成绩_________
机械制造技术课程设计
题目轴套零件的机械加工
工艺规程和夹具设计
院（系）机械与汽车工程学院
班级机制
学生姓名
学号
指导教师
二○一五年六月
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。
关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计
目录
第一章零件的分析 (3)
1.1零件的作用 (3)
1.2零件的工艺分析 (3)
1.3零件生产类型的选择 (4)
第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (5)
2.1选择毛坯 (5)
2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (5)
2.3绘制毛坯-零件合图 (5)
第三章工艺过程设计 (7)
3.1定位基准的选择 (7)
3.2零件各表面加工方法的选择 (7)
3.3加工阶段的划分 (8)
3.4工序顺序安排 (8)
3.5热处理工序及辅助工序的安排 (8)
3.6确定总的工艺路线 (9)
3.7工艺装备的选择 (10)
第四章xxx机械加工工序设计 (11)
4.1 工序简图的绘制 (11)
4.2工序余量的确定 (11)
4.3工序尺寸的确定 (12)
4.4切削用量的确定 (12)
4.5时间定额估算 (14)
第五章xxx专用夹具设计 (15)
5.1夹具设计任务 (15)
5.2拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (15)
5.3绘制夹具装配总图 (17)
5.4夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (18)
5.5夹具专用零件图设计绘制 (18)
第六章设计小结 (20)
参考文献 (21)
第一章零件的分析
1.1零件的作用
题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。
图1 轴套
1.2 零件的工艺分析
由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ54外圆
μ。
面、φ30外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为 1.6
Ra m
（2）以φ20孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：φ20孔为主要
μ端面。
加工表面的孔，粗糙度为 1.6
Ra m
（3）其他各个小孔，3-φ5.5孔，φ20孔
1.3零件生产类型的选择
由以上分析可知。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。
轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。
第二章 确定毛坯类型绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯
零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45钢、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择锻造成型。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量
（1）确定毛坯的加工余量
根据毛坯制造方法采用的造型，查取《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-5，“轴套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为45钢，硬度HB 为170—241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。
（2）面的加工余量。
根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为
mm 4.3~7.1，现取mm 0.2。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0 。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为mm 1。
差等级选用CT7。再查表2.3.9可得锻件尺寸公差为mm 6.1。
2.3 绘制毛坯-零件合图
毛培图如图2-1
图2-1 毛坯图
第三章工艺过程设计
3.1定位基准的选择
1、粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）保证各重要支承的加工余量均匀；
（2）保证装入轴套的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。
2、精基准的选择
从保证轴套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证轴套在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴套的装配基准，但因为它与轴套的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。
3.2零件各表面加工方法的选择
粗车φ54外圆及右端面粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm
粗车φ54左端面粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm
精车φ54外圆及右端面精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm
精车φ54左端面精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm
钻扩铰φ20mm孔钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um
粗车B面和φ30外圆面粗车B面和φ30外圆面
精车B面和φ30外圆面精车B面和φ30外圆面Ra1.6um
铣侧面尺寸50 铣侧面尺寸50 Ra6.3um,
3.3加工阶段的划分
轴套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。
3.4工序顺序安排
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。轴套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到轴套加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于轴套，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c ?-9080的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg 200。
3.5 热处理工序及辅助工序的安排
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c ?-9080的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg 200。
3.6确定总的工艺路线
根据以上分析过程，现将轴套加工工艺路线确定如下：
工艺路线一：
10 粗车φ54外圆及右端面粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm
20 粗车φ54左端面粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm
30 精车φ54外圆及右端面精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm
40 精车φ54左端面精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm
50 钻扩铰φ20mm孔钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um
60 粗车B面和φ30外圆面粗车B面和φ30外圆面
70 精车B面和φ30外圆面精车B面和φ30外圆面Ra1.6um
80 钻孔3-φ5.5 钻孔3-φ5.5 Ra12.5um,
90 铣侧面尺寸50 铣侧面尺寸50 Ra6.3um,
100钳工去毛刺钳工去毛刺
110 检验入库检验入库
工艺路线二：
10 粗车φ54外圆及右端面粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm
20 粗车φ54左端面粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm
30 精车φ54外圆及右端面精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm
40 精车φ54左端面精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm
50 粗车B面和φ30外圆面粗车B面和φ30外圆面
60 精车B面和φ30外圆面精车B面和φ30外圆面Ra1.6um
70 钻扩铰φ20mm孔钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um
80 钻孔3-φ5.5 钻孔3-φ5.5 Ra12.5um,
90 铣侧面尺寸50 铣侧面尺寸50 Ra6.3um,
100钳工去毛刺钳工去毛刺
110 检验入库
检验入库
以上加工方案
大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：
10 粗车φ54外圆及右端面 粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm
20 粗车φ54左端面 粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 30 精车φ54外圆及右端面 精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm
40 精车φ54左端面 精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm
50 钻扩铰φ20mm 孔 钻扩铰φ20mm 孔Ra1.6um
60 粗车B 面和φ30外圆面 粗车B 面和φ30外圆面
70 精车B 面和φ30外圆面 精车B 面和φ30外圆面Ra1.6um
80 钻孔3-φ5.5 钻孔3-φ5.5 Ra12.5um,
90 铣侧面尺寸50 铣侧面尺寸50 Ra6.3um,
100钳工去毛刺
钳工去毛刺 110 检验入库
检验入库
3.7工艺装备的选择
所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表
1.1，由于CA6140机床的中心高为200mm （表 1.30），故选刀杆尺寸H B ?=mm mm 2516?，刀片厚度为mm 5.4。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V =012，后角0α=06，主偏角v K =090，副偏角'v K =010，刃倾角s λ=00，刀尖圆弧半径s r =mm 8.0。
第四章xxx机械加工工序设计
4.1 工序简图的绘制
工序卡如图4-1所示
图4-1 工序卡
4.2工序余量的确定
(1)确定毛坯的加工余量
根据毛坯制造方法采用的造型，查取《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-5，“轴套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为45钢，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。
（2）面的加工余量。
根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为
mm 4.3~7.1，现取mm 0.2。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为mm 1。
差等级选用CT7。再查表2.3.9可得锻件尺寸公差为mm 6.1。
4.3工序尺寸的确定
工序70 精车B 面和φ30外圆面Ra1.6um
4.4切削用量的确定
工序70 精车B 面和φ30外圆面Ra1.6um
①.确定切削深度p a
由于单边余量为mm 5.2，可在一次走刀内完成，故
p a =
2
5.2=mm 25.1 ②.确定进给量f
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为mm 16mm 25?，p a mm 4≤，工件直径100～400之间时，
进给量f =0.5～1.0r mm
按CA6140机床进给量（表2.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知： f =0.7r mm
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力m ax F =3530N 。
根据表 1.21，当强度在174～207HBS 时，p a mm 4≤，f 75.0≤r mm ，r K =045时，径向进给力：R F =950N 。 切削时f F 的修正系数为roFf K =1.0，sFf K λ=1.0，krFf K =1.17（表1.29—2），
故实际进给力为：
f F =95017.1?=1111.5N
由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f =r mm 7.0可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为mm 5.1，车刀寿命T =min 60。
④.确定切削速度0V
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当15YT 硬质合金刀加工硬度200～219HBS 的锻件，p a mm 4≤，f r mm 75.0≤，切削速度V =m in 63m 。
切削速度的修正系数为tv K =1.0，mv K =0.92，sv K 0.8，Tv K =1.0，Kv K =1.0（见表1.28），故：
'0V =t V v K =63?0.10.184.092.00.10.1????? （3-12） m in 48m ≈
n =D V c π'1000=127
100048?π=120m in r （3-13） 根据CA6140车床说明书选择
0n =125m in r
这时实际切削速度c V 为：
c V =1000c
Dn π=1000125
127??πm in 50m ≈ （3-14）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表 1.25，HBS =160～245，p a mm 3≤，f ≤r mm 75.0，切削速度m in 50m V ≤时，
C P =kw 7.1
切削功率的修正系数krPc k =0.73，Pc r K 0=0.9，故实际切削时间的功率为： C P =1.773.0?=1.2kw 根据表1.30，当n =min 125r 时，机床主轴允许功率为E P =kw 9.5，C P ?E P ，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
p a =1.25mm ，f =r mm 7.0，n =min 125r =s r 08.2，V =m in 50m
4.5时间定额估算
计算基本工时 nf
l t = 由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量y +?=mm 1，则L =32+1
m t =
331250.7
?=min 4.1
第五章xxx专用夹具设计
5.1 夹具设计任务
车床夹具主要用于加工精车B面和φ30外圆面夹具。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。
（1）安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动
定心式车床夹具在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。
角铁式车床夹具在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。
花盘式车床夹具这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个T形孔，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。
（2）安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。
由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。
5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图
（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求
当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。
当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。
工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。
（2）夹具与机床主轴的连接
车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。
心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。
根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式：
1)对于径向尺寸D＜140mm，或D＜(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用杆拉紧，如图1-a所示。这种连接方式定心精度较高。
2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。
图1-b所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按H7/h6或H7/js6与主轴轴颈相配合，并用纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按H7/h6或H7/js6装配在过渡盘的凸缘上，用钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。
对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图1-c所示，过渡盘在其长
锥面上配合定心，用活套在主轴上的母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。
图1-d所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有0.05～0.1mm的间隙，用钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。
图5-1 车床夹具与机床主轴的连接
过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为锻铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册
5.3 绘制夹具装配总图
夹具装配体如图5-2所示
图5-2夹具装配体
5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求
1.零件加工表面不应有划痕,擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2.本夹具用于CA6140车床,加工?30的孔和?35的内沟槽。
3.工件以V形块和带摆动V形块的回转式螺旋压板机构加紧。
4.通过拧开铰链上的螺母拉开压板拆卸零件。
5.5 夹具专用零件图设计绘制
夹具体装配体如图5-3所示
图5-3夹具体
实训一轴类零件加工工艺 传动轴机械加工工艺实例 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析： 图A-1传动轴
图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯： 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法： 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准：
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计 专业：机械设计与制造 班级：机设131 姓名：李晓勇 学号：20130303172075 指导老师：宋超老师 成都纺织高等专科学校
设计说明书 专业：机械设计与制造班级：机设131 姓名：李晓勇学号：20130303172075 一、设计题目(附图) 轴套零件：机械加工工艺规程制订 二、设计条件： l、零件图；2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图） 10、某工序数控编程程序设计。 四、资料 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、机床夹具设计说明书一份； 3、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；
目录 前言 .............................................................................. 第一章工艺设计说明书 .............................................................. 1.零件图工艺性分析 .............................................................. 1.1零件图的完整性和正确性................................................... 1.2零件技术要求分析......................................................... 1.3零件结构工艺性分析....................................................... 2.毛坯的选择 .................................................................... 2.1毛坯类型................................................................. 2.2毛坯余量确定............................................................. 2.3毛坯-零件合图............................................................ 3.机械加工工艺路线确定 .......................................................... 3.1加工方法的确定........................................................... 3.2加工顺序的安排........................................................... 4.设备的确定 .................................................................... 5.1机床及夹具的选用......................................................... 6.切削用量的确定 ................................................................ 6.1切削用量的选用原则....................................................... 6.2切削用量的选取方法....................................................... 6.3选择切削用量时应注意的几个问题........................................... 第二章工序夹具设计说明书 .......................................................... 1.工序尺寸精度分析 ..............................................................
课题名称：轴套类零件加工工艺设计 姓名： 院系：机电工程系 专业：机制 班级： 指导老师： 二零一七年四月十五日 机电工程系
轴套类零件加工工艺及夹具
目录 第三章轴类零件的加工工艺 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，主要要求如下： 1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。轴类零件中支承轴颈的精度要求最高，为IT5～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。 2 形状精度高。 3 位置精度高，其一般轴的径向跳动为0.01～0.03，高精度的轴为0.001～0.005。 4 表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8～3.2um。 轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外，一般比较重要的轴大都采用锻件。另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理。 轴的结构设计原则： 1 节约材料，减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸，或大的截面系数的截面形状。 2 易于轴上零件的精确定位，稳固装配拆卸和调整。 3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施。 4 便于加工制造和保证精度。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点： 1 零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产
零件图
轴套三维图
轴套三维图
轴套类零件的工艺设计与加工 摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工
前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向
成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工 工艺规程和夹具设计 院（系）机械与汽车工程学院 班级机制 学生姓名 学号 指导教师 二○一五年六月
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计 摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计 目录
第一章 零件的分析 零件的作用 题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图1 轴套 零件的工艺分析 由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ54外圆面、φ30外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ。 （2）以φ20孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为 1.6Ra m μ端面。 （3）其他各个小孔，3-φ孔，φ20孔 零件生产类型的选择 由以上分析可知。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。
零件工艺分析 零件图纸： 一、零件结构工艺分析 1.零件的选材； 1) 通过图纸可知，零件需要渗碳处理，且对渗碳层深度有要求， 2）图纸给出，该零件有焊接的需要， 3）图纸上零件给出的材料是20Cr, 4）图纸给出代用材料，允许使用20CrMo ， 5）20Cr晶粒为粗晶粒，20CrMo晶粒为细晶粒，材料性能更好，
6)20CrMo淬透性较高，无回火脆性，焊接性相当好，形成冷裂的倾向很小，可切削性及冷应变塑性良好。相比20Cr，材料具有更好的韧性且满足材料代用原则， 7)考虑到零件是成批生产，为了提高加工的效率，考虑选用铸件或者锻件， 8)图纸零件并不复杂，用模锻可以满足零件毛坯要求。同时锻件相比于铸件的力学性能更好。 9)综上所述分析，零件材料选用20CrMo带孔锻件毛坯。 2.零件结构工艺分析，零件的主要、次要表面划分； (1)、零件结构工艺分析 由轴套零件图可知。轴套属于一个轴类零件，它的外表面上有3个平面需要进行加工，中心有一个通孔。因此可将其分为两组组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下 1）、以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ42.2外圆面、φ32外圆面、φ27外圆面的加工；其中φ42.2表面粗糙度要求为0.8Ram，其余为1.6Ram 2）、φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为1.6Ram，以φ20孔轴线为基 准的两端面。 (2)、零件的主、次要表面划分 主要表面：①φ42.2的外圆表面，②φ20孔，③φ32孔， 次要表面：①φ27外圆面，②两端面，③各台阶面 3.机械加工的工序基准选择。 粗基准选择：主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：轴套零件铣槽的装夹设计加工 设计者： 学号： 班级： 指导教师： 2012年05月11日
题目：轴套零件铣槽的装夹设计加工 内容： 1、零件本工序的加工要求分析； 2、确定夹具类型； 3、拟定定位方案和选择定位元件； 4、确定夹紧方案； 5、确定对刀装置； 6、夹具精度分析和计算； 7、绘制夹具总图； 8、绘制夹具零件图样； 9、编写设计说明书；
目录 一、零件图 (3) 二、零件本工序的加工要求分析 (3) 三、确定夹具类型 (3) 四、拟定定位方案和选择定位元件 (3) 五、确定夹紧方案 (5) 六、确定对刀装置 (5) 七、夹具精度分析和计算 (6) 八、工艺规程设计 (6) 九、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（另附） (8) 小结 (9) 参考文献 (9)
一、零件图 如图所示为轴套类零件图样。现需设计铣两槽5+00.2 mm的铣夹具。 二、零件本工序的加工要求分析 本工序的加工要求，在实体上铣出两通槽，槽宽为5+00.2 mm，槽深为27-0.50 mm，两槽在圆周方向上互成60°±30′角度，表面粗糙度为12.5 本工序之前，外圆、内孔及两端均已加工完毕。 本工序采用φ5mm标准键槽铣刀在立式铣床上，一次装夹六件进行加工。三、确定夹具类型 本工序加工的是两条在圆周上互成60度角的纵向槽，因此，宜采用直线进给一段带有正六棱柱的专用铣夹具。 四、拟定定位方案和选择定位元件 （一）定位方案 1．以φ32 0+0.039mm内孔、孔端面作为定位基准，限制工件四个自由度。
2．以+0.021+0.002 60φmm 外圆柱面，孔底端面作为定位基准，限制工件四个自由度。 （二）定位方案的比较 定位方案（1） 优点：能够很方便的将零件定位并且也有利于加工，对于角度的尺寸6030?±'也比较好控制。 缺点：由于采用内孔定位则需要采用心轴，用心轴将六个零件固定并、夹紧，然后在将心轴固定在夹具上。这样中间就会产生误差，由于采用心轴定位，因此心轴与零件内孔是采用间隙配合，从而造成尺寸不正确见图（1）： 图（1） 定位方案（2） 优点：由于采用外圆柱面作为定位基准，因此装夹和定位方便，夹具简单。 缺点：由于零件两个槽的的关系要保证是6030?±'，因此采用外圆柱面作为定 位基准将会给加工下一个槽带来困难。 定位方案的确定： 经综合考虑决定采用定位方案（1）：以φ32 0+0.039mm 内孔、孔端面作为定位 基准，限制工件四个自由度 。 由于采用心轴与零件内孔配合，如果采用φ32的心轴，这样装夹和拆卸零件很 困难，理论上说根本无法装卸。因此心轴与零件之间的配合是采用间隙配合，但是如果采用轴孔间隙配合会产生图（1）所示的现象，使零件尺寸不对，严重的会使 零件报废，为了解决如图（1）所示的问题，采用0.0090.03432φ- -的心轴，使心轴与内孔之 间采用很小的间隙配合，以满足零件尺寸要求。限制零件四个自由度分别是,,,y z Y Z u u r r ))。,x r X ) 未被限定，属于欠定位。在右端的螺母夹紧后工件间的挤压作用及产生的摩擦力又限制了工件的移动和旋转，实现工件的完全定位。加工完第一个槽后，自左向右看顺时针旋转心轴通过正六棱柱部分转过60°来实现工件
毕业设计说明书 课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院
二O一一届毕业设计（论文）任务书 专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)： 轴套零件机械加工工艺规程制订及第 25 工序工艺装备设计。 二、设计条件： l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）
10、某工序数控编程程序设计。 四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 7、数控编程程序说明书 五、起止日期： 2010年月日一2010年月日(共8周) 六、指导教师： 七、审核批准： 教研室主任：系主任： 年月日 八、设计评语： 九、设计成绩： 年月日
设计说明书 题目：纵轴套零件的工艺规程及钻、攻6-M5-7H螺纹的工装夹具设计 学生： 学号：专业： 班级：指导老师：
摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 纵轴套零件的加工工艺规程及其钻、攻6-M5-7H 螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差
ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the process ing 0 140 hole jig desig n is in eludes the comp onents processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error
日 《机加工》 课题：轴套类零件的加工 学习目标： 1、了解轴类零件的功能。 2、掌握轴类零件的结构特点。 3、掌握轴类零件的技术要求。 学习重点、难点：。 1、轴类零件的工艺路线的确定。 预习案 1、轴类零件的功用 2、写出轴类零件的工艺路线。 探究案 探究知识点一、 1、根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、__________、____________、 ____________ 2、根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有___________、_______________两种 3、轴类零件的几何形状精度主要是指___________________、____________________、_________________、____________________、__________________________. 4、套类零件在机器中主要起___________和_____________作用. 5、套类零件的常用材料有__________、___________、__________、__________、__________、_______ 6、套类零件的毛坯主要根据_____________、____________________、__________________及 _______________________等因素来选。 探究知识点二、 防止套类零件变形的工艺措施 1、 2、 3、
探究知识点三、 保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求方法： 1、 2、 探究知识点四、 写出内孔加工的方法 探究知识点五、 车削加工工艺的内容 当堂检测案 画出数控编程步骤 我的收获：
轴套类零件加工工艺设计说明书 课程作业：机械加工工艺课程设计第三次作业 班级组别：机设1011第八组 指导老师：蔡海涛 组长：方航炳 成员：裘迟欢、邱炎、解益诚 编制：方航炳 2012年4月5号
目录 1、计算生产纲领，确定生产类型·2 2、零件图分析·3 2.1零件的作用·3 2.2零件的材料及其力学性能·3 2.3零件的结构工艺分析·3 3、毛坯分析及毛坯尺寸，设计毛坯图·4 3.1毛坯的选择·4 3.2毛坯图的设计·4 4、工序设计·7 4.1选择加工设备与工艺装备·7 4.2加工余量，工序尺寸，及其公差的确定·7 5、确定工序尺寸·8 5.1确定圆柱面的工序尺寸·8 6、工序30切削用量及基本时间的确定·9 6.1工时定额的计算与说明·9 7、三维造型·17 8、参考文献·20 附件
一、零件图 二、机械加工工艺过程卡 三、机械加工工序卡 四、零件检验卡
1 计算生产纲领，确定生产类型 零件的生产纲领可按下式计算：N=Qn（1+α%）（1+β%） 式中：N——零件的生产纲领（件/台）； Q——产品的年产量（台/年）； n——每台产品中，该零件的数量（件/台）； α%——零件的备品率； β%——零件的平均废品率。 生产纲领决定生产类型，但是生产类型与零件的大小与复杂程度有关。生产类型可根据下表确定。 生产纲领和生产类型的关系 生产类型 零件的年生产纲领（件/年） 重型零件（30kg以上）中型零件（4-30kg）轻型零件（4kg以下） 单件生产＜5 ＜10 ＜100 小批生产5-100 10-200 100-500 中批生产100-300 200-500 500-5000 大批生产300-1000 500-5000 500-50000 大量生产＞1000 ＞5000 ＞50000 该产品年产量为5000件，其设备品率为1.5％，机械加工废品率为l.5％，现制订该套类零件的机械加工工艺规程。 N=Qn（1+α%）（1+β%） =10000×（1+1.5%）（1+1.5%） =10302.25件/年 N取整数则N=10303 套类零件的年产量为10303件，现已知该产品属于轻型机械，根据上表生产 类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。 限制条件：φ60 → 70h7、φ80 →φ90、φ100 →φ120。
XX 省水利技术学院 毕业论文 课题：轴套类零件加工工艺分析专业：数控技术及应用 姓名：葛庆贺 班级：数控08441 指导老师：赵勇 房伟 2011年9月10日
目录 前言 (3) 第一章零件结构及毛坯分析 (6) 1.1零件结构及毛坯分析 (6) 1.2材料分析 (6) 1.3毛坯分析 (6) 第二章零件结构工艺 (8) 第三章选择加工设备与刀、夹具 (10) 3.1 机床的选择 (10) 3.2 刀具的选择 (11) 3.3 夹具的选择 (12) 第四章加工工艺分析 (14) 4.1 夹紧方式 (14) 4.2 定位基准的选择 (14) 4.3 加工顺序的安排 (15) 4.4 切削用量的确定及功率的校核 (16) 4.5 切削液的选择 (18) 第五章数控加工刀具卡 (20) 第六章数控加工工序卡 (23) 第七章程序的编制 (26) 第八章加工步骤 (29) 参考文献 (31)
前言 毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥 梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。 撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知 识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。 精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够 作到1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。 此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带 凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣扁，高精度磨削。这些都是我们学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。 通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工 艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零
XX职业技术学院毕业论文 08 级 论文题目：典型轴类零件的加工工艺 姓名赵萌萌 班级数控084班 系别机电工程系 学校XX职业技术学院 指导教师蒲筠果 2011年6月8 日
典型轴类零件的加工工艺 摘要 本文综述了轴类零件的加工制定过程包括轴工艺分析、毛坯确定、工艺路线设计、工序设计完成了零件的数控加工工艺和编程。通过查阅相关手册、书籍确定了工序的安排、加工余量的计算、切削用量的选择，研究了典型轴类零件的加工工艺。 关键词：典型轴类零件，加工工艺，工序，编程
目录 摘要 (1) 一、零件的工艺分析 (2) 1.1 零件的作用 1.2 图纸分析 1.2.1零件图的完整性与正确性分析 1.2.2零件技术要求分析 1.2.3尺寸标注方法分析 1.2.4零件的材料分析 1.3 零件的结构工艺性分析 二、毛坯的确定 三、工艺路线设计 3.1加工方法的选择 3.2加工阶段的划分 3.3工序的划分 3.4加工顺序的安排 四、工序设计 4.1 机床的选择 4.2 定位基准与加紧方案的确定 4.3 夹具的选择 4.4 道具的选择 4.5量具的选择 4.6进给路线的设计确定和工步顺序的安排 4.7工序加工余量、工序尺寸及偏差的确定 五、填写工艺卡片 六、数控编程 七、参考文献 八、致谢
一、工艺分析 1.1零件的作用 该零件为轴类零件，在使用过程中，主要起支撑传动零件、承受载荷、传递扭矩的作用。 1.2图纸分析 1.2.1 零件图的完整性与正确性分析 该零件为轴类零件，仅用此一个视图即可将零件表达清楚，视图足够、正确。尺寸及相关的技术要求标注齐全，其中两个R10的圆同时与Φ45的外圆表面和R16的圆弧面相切；才C2的倒角在螺纹加工中自动生成。 1.2.2 零件技术要求分析 零件的技术要求分析主要是指零件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等的分析。零件的这些要求应在保证零件使用性能的前提下经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。此零件的技术要求如下表： 加工表面 尺寸精度位置精度表面粗 糙度 备注基本尺寸公差等级类型公差值基准 Φ48外圆48 0.03 IT8 同轴度Φ0.02 A 1.6 Φ36内孔36 0.02 IT7 1.6 Φ20内孔20 0.02 IT7 3.2 左端面至 Φ20右端 面的轴向 尺寸 45 0.1 IT10 零件的总 长度 112 0.1 IT10 1.2.3 尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。此零件在数
篇一：接轴套设计说明书 攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：接轴套零件的工艺规程及钻8-φ17孔夹具设计 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：2011级先进制造1班 姓名：学号：指导教师：职称： 2014年 12 月 10 日 攀枝花学院本科学生课程设计任务书 攀枝花学院学生课程设计 摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 接轴套加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺,工序,切削用量,夹紧,定位,误差 i 篇二：带铜衬轴套设计说明书 机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定带铜衬轴套件的加工工艺， 设计铣20台面的铣床夹具
专业： 班级： 学号： 姓名： 指导教师：陶福春 机械工程系 2012年11月15日 哈尔滨理工大学 机械制造技术基础课程设计任务书 设计题目：制定带铜衬轴套零件（图5-17）的加工工艺，设计铣 设计要求： 1、中批生产； 设计内容： 1、绘制加工工件图，计算机绘图； 2、制订零件的加工工艺过程，填写零件加工工艺过 程卡一张和铣34两侧面工序的工序卡。 3、设计指定的工序夹具，绘制夹具全套图纸； 艺过程卡和工序卡，并交电子文稿。 设计时间：2012 答辩时间：年11月12日至11月23日 班级： 陶福春 学号：学生姓名：指导教师：系主任： 2012年11月6日 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基 础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习。 就我个人而言，我
CA6140轴套工艺规程设计 沈阳航空航天大学 课程设计题目CA6140轴套工艺规程设计 班级： 学号： 学生姓名： 指导教师：
CA6140轴套工艺规程设计 目录 前言 (1) 一、零件的分析 (2) 1、零件的作用 (2) 2、零件的工艺分析 (2) 3、零件的生产类型 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、毛坯的设计 (3) 1.1、毛坯的种类 (3) 1.2、选择毛坯 (3) 1.3、毛坯锻件公差等级 (3) 1.4、毛坯锻件材质系数 (3) 1.5、毛坯锻件质量及复杂系数 (3) 1.5.1、毛坯锻件质量估算 (3) 1.5.2、毛坯复杂系数计算 (4) 1.6、确定毛坯尺寸及加工余量 (4) 1.6.1毛坯高度方向尺寸加工余量 (5) 1.6.2毛坯锻件圆角的选择 (5) 1.6.3模锻斜度的选择 (5) ２、定位基准的选择 (5) 2.1、粗基准的选择 (5) 2.２、精基准的选择 (6)
CA6140轴套工艺规程设计 3、表面加工方法的确定 (6) 3.1、CA6140车床轴套表面加工方案 (6) 3.2工序安排原则 (7) 3.3工序的拟定 (7) 3.4加工余量、工序尺寸以及公差的确定 (8) 4、切削刀具的选择 (13) 5、量具的选择 (14) 6、机床的选择 (14) 三、专用夹具的设计 (15) 1、凸缘槽5H9工艺性要求 (15) 2、定位基准的选择 (17) 3、定位误差的计算 (17) 4、夹具尺寸确定及零件选取 (18) 5、非标准件的设计 (17) 6、夹具操作方法 (18) 总结 (19) 参考文献 (19)
任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面， 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图
对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。
表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表
3．油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程
湖北文理学院 成绩_________ 机械制造技术课程设计 题目轴套零件的机械加工 工艺规程和夹具设计 院（系）机械与汽车工程学院 班级机制 学生姓名 学号 指导教师 二○一五年六月
湖北文理学院 轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计 摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计
目录 第一章零件的分析.....................................................................................................................................3.. . 1.1 零件的作用......................................................................................................................................3.. . 1.2 零件的工艺分析.............................................................................................................................3.. . 1.3 零件生产类型的选择 ....................................................................................................................4..第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图......................................................................................................5.. 2.1 选择毛坯 ..........................................................................................................................................5.. . 2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量..............................................................................................5. 2.3 绘制毛坯-零件合图.....................................................................................................................5..第三章工艺过程设计.................................................................................................................................7.. . 3.1 定位基准的选择.............................................................................................................................7.. . 3.2 零件各表面加工方法的选择.......................................................................................................7.. 3.3 加工阶段的划分.............................................................................................................................8.. . 3.4 工序顺序安排..................................................................................................................................8.. . 3.5 热处理工序及辅助工序的安排...................................................................................................8.. 3.6 确定总的工艺路线.........................................................................................................................9.. 3.7 工艺装备的选择...........................................................................................................................1..0.第四章xxx 机械加工工序设计 (11) 4.1 工序简图的绘制 (11) 4.2工序余量的确定 (11) 4.3 工序尺寸的确定...........................................................................................................1..2 4.4 切削用量的确定...........................................................................................................1..2 4.5 时间定额估算 ...............................................................................................................1..4第五章xxx 专用夹具设计 .......................................................................................................................1..5 5.1 夹具设计任务..................................................................................................................................1..5 5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图...............................................................................1. 5 5.3 绘制夹具装配总图.......................................................................................................................1..7 5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 ..........................................................................1. 8 5.5 夹具专用零件图设计绘制 .........................................................................................................1..8第六章设计小结 .......................................................................................................................................2..0.参考文献......................................................................................................................................................2..1.