的基本原理
第三章注压设备及工艺条件 第四章注压模具与注压机的关系 第五章注压硫化模具的设计 第五篇橡胶压出成形模具设计 第一章概述 第二章压出工艺对设备的要求 第三章压出成形(口型)模具的设计 第四章口型模安装与调试 第五章口型膜的典型结构 第六篇橡胶模具典型结构与标准化设计第一章各种橡胶制品模具结构示例 第二章橡胶模具的标准化设计资料 第三章新型、特殊橡胶模具结构 第七篇橡胶模具制造新工艺新技术 第一章概述 第二章模具加工方法的选择 第三章模具的工艺要求 第四章模具材料及其热处理 第五章数控加工技术 第六章 cAM技术 第七章特种加工技术 第八章模具表面处理技术
第九章模具的装配和检验 第十章典型模具零件加工 第八篇橡胶模具使用管理与实践经验第一章模具使用与管理 第二章实践与经验 第九篇橡胶模具设计应用实例 第一章 O形橡胶密封圈模具设计 第二章其他类型橡胶密封制品模具设计第三章囊套类橡胶制品模具设计 第四章轴、管类橡胶制品模具设计 第五章嵌件类像胶制品模具设计 第六章其他类橡胶制品模具设计 第七章橡胶模具的辅助工装设计 第十篇橡胶模具相关标准规范
液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。
一、审图 当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点： 1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和 加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。 2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或 不太清楚的地方。 3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。 4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按 三德公差。 5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。 6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。 7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。 8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。 9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给 予特别的注明。 10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。 11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思， 以免漏掉某些要求或者注意点。 以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到 的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我 们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行 设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。 ※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。 ※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 61 40 37 69 65 43 40 70 66 45 42 74 70 49 45 75 71 50 46 80 75 54 50 85 80
第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具
通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168围。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机。 第二节橡胶压制成型模具 一、压制成型模具的设计原则 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则： 1．掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。 2．设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。 3．模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。 4．在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。 5．模具设计符合标准化。 二、压制成型模具的结构 1．开放式 利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。
橡胶与塑料模具设计教案(doc 97页)
对于一般细长套管（两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套），当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常采用卧式分型面的模具结构。如图。 对于波浪形的防尘罩，分型面采用卧式两瓣模结构。模芯由多件（5～6块）镶块组合。如图所示。 如果防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整体模芯结构。这样模具加工容易，操作方便。也可采用圆片形拼合模芯结构。如图所示。 另外，橡胶轴承制品分型选择应根据制品高度确定。当制品高度超过60mm 时，模具应采用卧式分型面。如图所示。 常用O型圈分型面的选择，一般按使用要求可分为180°和45°分型面的结构。如图所示。 180°分型面一般适用于固定（静态）密封的场合，45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合（固定密封也可使用）。 一、模具定位 模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。 模具定位的结构方式： 1．圆柱面定位 结构形式如图所示。 特点：通用性强，加工方便，定位可靠。 设计要求： （1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。 （2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。 单向定位：如图。 合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤以及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。 双向定位：适用于长壁管类的制品。 特点：双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。 定位方式有球面定位和圆锥面定位，如图所示。 2．圆锥面与斜面定位
件图及加工工艺规程 .. 5 模具总装图及模具的装配、试模 ........ 模具总装图 ....... 模具的安装试模 ... 试模前的打算.. 模具的安装及调试........ 试模....... 检验 ....... 1.塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：25克塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的运用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14 无定型塑料，其品种许多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于%，必需充分干燥，要求表面光泽的塑件
应要求长时间预热干燥。 流淌性中等，溢边料 mm左右（流淌性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要留意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消逝）。脱模斜度宜取2℃以上。 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18 查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度～ g/cm3；收缩率～ % ； 预热温度80C°～85C°，预热时间 2 ～ 3 h ；料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度170C°～180C°；模具温度50C°～80C°；注射压力60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～
中北大学 课程设计说明书 学生姓名：李淋学号： 0903034250 学院：材料科学与工程学院 专业：高分子材料与工程 题目：香皂盒注射模具设计 指导教师：王文生付一政职称: 副教授讲师 2012年12月17日
中北大学 课程设计任务书 2012~2013 学年第一学期 学院：材料科学与工程学院 专业：高分子材料与工程 学生姓名：李淋学号：0903034250课程设计题目：香皂盒注射模具设计 起迄日期：2012年12月17日～2012年12月28日课程设计地点：中北大学材料科学与工程学院 指导教师：王文生付一政 系主任：李迎春 下达任务书日期: 2012年12月17日
课程设计任务书
课程设计任务书
目录 1 绪论 (1) 1.1设计背景及意义 (2) 1.2 塑料模具的种类和应用 (2) 1.3 本次设计塑料注射模具的主要工作内容 (3) 2 塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (4) 2.1 塑料注射模具的设计要求 (4) 2.2 塑料注射模具的设计步骤及内容 (4) 2.3 塑料注射模具的结构组成和作用 (4) 3 香皂盒塑料件 (6) 3.1 塑料件的结构和特点 (6) 3.2 塑料件的材料 (7) 3.3 香皂盒塑料件的参数 (8) 4 注射机的选用 (9) 4.1 选用注射机的方法和原则 (9) 4.2 注射机的选用和参数 (9) 5 塑料注射模具设计 (12) 5.1 型腔数目和分布 (12) 5.2 分型面的选择 (12) 5.3 型芯和型腔 (12) 5.4 浇注系统 (15)
5.5 推出机构 (19) 5.6 导向机构 (21) 5.7 冷却和排气系统 (23) 5.8 机架的选用 (23) 5.9 模具的工作过程和注射工艺规程 (26) 6 总结 (28) 参考文献 (30)
毕业设计任务书 1．设计的主要任务及目标 主要任务：审查隔震橡胶支座，了解生产量及产品所用胶种。确定模具结构，要确定模具结构形式，腔数和分型面，考虑好模块间定位，余胶槽和启模槽。确定收缩率。计算型腔尺寸。确定模具外形尺寸。确定模具精度。模具材料的选择及热处理。模具的整体分析。 目标：设计一个符合规定性能要求的隔震橡胶支座模具。 2．设计的基本要求和内容 设计图纸齐全； 毕业设计说明书一份； 答辩PPT。 3．主要参考文献 [1]陈良辉.《模具工程技术手册》[M].北京:机械工业出版社，2002 [2]张秀英.《橡胶模具方法与实例》[M].北京:化学工业出版社，2003：46-110 [3]模具使用技术丛书编委会.《橡胶模具设计应用实例》[M].北京:机械工业出版社，2003 [4]刘小年.《机械制图》[M].北京：高等教育出版社，2007 4．进度安排
隔震橡胶支座模具设计 摘要：面对拥有巨大破坏力的地震灾害，我们不能任其祸害。在建筑物基础层与底层间安装叠层隔震橡胶支座是一种被实践证明了的有效的减震技术。隔震这种抗震方式比单纯强化结构本身及主要承重构件更体现以柔克刚。支座代替上部结构承受地震强烈的位移动力，以此来隔离或耗散地震的能量，避免或减少地震能量向上部结构传输，此时上部建筑结构的反应相当于不隔震情况下的1/4～1/8。对隔震橡胶支座性能提高的追求促进着隔震橡胶支座模具设计的不断优化。在支座生产工厂的实习经验和认知积累能够保证该设计结果的一定的实用性。针对有效直径600的支座，本文对余胶槽，启模口，硫化收缩率，型腔尺寸等模具设计所含内容进行了设计。为Ⅰ型支座设计了普通型和铅芯型的两种类型的模具。 关键词：隔震橡胶支座，模具，实用性，有效直径，Ⅰ型 The Mold Design of Seismic Isolation Rubber Bearings Abstract:Faced with the enormity of the earthquake disaster, we can't let it scourge.Thatstacked seismic isolation rubber bearings isInstalled between the base layer and the bottom of buildings is a proven and effective technique.Isolating is a better waywhich embodys softness than simply strengthening the structure itself and the main load-bearing components.Bearings replace upper structures subject to seismic strong motivationthus isolating or dissipating earthquake energy and avoiding or reducing the energy transferred to the superstructure.The pursuit of performance improvement of seismic isolation rubber bearings promote continuous optimization of its moulddesign .Internship experience in the factory which produce thisrubber bearing and the accumulation of knowledge can ensure the certain utility of the design result.For effective diameter 600mm,this paperdescripesandinterpretates residual glue groove,restart of die mouth, cavity dimensions and other mold design contents.For type Ⅰ, two molds of general and lead bearing are designed.
橡胶模具设计中CAD／CAM软件的应用 针对橡胶模具设计中CAD/CAM软件的应用，结合实践经验，对测绘方法、橡胶模具设计主要依据进行简要分析。从CAD二维图设计、CAM三维图设计、橡胶模具设计等方面入手，对CAD/CAM软件在橡胶模具设计中的应用进行解析，指出CAD/CAM软件设计优势，不断提高设计水平，提高橡胶模具加工工艺。 标签：橡胶模具；CAD；CAM 现阶段，计算机技术广泛应用在生产实践中，计算机软件发展迅速，对产品设计具有促进作用，同时能够满足加工需求，随着三维软件技术的不断进步，可将图纸转换為工程图纸，从而准确指导生产活动。为充分提高橡胶模具设计水平，在设计中强化多种设计软件的结合力度，是未来发展主要趋势。根据实践经验，对CAD/CAM软件在橡胶模具设计中的应用情况进行分析。 1 测绘方法分析 在采用CAD/CAM软件对产品进行设计前，应对橡胶模具进行测绘，严格按照模具结构，结合精度要求及材料性能，对测绘方法进行明确。通常情况下，除了采用量具、测量仪对实物进行测量外，还要利用CAD软件对产品图片进行一定测量，从而全面满足客户要求，设计出另客户满意的橡胶模具。利用CAD/CAM软件，对客户所提供的产品图片进行测量，并模拟橡胶模具整体设计过程，对保证模具设计效果具有重要作用。 2 橡胶模具设计主要依据 在对橡胶模具进行设计时，计算机三维软件能够为设计人员提供产品设计环境，从而保证设计工作更具全面性和集成性，为设计工作提供源源不断的思路，保证设计的合理性。在使用三维计算机软件设计橡胶模具过程中，应按照以下几点设计依据执行：其一，按照客户所提供的产品图纸，结合客户实际需要，开展模具设计，设计过程中要不断对产品图样尺寸进行核对。其二，根据客户所提供的产品图片，对模具进行合理设计。其三，要求客户提供一定的实物样品，对模具进行设计，按照设计对象的结构实施准确设计。 3 CAD/CAM软件在橡胶模具设计中的应用 3.1 产品图设计 按照客户所提供的产品图片进行图样设计时，要根据客户需求，在满足其实际要求及保证使用规范的基础上，设计产品应满足模具加工工艺。根据实践经验，总结产品图设计主要步骤如下：
毕-设 业-计 （二零届） 硅橡胶模具设计制作 所在学院 专业班级机械设计制造及自动化学生姓名学号 指导教师职称 完成日期年月
摘要 快速模具制造技术是一种全新的制造技术，硅橡胶模具的制作是快速模具制造技术中间接制模方法的一种，随着社会经济不断发展，当今产品更新速度不断加快的时代下,快速模具技术具有广阔的应用价值。论文通过对快速成型技术和快速模具制造技术特点的分析，以制作遥控板为例设计分析了硅橡胶模具的制作工艺流程。硅橡胶模具其制作过程和成形工艺简单，制作周期短，制造成本低，弹性好，易脱模等特点使其在产品开发和小批量生产中广泛应用。 关键词：快速模具制造技术，硅橡胶模具，快速成型技术
Design and making of silicone rubber mold Abstract Rapid tooling technology is a new manufacturing technologies, silicon rubber mold making is an indirect rapid tooling technology as a modeling method, with the continuous development of social economy, the accelerating pace of product updates in today's era of rapid die technology has broad application. Articles by rapid prototyping technology and rapid analysis of the characteristics of mold manufacturing technology to produce the design of remote control device as an example the production of silicon rubber mold process. Silicon rubber mold and the forming process of its production process is simple, short production cycle, low cost, flexible, easy mold release and other characteristics that make the product development and is widely used in small batch production. Keywords: Rapid mould manufacturing technology，silicone rubber mold ，Rapid prototyping technology
培训教案
确认：审核：制表：方第胜 保存期限：五年HRR-601-08C0 目录 1、绪论 2、介绍我们公司橡胶模设计与产出主要流程 3、橡胶模设计的关键要素 3.1模腔数的确定 3.1.1多腔压模
3.1.2多层压模 3.2分型面的选择 3.3凸模与型芯的设计 3.3.1凸模设计 3.3.2型芯结构设计 3.3.3活动镶块设计 3.4余斜槽设计 3.4.1余斜槽尺寸 3.4.2余斜槽沟通 3.4.3无须设置于斜槽的情况 3.5排气孔设计 3.6启模口设计 3.7手柄设计 4、如何设计一副好的橡胶模具（原则） 1.绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 2.我们公司橡胶模具的设计与产出 2.1接受任务书
成型橡胶模具制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： （1）经过审签的正规制制件图纸 （2）生产产量。 （3）橡胶模具制件样品。 通常橡胶模具设计任务书由客户提出，橡胶模具设计人员模具设计任务书为依据来设计模具。 2.2收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 （1）消化橡胶制件图，了解制件的用途，分析橡胶模具制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如橡胶制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，橡胶件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择橡胶制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于橡胶制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解橡胶的胶化及成型工艺参数。 （2）消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 2.3确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 2.4 选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。