汽车车身覆盖件检具设计
技术要求
Prepared on 22 November 2020
检具技术要求
目录
1. 目的
通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。
2．适用范围
本技术要求适用于车身检具及对零件型面尺寸或装配尺寸与车身坐标系统有关联的内外饰件的检具。
3. 责任
***负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。
***零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。
4. 规定
检具（测量支架）的概述
4.1.1检具（测量支架）的定义
检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。
在零件生产现场, 通过检具实现对零件的在线检测,为此需要将零件准确地安装于检具上, 然后通过目测,或测量表,或卡尺对零件型面,周边进行检查,也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。在此情况下，通过目检或测量可以判断: 零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与通过CAD/CAM直接加工的检具理论值之间的偏差。
对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。通常不能借助检具直接获得零件基于车身坐标系统精确的坐标值, 而是将零件置于检具上通过三坐标测量机测量方才获得。现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作为测量支架使用。但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检查功能。
测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）,定位基准面（点）均必须根据零件的CAD数据铣削加工，有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。
4.1.2检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和CAD数据来合理地测量零件的所有数据，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。
4.1.3 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架在相应的零件生产周期内的使用寿命。
检具设计与制造的技术要求
4.2.1 检具（测量支架）的设计说明
4.2.1.1 检具设计图纸通常用1:1绘制, 特殊情况下和*****协商解决。
4.2.1.2 设计图纸第一张为检具说明表。该说明表包括: 零件状态, 检具状态，材料，明细表，版本号，更改记录等信息。
4.2.1.3 检具设计必须在通过*******对方案审定后方可开始。
4.2.1.4 检具结构及功能方案由********会同检具制造商共同协商制订，然后在产品图纸基础上完成检具草图方案，该草图方案作为供应商检具设计的基础。
检具草图方案不表示最新的有效零件状态, 它仅仅表达将来检具的方案。用于检具设计与制造的当前有效零件图纸由*******产品工程部授权提供。
4.2.1.5 检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计,其设计来源为:
-来自********产品工程部的最新状态CAD数据
-来自********产品工程部的最新状态零件图纸 ( 包含尺寸标注,孔位置精度及RPS 点详细说明)
-批准的技术更改单
4.2.1.6被检测零件放置于检具上的位置，原则上必须和其在车身坐标系中的位置一致。如果考虑到便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转+/-90度或+/-180度。但必须经过*******同意方可执行。
4.2.1.7 零件一般情况下通过2个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上，检具定位面，支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS(德语Referenzpunktsystem定位点系
统的缩写)点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构。夹头必须按RPS顺序进行数字编码。如果零件不以孔作为定位,则根据RPS面定位, RPS面的尺寸规格在产品图纸上有明确的规定。
4.2.1.8 通常对于在产品图纸上相对于车身坐标线有位置公差要求，并且标注公差值在+/之内，同时自身精度要求较高（直径公差值<+/）的那些孔，考虑采用检查销检测。其他具有一般性功能要求的孔（其公差要求>+/-0.5mm,< +/，例如：装配孔）通常采用目测划线检查。对线束孔，工艺通孔，排水孔等（其公差要求>=+/-1.0mm）通常采用目视检查。
4.2.1.9 对于左右对称，并且通过同一模具同时成型的零件，其检具通常采用型体和骨架部分分开，共享底座的结构形式。具体结构应和********协商决定。
4.2.1.10检具型体连同底板必须刻注车身坐标线 X- 向和Y- 向, Z- 向, 车身坐标线以X-，Y-，Z-基准面为出发面, 每隔100mm 或200mm 为一档进行刻注。划线深度和宽度均为。
4.2.2 检具（测量支架）的结构要求
4.2.2.1 检具（测量支架）通常由三部分组成:
-骨架和底座部分；
-型体部分；
-功能件(功能件包括: 快速夹头，定位销，检测销, 移动式间隙滑块，测量表，型面卡板等) 。
4.2.2.2 材料选择：
4.2.2.检具（测量支架）的骨架和底座：
检具：铸铝合金。
********通常推荐:国产: GB ZL101, 德国:GG-26。材料必须经过去应力等热处理工艺;小型检具采用铝合金底板,材料由********指定。
测量支架：铸铝合金或铝合金型材（同上）。
4.2.2. 型体部分
大中型检具（检具重量>=20KG）: 由可加工的树脂材料组成(如XB 5112/XB5166) 小型检具（检具重量<20KG）: 铝合金
4.2.2.功能件
详见本文的结构部分及附件
注意：供货商应该向********
4.2.2.3 检具的骨架和底座结构：
4.2.2. 骨架和底座：
-所有和底板的各种螺栓连接必须配置足够强度的弹簧垫圈.
-底板周边尺寸必须大于检具型体周长,其上部平面的多余面积用于放置销子,测量器具等。
-对于仅用作总成零件检测的检具，其检具的骨架可以采用分体立柱形式。与底板的联结采用螺栓和定位销。
4.2.2.3. 基准面和基准孔：
基准面：检具的底座上必须至少在三角设置X，Y，Z基准面, 基准面精度必须经过磨削加工而成。
-基准面坐标值直接截取车身坐标系数值。
-长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +-
0.05mm1000mm0.05mm0.1mm1000mm4.2.2底脚 (包含: 滚轮或硬橡塑块)：
底脚和底板为螺栓连接，滚轮为前后4个，后面两个具有自锁功能,用作检具的搬运, 同时兼作存储; 为便于检具用后安全存储及保护，底板各向基准面 ,必要时考虑设置硬橡塑块或支撑结构。大型检具（检具重量>30KG），则必须设置运输装置。
4.2.2. 铲车孔：
以便铲车臂能够方便伸入，铲车孔为侧面成双结构，设计时必须考虑最大承载力和使用时铲车的尺寸规格。
5吊耳：
吊耳为和铝铸件一体式浇铸结构或和铝合金连接结构。设计时必须考虑最大承载力,同时吊耳的布置必须考虑下列因素: 保证在检具运输时,吊绳不会影响检具型体及功能件,也不能影响任何测量元素。大中型检具（检具重量>=20KG）, 则必须设置起重装置。如果小型检具（检具重量<20KG），）需配置把手。
检具的型体部分：
4.2.2.检具型体结构分以下情况:
-大中型检具（检具重量>=20kg）的型体采用如下结构: 将塑脂材料覆盖于铝铸件,然后直接在NC机床通过CAD/CAM 手段将检具型体检测面铣削而成。塑脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。
-小型检具 (检具重量<20kg) 的型体采用如下结构: 采用铝铸件或铝合金, 直接在NC机床通过CAD/CAM 手段将检具型体检测面铣削而成。检具型体与底板的联结采用螺栓和定位销。
-伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。
4.2.2. RPS定位孔（见附件《关于检具定位销和检验销的说明》）
零件一般情况下通过2个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上。
定位的方式和位置根据图纸中RPS的说明来规定。
通常采用以下两种定位方式：
-定位 (A1): 限制两个方向自由度；
-定位 Nr2 (A2) : 限制一个方向自由度。
4.2.2. 定位面和支撑面
-定位面和支撑面在检具上根据RPS点布置。它精确地反映相应的RPS点位置。通常主RPS点的定位我们称之为定位面, 辅助RPS点的支撑称为支撑面。支撑面根据零件的软硬等稳定性状况由********酌情决定。必要时,有意考虑过定位,以增加零件的稳定性。
-定位面和支撑面，原则上必须通常为可拆卸式镶块结构, 材料选用由********指定牌号的铝合金。
4.2.2. 检测面
-各种类型零件的周边，翻边和零件断面的检测可以通过设置检具检测面来实现， 检测面检测包括：
零件等距离5mm （或3mm ）间隙检测 (对于小型零件可以采用3mm 检测)和周边平整度检测。为此在型体上必须按CAD 数据加工出5mm(或3mm)的间隙检测面和周边平整度
检测面。同时在相应检测面下部贴上提示铭牌或标记。
-检测面材料必须是指定的塑脂材料或铝合金镶块。
-零件切变或翻边的等距离间隙检测（3mm 或5mm ）和周边平整度检测可以借助手动测量表进行。
4.2.2. 检测孔（见附件《关于检具定位销和检验销的说明》）
-对于检验销检验的孔。为了便于检具作为测量支架使用时，测量机测量探针能够顺畅地测量孔经，缺口等特征，为此在型体相应部位必须加工(或安装)作够大的自由面，由此探针能够借此实现进给，后退等编程动作。 具体方法: 自由面直径大小: 孔径直经+7 mm; 深度: 从零件下表面向下8mm 的沉孔，沉孔底部和周边涂黑色。
-对于划线检测的孔。 如: 装配孔, 其公差要求>+/-0.5mm 并< +/-1.0mm 通常采用划线目测检查。其方法: 在型体相应部位加工离零件下表面 2mm 的凸台，凸台表面涂红色,按孔 径形状刻注白色曲线和十字线。
-对于目视检测的孔。 如: 穿线孔、 工艺孔, 其公差要求>=+/-1.0mm, 通常采用目视检查。其方法: 在型体相应部位加工离零件下
5mm--间隙 齐平
齐平
5mm--间隙
目测检查
表面8mm（6mm）的沉孔，
沉孔底部和周边涂黑色。
4.2.2. 可移动的形状规（卡板）
-采用摆动的形状规。检查零件的重要配合面的轮廓。
-用轻金属制作插入式卡规，用于检查大型表面的轮廓。
4.2.2.活动拼块
对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。
-每一活动拼块至少有二个导管或导柱。
-活动拼块用快速加紧装置固定。
-导管或导柱的间距不大于200毫米。
4.2.2.5
4.2.2.
-)。
-
由，如.
-定位销的标注:在手柄凹槽内标注销子牌号以及对应的RPS点名称
-根据零件RPS特性,定位销相应设置成锥型销( A1k,A2k)和柱型销(A1z,A2z), 采用何种定位销,由********决定。
-在定位孔内，为保证定位销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。
-导向轴套的中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm 内。
-定位销和相应导向轴套的结构根据孔的形状的不同要求, 分防转结构和不防转结构。
-定位销和定位孔，轴套等相关尺寸换算公式见附件《关于检具定位销和检验销的说明》。
-每个定位销配置Ф3mm尼龙绳，并将其固定于检具型体的适当部位。
-销盒的安置：定位销和检测销用后应安放于销盒内，并且用夹头夹住。销盒安放于检具型体侧面，底板上部的适当位置中。
-在检具工装图纸中，必须对定位销，定位孔有清晰的表述。
4.2.2. 检测销
-检测销用于对待测孔的位置度进行检测。
-检测销由导向，检测及手柄三部分组成。
-在检测孔内，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接, 同时,轴套的上平面必须低于冲压件下表面8mm+/-1.
-为保证检测销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。
-导向轴套的中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm 内。
-检测销和相应导向轴套的结构根据待检测孔形状的不同, 分防转结构和不防转结构, 技术细节见附件。
-如果在零件上同时存在许多(>2个)相同直径和相同位置公差要求的待检测孔,而这些孔须用检测销检测,则通常设置一个检测销。该原则同样适用于双胞胎检具。
-如果零件通过模具在同一工序加工出一组相同技术要求的孔, 则如果用检测销检测, 通常只对间距最大的两个孔检测,其他不作检测。
-为了保证检测孔在三坐标测量机测量时, 测头能够进入, 必须在孔位下设置自由面, 原则：
自由面直径 :冲压件孔径+7mm;
深度: 从冲压件下表面起8mm.
-每个检测销配置Ф3mm尼龙绳，并将其固定于检具型体的适当部位。
-销盒的安置：定位销和检测销用后应安放于销盒内，并且用夹头夹住。销盒安放于检具型体侧面，底板上部的适当位置中。
-如果检具多于3个检测销,则在检具的适当位置必须用数字标注, 以示区别.
4.2.2. 夹头装置（或磁铁）
为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。
-夹头装置通常直接用螺栓固定于检具底座( 铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接梁或铸梁过渡连接。
夹头连接板设置对角两个螺栓原则上符合工艺要求。
夹紧装置的位置反映了零件的RPS 位置和数量。
-在夹头装置的排列和布置中, 必须注意：
1)夹头松开并恢复到起始位置状态下,必须有作够的空间保证零件无干扰地安放和取走。
2) 有足够的空间提供夹头在检具上实现空间无干扰曲线运动。
-当检具作为测量支架使用时, 必须保证测量头在夹头夹固或松开状态下,能够无干扰地接触RPS面的中点，为此，在设计夹头结构时，须将其设计成叉形结构，但叉型夹头内径要大于，同时夹头宽度要达到所需强度。
-夹头的有效运动轨迹必须在工装图纸中予以详细表明。
-夹头和工件表面的接触应保证：夹头对工件只起到固定作用，而非夹紧变形作用（原则上夹紧力不大于5牛顿）。
-对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁。磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面。
4.2.2. 测量表
-测量表的精度和量程必需满足被测量几何元素的技术要求。
-测量表通过绳子或储存盒固定在检具底板上。
-要求制造测量表校正设备并固定在检具底板上。
4.2.2.6 检具的色标
检具型体及底板的外观涂色根据具体的车型决定。通常不同的车型配置不同
涂色，从而有利于在使用时准确区分不同类的检具。
其他具有功能性和检测用的孔、面、缺口等的涂色标注如下:
定位面、支撑面 0mm 白色，RAL9010 或材料的本色
划线孔检测面 2mm（1mm）红色，RAL3000
检测面 5mm（3mm）黄色，RAL1012
平整度检测面 0mm 白色，RAL9010或材料的本色
目视孔检测面 8mm (6mm) 黑色，
塞规套管端面 8mm (6mm) 黑色
4.2.2.7 检具和测量支架的标牌和标记
4.2.2. 检具和测量支架上的标牌应包括：
1.铭牌应包含以下内容：
-车型、零件名称、零件号
-检具号
-检具总重量
-基准面符号
-制造日期、最后修改日期
-制造商
2．检具数据面指示牌、检具制造数据标牌
3．基准孔序号标识、坐标标识
4．基准面坐标标识
5．测量间隙5mm（3mm）标牌
6．RPS点标识
所有铭牌为白底黑字。：
4.2.2.检具和测量支架上的标记应包括：
-基准线标志
-测量表面和栅格线的标志：
-栅格线的数值
-测量表面或间隙表面
-零件外形轮廓形状规
-塞规
-卡规等
均应打上其相应的标志。
4.2.2.8 检具和测量支架的使用说明书
零件放置于检具上的使用说明书由制造商根据********提供的技术要求制订。使用说明书固定在检具上醒目位置。
检具和测量支架的一般制造精度（公差）单位mm
底板平行度： 1000
基准面平行度、垂直度： 1000
基准孔位置：±
基准孔之间相对位置误差：
RPS定位孔销位置±
RPS面、支承面：±
曲线测量面：±
零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±
零件形状功能测量面（5mm间隙面）：±
所有的造型面（非测量面）：±
检验销孔位置：±
划线孔位置：±
划线孔直径：±
目测孔位置：±
目测孔直径：±
栅格线位置相对基准的误差： 1000
形状规或卡规：±
检具和测量支架的验收和交付
********将派遣有关人员对检具和测量支架进行预验收。预验收合格的检具和测量支架存放在供货商处，并可作为零件预验收的参考之一，等相应的零件和模具预验收合格后，一起发往使用厂。检具和测量支架的终验收在使用厂进行。
4.3.1检具图纸（检具方案图、结构功能图、工装图）
在项目会议后，双方应根据要求对所有零件的检具方案进行讨论并确认，此方案作为检具图纸的部分内容应始终附在检具图纸中，并作为设计审图的依据，在终验收图纸资料中提供原件。
方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。检具的结构功能图由********主管工程师进行审图，验收通过才能进行制造。
验收时提供*********一套蓝图供使用。验收结束后提供一套底图，两套蓝图给使用厂。
所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的标准和规范，做成CAD数据格式，并通过网络或光盘提交********。
4.3.2 检具测量记录表
检具和测量支架的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表内容包括检具型面的自检报告，测量机精度报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告等。
预验收前供货商向********提供一套自检的测量记录表。
4.3.3 三维检具数模
供货商需提供检具的三维设计数模（包括检具、测量支架）。
供货商还应根据使用厂的零件测量点要求，制作测量点方案图，并提供给使用厂。在测量点方案图（3维几何模型图）中，必须描述清楚支承和夹紧单元、基准面和检具的周边型面。
为了在脱机编制CNC程序时防止探针干涉，同时也为将来能方便地制作第二付检具做好准备。数模的软件版本及移交则必须按********的要求进行。
4.3.4 操作指导书
检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书，并用透明塑料袋套装好固定在检具上。
4.3.5 交付条件
-一整套合格的检具和测量支架
-一整套完整的检具测量记录表
-一整套检具3D设计数模和相应零件的测量点方案图
-一整套检具和测量支架方案图、结构功能图以及检具和测量支架图纸(一套底图和二套蓝图),和CAD数据。
-一整套检具和测量支架操作指导书
4.3.6 包装要求
-每个检具和测量支架都要有单独包装。
-包装箱应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。
-在包装箱上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。
5. 存档
电子版文档长期保存
6. 评审与更改
本文件由********负责在必要时进行版本升级。
7. 分发
采购，规划制造
8. 附件清单
附件一：关于检具定位销和检验销的说明
附件二：检具(测量支架)认可流程
附件三：检具(测量支架)设计认可报告
附件四：检具(测量支架)制造认可报告
附件一：关于检具定位销和检验销的说明
1. 检具定位销概述
零件在检具上定位通常采用2个定位孔实现。定位的方式和位置根据图纸中RPS的说明来规定。
通常采用以下两种定位方式:
定位 (A1): 限制两个方向自由度
定位 Nr2 (A2) : 限制一个方向自由度
定位 Nr1 RPS: Hxy, Hxz, 或 Hyz
RPS: Hx, Hy, 或 Hz
定位Nr2
为了保证销子在检具型体中准确定位, 必须安装导向轴套.见下图示意:
通常情况下, 定位销采用锥形销(Konisch)，锥形销定位适用于
1) 根据RPS要求，零件定位孔附近有定位面。
2) 零件为厚壁零件h>1.2 mm
下列情况定位销应该使用柱形销( Zylinder)
圆孔方向和零件表面倾斜, 且零件平面和车身坐标线平面 :夹角>3o
-翻边孔向上的零件:
-薄壁零件(通常d< ,同时在定位孔附近没有任何定位面。
定位销A1在检具和测量支架上通常采用相同的结构。
定位销A2根据检具和测量支架的不同形式, 分别采用不同的结构形式:
对于检具，A2销子结构为: 两头销, 一头定位,一头检测；
对于测量支架，A2销子结构为: 单头销, 仅作定位。
2. 定位销A1的结构形式
-柱形销A1Z
- 圆孔(Rundloch) - 长形孔(Langloch):设置防转功能-锥形销A1k
-圆孔：其结构形式取决于D2的大小：
D2=额定孔径最大尺寸+余量
D2< <=D2<= D2>=
-长形孔 (设置防转功能)
定位销A1的零件图:见德国大众Handbuch 39D-738/
定位销A1的计算
A1Z
对于园形孔,且采用圆柱定位销A1Z:
圆柱销的直径D2根据如下经验公式推出:
D2= 额定孔径最大直径-0.1mm,
例如: 额定圆孔径为Ф+,则相应的圆柱销的直径D2=18.1mm则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=对于长形孔,且采用圆柱定位销A1Z:
圆柱销的直径D2根据如下经验公式推出:
D2= 额定孔径最大直径-0.1mm
例如: 额定长孔径为+ 则相应的圆柱销的直径:
D2 长度方向=，考虑到制造公差，推出D2长度方向= 宽度方向=9.1 mm 考虑到制造公差, 推出D2宽度方向=对于圆形孔,且采用圆锥销A1K
圆锥销的形式取决于圆锥最大直径D2:
D2=额定孔径最大直径Ф+附加余量0.5mm
例如: 额定圆孔径为Ф+
则D2= +=
则在制造该圆锥销时,考虑到制造公差取+的因素，D2=+
对于长形孔, 且采用圆锥销A1K
圆锥销的形式取决于圆锥最大直径D2:
D2=额定孔径最大直径Ф+附加余量0.5mm
例如:
长孔为: + 长度方向 = + = 18.7mm
考虑到制造公差取+的因素,D2=+
D2 宽度方向 = + = 9.7 mm
考虑到制造公差取+的因素,D2=+
3. 定位销A2的结构形式
在检具上, 当RPS2作为定位孔时, 通常该孔同时具有检测功能要求,因此,定位削A2通常设置为两头销,其工作顺序为:
1.先检测孔位置度精度;
2.再完成定位.
柱形销 A2Z ,见下面示意图:
圆孔长形孔
锥形销 A2k
锥形销的结构取决于D2, D2=孔径的最大直径+余量
-圆孔:
D2< <=D2<=22 D2>=22
长孔
定位销A2的计算
圆孔柱形销A2Z的计算(两头销)
定位部分
D2的计算根据下列公式计算:
D2=孔径的最大尺寸
例如:
+ 该孔的位置公差为: X = +/；Y =0
则D2=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=检查部分的计算遵循下列公式:
D4=孔径的最小尺寸- |垂直于定位方向的位置公差 |
例如:
D4=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=长形柱形销A2Z的计算定位部分的计算方法如下:
D2=(孔的最大尺寸)?(沿定位方向)-0.1mm
例如:
长孔 +?其位置公差为X = +/；Y=0
Y X
D2=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=检查部分的计算方法:
B=孔径的最小尺寸-0.1mm
例如:B=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2 = 孔径的最小尺寸-长度方向位置公差例如:L=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=圆孔锥形销A2K的计算(两头销) D2的计算遵循下列公式:
D2= 孔径的最大尺寸 + 余量
例如:圆孔为+,其位置公差X = +/； Y= +/-0
则D2=+=
在销子制造时,考虑到制造公差+, 推出D2=+
检查部分的计算根据下列公式:
D4= 最小尺寸-|垂直于定位方向(x=的位置公差|
D4=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=长形孔锥形销A2K的计算(两头销) 定位部分的计算公式如下:
D2=定位方向的孔径最大尺寸+余量
例如:长孔+?位置公差X=+/； Y=+/-0
Y x
D2=+=
则在制造时,考虑到制造公差+, 推出D2=+
另一边检测部位的计算:
B=孔径的最小尺寸-0.1mm
例如:B=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=孔径的最小尺寸-在长度方向的位置度公差
例如: L=则在制造时,考虑到制造公差, 推出L=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2=则在制造时,考虑到制造公差, 推出D2= . 零件检查销的结构和计算
1)圆孔形检查销的计算:圆孔的直径+,须对该孔进行位置度检查
D2=孔径的最小尺寸(根据产品图纸)-
()2
25.0
5.0
)5.0
5.0(+
+
+ - A1K的公差
例如D2=从
()2
25.0
5.0
)5.0
5.0(+
+
+
得出) - (从
()2
21.0
1.0
)1.0
1.0(+
+
+
得出)
最后考虑到制造公差的因素,D2=长形检查销的计算: 长孔的理论尺寸:D: +?为了得到检查销长度尺寸B和宽度尺寸L, 采用如下公式:
B或L=孔径最小尺寸-长孔的位置度公差-A1K的位置度公差
B;L=最小尺寸-公差(+/和+/
例如:
B= - +=
L= – +=
检查销的结构形式
5. 轴套结构图示介绍
5. 1对于零件下面有支撑面的定位销轴套.(A1K或A2K)
轴套沿加工方向布置;
轴套黏结;
如果不设置防转，则缺口在下面; 如果设置防转，则缺口在上面, 使用圆柱挡销。
用于拆卸的通孔。
适用于没有支撑面的定位销(A1Z, A2Z)
附件二:检具(测量支架)认可流程
附件三: 检具(测量支架)设计认可报告
附件四:检具（测量支架）制造认可报告
《汽车车身结构与设计》 1、车身主要包括哪些部分？答：一般说，车身包括白车身及其附件。白车身通常是指已 经装焊好但未喷涂油漆的白皮车身，主要是车身结构件和覆盖件的焊接总成，并包括前后板制件与车门。但不包括车身附属设备及装饰等 2、车身有哪些承载形式？答：非承载式、半承载式、承载式 3、非承载式（有车架式）车身：货车、采用货车底盘改装的大客车、专用汽车以及大部 分高级轿车都采用非承载式车身，装有单独的车架，车身通过多个橡胶垫安装在车架上，橡胶垫则起到减振作用。非承载车身的优点：①除了轮胎与悬架系统对整车的缓冲吸振作用外，挠性橡胶垫还可以起到辅助缓冲、适当吸收车架的扭转变形和降低噪声的作用，既延长了车身的使用寿命，又提高了舒适性。②底盘和车身可以分开装配，然后总装在一起，这样既可简化装配工艺，又便于组织专业化协作。③由于车架作为整车的基础，这样便于汽车上各总成和部件安装，同时也易于更改车型和改装成其他用途车辆，货车和专用车以及非专业厂生产的大客车之所以保留有车架，其主要原因也基于此。④发生碰撞事故时，车架对车身起到一定的保护作用。非承载车身的缺点： ①由于计算设计时不考虑车身承载，故必须保证车架有足够的强度和刚度，从而导致 自重增加。②由于车身和底盘之间装有车架，使整车高度增加。③车架是汽车上最大而且质量最大的零件，所以必须具备有大型的压床以及焊接、工夹具和检验等一系列较复杂昂贵的制造设备。 4、什么是承载式车身（无车架式）？答：没有车架，车身直接安装在底盘上，主要是 为了减轻汽车的自重以及使车身结构合理化。承载式车身结构的缺点在于由于没有车架，传动的噪音和振动直接传给车身，降低了乘坐的舒适性，因此必须大量采用防振、隔音材料，成本和重量都会有所增加；改型比较困难。 5、汽车生产的“三化”是指什么？答：汽车生产的“三化”是指汽车产品系列化、零部件通用 化、以及零件设计标准化。 6、什么是工程设计？答：汽车工程设计一般需要 3 年以上，而从生产准备到大量投产时 间更长。其中车身的设计所需的周期最长。车身设计首先是按 1：1 的比例进行内部模型和外部模型的设计及实物制作。其次则是车身试验，包括强度试验、风洞试验、振动噪音试验和撞车试验等。 7、轿车底盘有哪三种布置形式？答：轿车底盘有三种布置形式：a：发动机前置，后轮驱 动；b：发动机前置，前轮驱动；c：发动机后置，后轮驱动。 8、什么是汽车驾驶员眼椭圆？答：汽车驾驶员眼椭圆是驾驶员以正常驾驶姿势坐在座椅 上时其眼睛位置在车身中的统计分布图形。 9、什么是 H 点答： H点是人体身躯与大腿的交接点。
1.0 目的 通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2.0 范围 本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。 3.0 责任 长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。 各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。 4.0 程序
检具(测量支架)认可流程
4.检具设计要求 4.1 设计概念 A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。 如是零部件供应商的检具，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和FFJC的计量兼测试工程师 如果是给供给客户的总成检具，可以邀请：客户的产品工程师、客户的供应商管理工程师、客户代表或客户采购代表。 B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。设计概 念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息： 1.被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置，然而，其它位置可能 更适应被测零件/量具的使用（即第一使用位置），如果相对装车位置有偏 离，应以90°为增量进行偏转。 2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸（GD&T）（行为公差）一致。 3.支撑被测零件的检具零件和装置。 4.建议的夹紧技术 5.用于检测下列特性的检具零件和装置： ?关键产品特性 ?特性线 ?功能孔 ?过去经常发生过程变差较大的区域 6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功 能性、重复性和再现性。 7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。
汽车车身设计课程设计 课程设计题目 电动游览车车身设计 姓名： 学号： 班级： 指导教师： 学院： 学校： 日期：
目录 1.摘要 (3) 2.设计任务书 (4) 3.方案分析及选择 (5) 4.设计步骤 (6) 4.1车身主要尺寸的分确定和基本外轮廓的草图设计 (6) 4.2车身轮廓的细节处理 (13) 4.3.对车身进行着色处理 (19) 4.4车身的整体效果图 (20) 5.设计心得 (21) 6.参考文献 (22)
1.摘要 车身是汽车的三大总成之一，其生存周期约为底盘的三分之一。车身的更新速度较快，因此车身设计对新车的开发具有十分重要的作用。目前，计算机辅助技术已渗透到汽车生存周期的各个阶段，尤其是CAD技术已成为汽车造型设计的常规手段。 通过本次课程设计了解汽车车身造型设计的程序，理解汽车车身造型设计的基本原理和方法，掌握汽车造型设计中的美学、空气动力学和人机工学的一般知识。同时培养动手操作能力和分析能力，为以后从事汽车车身设计打下坚实的基础。课程设计中，本人的任务是根据观光车车身的布置特点，完成车内布置及三维造型。通过查找现有车型的参数及座位的布置，利用CA TIA画出车内布置的三维图中，并进行相应的渲染。达到设计一款外形流畅美观，具备实用性的电动游览车。 关键词:车身造型，美学，空气动力学，CA TIA，电动观光车
2.设计任务书 学年学期： 专业班级： 指导教师： 设计时间：15-17周 学时周数：3周 一、设计目的 通过本次课程设计使学生了解汽车车身造型设计的程序，理解汽车车身造型设计的基本原理和方法，掌握汽车造型设计中的美学、空气动力学以及人机工程学的一般知识。同时培养学生的动手能力和分析能力，为以后从事汽车车身设计打下坚实的基础。 二、设计任务及要求 根据一下车身尺寸参数完成电动观光车车身造型设计任务，达到以下要求： 车体宽度小于2m 车体高度小于2m 可供月15到18人乘坐 最高时速40KM 允许坡度15°
汽车造型设计基础—空气动力学 姓名：赵逸昕
班级：T1113-10 学号：20110131007 指导老师：刘敏 目录 1. 空气动力学的概述 2. 空气动力学的发展 3. 空气动力学的研究 4. 空气动力学对汽车造型的影响 5. 改善汽车空气动力学性能的措施 6. 总结 7. 参考文献
摘要： 汽车空气动力学主要是应用流体力学的知识，研究汽车行驶时，即与空气产生相对运动时，汽车周围的空气流动情况和空气对汽车的作用力(称为空气动力)，以及汽车的各种外部形状对空气流动和空气动力的影响。所以，深入了解空气动力学对汽车造型设计汽车有很大的帮助。 关键词：汽车；空气动力学；汽车造型设计。
1. 空气动力学的概述 空气动力学是流体力学的一个分支，它主要研究物体在同气体作相对运动情况下的受力特性、气体流动规律和伴随发生的物理化学变化。它是在流体力学的基础上，随着航空工业和喷气推进技术的发展而成长起来的一个学科。空气动力学特性直接影响汽车的经济性、动力性、操纵稳定性和乘坐舒适性等。为改进汽车性能，汽车工业界投人大量人力、物力和财力研究汽车内外的空气流动及其相关的各种现象。风洞试验是汽车空气动力学研究的传统而又有效的方法，但风洞建设投资大，试验周期长。随着计算机和计算技术的迅速发展而蓬勃兴起的数值仿真方法为汽车空气动力学的研究开辟了新的途径。近年来，汽车空气动力学数值仿真发展迅速，数值仿真在汽车流场研究中的重要
性不断增加，应用范围不断扩大。下面从不同方面阐述汽车空气动力学的发展情况。 2 空气动力学的发展 国外的汽车空气动力学研究可以追朔到本世纪的20-30年代，但直到7O年代以觑，还没有比较完整系统的研究。此学科在近3O年中得到了较大发展。7O年代以来，国外陆续发表了汽车空气动力学方面的研究成果、研究报告和专著，研究手段普遍采用航空试验用的风洞对汽车空气动力特性进行研究，研究的重点主要是空气动力的特性以及它们对汽车性能的影响。
检具设计规范 一、检测类型 1、 面检测：用圆棒通止规检测，检测面与零件间的间隙按5mm 设计。 2、孔检测：采用插销通过检测。 ☆、一般情况下检测插销的导向段采用间隙配合，以检测段通过为准。 ☆、检测直径小于3mm ，导向段作为检测段使用，检测孔如果是螺母孔，以螺纹拧入通过为准。 3、成组孔检测：销径按单孔位置公差；成组插销座采用滑动副，配合精度按成组位置公差；并增加固定成组插销座定位销及使用划线销检测。 4、螺柱检测：采用内螺纹插销检测，导向段作为检测段使用，以螺纹拧入通过为准。 二、材料规格 1、卡板：材料Q345A ，板厚6mm 。 2、连接板、支基、连接座等：材料Q345A ，板厚12mm 。 3、插销：材料40Cr 以上板厚规格中不含主定位，主定位与焊接夹具标准一致。 三、检测工具及命名规则 1、面检测型面：所有面检测处打上面检测标记 5 。 I.命名规则：所有面检测（包括型面）采用通止棒（规）来检测，其对应字 母为T （通）、Z （止），因而通止棒的命名规则有如下两种： 规则A ： TZ+○1+○2+○3 零件命名以TZ （通止）开头，其中○1代表：通端直径；○2代表止端直径；○ 3代表零件类型（A 、B 型,A:为直型，B ：为弯型）；以面轮廓度为2的止通棒TZ46A 为例具体结构示意如下图： 而B 型的止通棒与A 型区别在于检测端为弯曲段，以TZ46B 为例如下图所示： 规则B ： TZ+○1-○2+○3 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 手持段 标识 锁紧螺钉 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4） 手持段 标识 锁紧螺钉
零件命名以TZ开头，其中○1表示检测面距零件的距离，○2表示其轮廓 度，○3表示零件类型（A、B型：A 棒TZ5-2A为例具体结构示意如下图： 而B型的止通棒与A型区别在于检测瑞为弯曲段，以TZ46B为例如下图所示 不管命名方式如何，但其检测用的通端、止端直径是一致的，其计算方法如下： 止端直径Z=检测型面与零件轮廓的间隙+（面轮廓公差/2），通端直径T=检测型面与零件轮廓的间隙-（面轮廓公差/2）。 例如检测型面与零件轮廓的间隙为5，面轮廓公差为2，则止端直径Z=5+（2/2）=6； 通端直径T=5-（2/2）=4。 以上两种命名方式的区别在于：前者能更好的反应通止的直径，而后者则更好的体现GD&T图的意图 2、孔检测 I.命名规则：零件孔的检测一般采用检测销来检测,其命名规则有如下两种： 规则A：OP(或IP)+○1+○2+○3； 其中OP表示检测孔(IP表示检测螺柱)，○1表示检测孔类型：通孔或螺孔，通孔用D 表示，螺孔用M表示；○2检测段直径数值；○3导向段类型：有A和B两种类型，A表示 导向段在检测段之后(前导向);B表示导向段在检测段之前。先以OPM8A为例作如下文字说明: OPM8A—OP表示检孔；M表示检测孔类型为螺孔，数字8表示检测段直径；A系列表示导向段在检测段之后。 后以OPD8A、OPD10.5B、OPM8A和IPM8A为例;其结构如下图所示： 检测段 直径（Φ8） 导向段 直径（Φ?） 手持段手持段 标识检测段 标识 拧入段 直径（M8） 尾端螺钉（用于绳索绑定） 尾端螺钉 （用于绳 索绑定）OPD8A OPM8 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4）标识 标识锁紧螺母 手持段 止端 直径（Φ6） 通端 直径（Φ4）手持段锁紧螺母
一、填空（25分） 1、汽车的主要部件由（）、（）、（）、（）四部分组成。 2、单排座汽车的总质量＝（）。 3、汽车模型雕塑是（）中一个必不可少的环节。 4、汽车车身形式按车身壳体受力情况可分为（）、（）、（）三种。 5、汽车车身形式按驾驶室发动机的相对位置可分为（）、（）、（）、（）四种。 6、车架的结构形式归纳起来主要有（）、（）、（）三种。 7、汽车门锁按其结构形式分为（）式、（）式和（）式。 8、升力在汽车行驶方向的分力为（）。 9、零件图的尺寸标注应满足（）、（）、（）等基本要求。 10.空气阻力有（）、（）、（）、（）、（）五种。 四、简答题（20分） 1、说明车身的作用。 2、说明承载式车身的特点。 3、说出车身结构主要包括哪些部件。 4、说明非承载式车身的特点。 填空 1.发动机、底盘、车身、电气部件 2.整备质量＋允许最大载重量＋驾驶员及随员质量 3.汽车外形设计 4.承载式、半承载式、非承载式 5.长头式、短头式、平头式、偏置式 6.框式、脊背式、综合式 7.舌簧、转子和钩簧 8.诱导阻力 9.清晰、完整、合理 10.形状阻力、诱导阻力、摩擦阻力、干涉阻力、内部阻力 简答题 1.答：车身的主要作用是保证驾驶员便于操纵以及为他和乘客提供安全舒适的乘坐环境，隔绝振动和噪音，不受恶劣气候的影响。 2.答：汽车没有车架，用车身完全代替车架承受全部载荷，车身就作为发动机和底盘各总成的安装基础。 3.答：主要包括车身壳体、车门、车前钣件、车窗等，货车和专用车还包括车厢。 4.答：汽车有单独的车架，车身与车架通过弹簧或橡胶垫作柔性连接。 一、填空（25分） 1.汽车车身形式按驾驶室发动机的相对位置可分为（）、（）、（）、（）四种。 2. 空气阻力有（）、（）、（）、（）、（）五种。 3. 零件图的尺寸标注应满足（）、（）、（）等基本要求。 4.汽车车身形式按车身壳体受力情况可分为（）、（）、（）三种。 5. 汽车的主要部件由（）、（）、（）、（）四部分组成。 6.车架的结构形式归纳起来主要有（）、（）、（）三种。 7.汽车门锁按其结构形式分为（）式、（）式和（）式。 8.升力在汽车行驶方向的分力为（）。 9. 汽车模型雕塑是（）中一个必不可少的环节。 10. 单排座汽车的总质量＝（）。 四、简答题（20分）
汽车车身设计基础知识 车门、车窗及其附件和密封 车门是车身上重要部件之一。按其开启方式可分为顺开式、逆开式、水平移动式、上掀式和折叠式等几种。顺开式车门即使在汽车行驶时仍可借气流的压力关上，比较安全，而且便于驾驶员在倒车时向后观察，故被广泛采用。逆开式车门在汽车行驶时若关闭不严就可能被迎面气流冲开，因而用得较少，一般只是为了改善上下车方便性及适于迎宾礼仪需要的情况下才采用。水平移动式车门的优点是车身侧壁与障碍物距离较小的情况下仍能全部开启。上掀式车门广泛用作轿车及轻型客车的后门，也应用于低矮的汽车。折叠式车门则广泛应用于大、中型客车上。在有些大型客车上，还备有加速乘客撤离事故现场以及便于救援人员进入的安全门。轿车、货车驾驶室的车门以及客车驾驶员出入的车门通常由门外钣、门内钣、窗框(有的车上还装有三角窗)等组成。门内钣是各种附件的安装基体。在其上装有：门铰链、升降玻璃及其导轨、玻璃升降器、门锁、车门开度限位器等附件。有的轿车门内还布置有暖气通风管道和立体声收放音机的扬声器等等。车门借铰链安装在车身壳体上。在汽车行驶时，车身壳体将产生反复扭转变形。为避免在此情况下车门与门框摩擦产生噪声，车门与门框之间留有较大的间隙，靠橡胶密封条将间隙密封。汽车的前、后窗通常采用有利于视野而又美观的曲面玻璃，借橡胶密封条嵌在窗框上或用专门的粘合剂粘贴在窗框上。为便于自然通风，汽
车的侧窗玻璃通常可上、下或前、后移动。在玻璃与导轨之间装有呢绒或植绒橡胶等材料的密封槽。某些汽车的侧窗还采用有利于汽车布置的圆柱面玻璃。侧窗玻璃采用茶色或降热层可使室内保温并具有安闲宁静的舒适感。具有完善的冷气、暖气、通风及空调设备的高级客车常常将侧窗玻璃设计成不可移动的，以提高车身的密封性。 汽车车身造型的演变 从19世纪末到20世纪初期，汽车设计师把主要精力都用在了汽车的机械工程学的发展和 革新上。到了20世纪前半期，汽车的基本构造已经全部发明出来后，汽车设计者们开始着手从汽车外部造型上进行改进，并相继引入了空气动力学、流体力学、人体工.程学以及工业造型设计(工业美学)等概念，力求让汽车能够从外形上满足各种年龄、各种阶层，甚至各种文化背景的人的不同需求，使汽车成为真正的科学与艺术相结合的最佳表现形象，最终达到最完善的境界。 汽车造型师们把汽车装扮成人类的肌体。例如：汽车的眼睛--前照灯；嘴——进风口；肺--空气滤清器；血管——油路；神经一电路；心脏一发动机；胃--油箱；脚——轮胎；肌肉--机械部分。力图将一个冷冰冰的机械注入以生命，使之具有非凡的艺术魅力，给人以美感。汽车车身形式在发展过程中主要经历了马车型汽车、箱型汽车、甲壳虫型汽车、船型汽车、鱼
汽车车体焊接夹具设计基础 一、概念 汽车车体（BODY）大约由1000件以上的部件构成，大部分为铁皮。这些铁皮大多以点焊的方式结合在一起。焊接和时候必须把每个部件固定在规定的位置，这种有定位功能紧固功能的工具就叫夹具（JIG，治具）。制造车体的专用夹具叫车体夹具（车体设备）。 二、分类 动力源：手动夹具、气动夹具、电动夹具； 用途：通用夹具、专用夹具、组合夹具； 构造：固定式夹具、移动式夹具、悬挂式夹具； 设备：夹具、电焊机械、机器人、专用生产钱。 三、功能 A：精确定位； B：夹紧； C：引导； D：使用便捷； E：改善工作条件，降低产品成品。 四、设计流程 工件数模处理（WORK 预处理）→根据仕样书检讨定位夹紧位置→GUN插入→设计（2D、3D）→客户承认（相应出现的仕样变更和修改）→出图（2D）→提出购入品→精度表、回路图、节拍图 五、番线的作用 番线就是空间位置的号码线。 车身基准坐标（0线）是前车轴中心以及车宽的中心线。 下面主要介绍日本三大车系的番线表示方法： 丰田：左右都是用正数表示（当左右有差异的时候，仕样书上用RH/LH指示）； 本田：左右都是用正数表示（当左右有差异的时候，仕样书上用BR/BL指示）； 日产：车前进方向左侧用正数，右侧用负数。
六、夹具设计 车体夹具的定位原理：六点定 任何物体在在空间都有六个自由度。车体工件定位是用夹具将工件置于正确位置，也就是消除要件相对于夹具的六个自由度；定位方法一般用点、线、面的接触来实现。 我们常用的定位基本元件有： A、托块和压块； B、LOCATOR PIN（销）； C、V 槽和导向挡块。 1、常规夹具的部品名称；
目录 1. 汽车车身的发展趋势及其学习的重要意义。 (2) 2. 汽车车身总布置设计的基本方法与过程。 (6) 3. 汽车车身的基本结构。 (12) 4. 汽车车身的有限元分析的基本方法及过程 (18) 5. 汽车车身的尺寸工程。 (22) 6. 汽车车身的冲压成形。 (23) 7. 汽车车身的焊接。 (27) 8. 汽车车身的同步工程。 (31)
1. 汽车车身的发展趋势及其学习的重要意义。 汽车车身是实现汽车功能的重要系统，车身的设计与制造水平影响整车的动力性、平顺性、安全性、舒适性、经济性。轿车车身很大程度影响汽车的质量和市场销售。近年来，随着汽车工业的飞速发展，人们对汽车安全性、舒适性、可靠性、耐久性和造型美观性的要求越来越高。 汽车车身不同于一般的机械产品，有着自身的特点和设计要求，而实际上，轿车车身在发展过程中，外形的演变最直观，最富有特色，主要经历 个阶段，分别为马车形、箱型、甲壳虫形、船型、鱼形、楔形、子弹头形。 年，德国工程师卡尔·本茨发明第一辆汽车，而最初的汽车车身基本上沿用了马车的造型，因此被人们称为没有马的“马车”，由于当时汽油机功率较小，一般为木制框架加装结构简单的敞开式车棚，后来，由于人们对乘坐舒适性的要求，车身加上了挡风板，挡泥板等多种辅助构件，图1-1分别为戴姆勒 号和奔驰 号，而奔驰 号为世界上第一辆以汽油机为动力的三轮汽车。 图1- 1马车形车身 由于绝大多数马车形车身都是敞篷的，因此如果遇上刮风下雨天气，乘坐舒适性肯定会大打折扣，因此，在 年，美国福特公司生产出一种新型的 型车，如图车体类似于箱子，因此，人们将其称为“厢型车”，车身由一开始的简陋帆布篷发展到后来带有木制框架的厢型车身，这事车身外形设计的开端，厢型车车身高大，室内空间也比较大，然而其规则的外形也就决定了汽车在行驶的过程中会产生巨大的空气阻力，一开始，公司决定通过加大发动机功率，即由原来的单缸发动机转化为 缸、 缸、 缸，一路纵队排开，实际上，这种布置方式也即是我们通常所说的“直列式”，与此同时，发动机罩也随之变长。此外，“零件标准化”、“流水线装配工艺”，使得福特汽车成为“农民也能买得起的汽车”， 图1- 2福特 形车 由于生活节奏越来越快，人们对汽车的速度要求越来越高，厢型车空气阻力较大，妨碍
检具基础知识培训 一、定义： 什么叫工装，夹具，治具量具，检具 工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件) 夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置. 模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置. 刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以刀具一词一般就理解为金属切削 辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具. 钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称. 工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置. 治具,制造用器具,有时与工装同意,有时也指夹具，一般台资/资/日资等电子企业多用该词。 夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系. 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置 检具：生产中检验所用的器具. 检具是大批量生产时,为方便检查质量而设计制作的专用检查工具. 检具比用通用量具检验更省时省力
检具分总成检具和零件检具 二零件供应商的责任 A. 零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。 B. 供应商应保证检具符合下列条件： 1. 时间进度要符合整个项目的时间节点。 2. 与被测零件的使用功能相符合。 3. 通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。 3.1 注意：供应商必须核实检具上是否需要垫块。（比如在有尼龙扣或没有尼龙扣的情况下） 4. 在检具中必须包括所有关键产品特性（KPC：合理的预期的变差可能足以影响产品安全性或政府标准或法规的符合性，或很可能足以影响顾客对产品满意程度的产品特性），产品质量特性(PQC：指那些特殊特性：客户满意与其整个公差围相符，但一旦超出规，客户损失将急剧上升。公差围的变差略微影响客户满意，而一旦超出公差，将严重影响客户满意)的测量。 5. 所有的KPC,PQC应该使用定量型数据采集装置，而且它们必须固定在检具上。这些装置必须满足测量系统分析（MSA）的所有要求。 6. 应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。
01-车身概论 什么是承载式车身？它有什么优缺点？ 无车架，由车身承受载荷。发动机、前后悬架、传动系统的一部分等总成部件装配在车身上优点–保证车身刚度和强度前提下减轻车身重量?缺点–振动噪声大–改型难 什么是非承载式车身？它有什么优缺点？ 有车架，载荷(指路面载荷)主要由车架承受 承载式特点?优点1、舒适性好。（有缓冲、降噪的挠性垫）2、便于专业化协作生产。（车身、底盘可分别装配）3、便于装配、便于改型。4、车架对车身有保护作用。?缺点1、自重大。 2、整车高度较大。 3、车架的制造设备大，投资费用高。 什么是基础承载式车身，大客车采用基础承载式车身有什么优点？ 侧围腰线以下部位为主要承载件,顶盖考虑为非承载件。窗，仓 02-车身设计方法 车身主图板应该反映哪些内容？ –车身上主要轮廓线–车身上各零件的装配关系–车身上各零件的结构截面–可动件运动轨迹的校核 车身传统设计方法存在哪些问题？ ?车身开发和设备准备周期长?设计累计误差大。“移形”?费时费力，工作强度大；车身图样，主模型?车身设计开发成本高?通用化与系列化程度低 车身现代设计方法分为哪两个阶段，分别需要完成什么工作？ 概念设计?从产品创意开始到构思草图，完成既实用又美观的造型设计，并制作模型和试制概念样车等的全过程。 工程设计（技术设计）电子计算机辅助车身设计–数字化车身设计，车身试验(包括强度试验、风洞试验、振动噪声试验和碰撞试验等） 现代车身设计方法与传统设计方法差别主要体现在哪几个方面？ 03-车身总布置设计 概述汽车总布置设计中应考虑哪些因素？ 一、乘坐舒适性二、车身的密封、隔热和隔声性能三、安全性、四视野性。五、上下车方便性六、操纵方便性 进行轿车车身布置时应考虑哪些因素？ 车身布置与底盘布置的关系,动力总成的布置,地板、凸包和传动轴的布置,轮罩与踏板的布置,车身内部的布置,车门立柱的布置,视野性,车身横截面的设计,箱、备胎布置、行李舱,消声器的布置 进行客车车身布置时应考虑哪些问题？ 客车车身总布置在很大程度上受制于发动机的布置 车厢内的平面布置,横截面,地板平面高度,座椅的布置、尺寸,车门、过道、扶手,备胎、油箱、电池的布置,仪表板的布置,安全性,整车尺寸, 进行货车驾驶室的布置时应考虑哪些因素？ 发动机舱与座椅的相对位置，座位布置，车门，要考虑人体工程学、视野要求 进行货车车厢布置时应考虑哪些因素？ 货箱容积的确定：根据装载质量、货物的单位容积质量来确定。（如加长货箱） 货箱尺寸：不超过GB的规定的外廓尺寸。尽可能减小长度以减小自重，提高机动性。 货箱的位置应考虑轴荷分布 后悬、离去角：后悬不超过轴距的55%（客车为65%） 装载高度（货箱地板距地面的高度）：为装载方便，应尽量低。但受车轮高度及其跳动的限
一、概念题（每题6分，共30分） 1.离合器后备系数 答：离合器所能传递的最大静摩擦力矩与发动机最大转矩之比。 2.差速器锁紧系数 答：差速器的内摩擦力矩与差速器壳接受的转矩之比 3.比摩擦力 答：比摩擦力，即衬片（块）单位摩擦面积的制动器摩擦力 4.转向器的正效率 答：功率从转向轴输入，经转向摇臂轴输出所求得的效率称为正效率 5.悬架的动挠度 答：指从满载静平衡位置开始悬架压缩到结构允许的最大变形（通常指缓冲块压缩到其自由高度的1/2或1/3）时，车轮中心相对车架（或车身）的垂直位移。 二、问答题（每题10分，共70分） 1、变速器齿轮模数选取的一般原则是什么？ 答：选用模数的原则：在变速器中心距相同的条件下，选取较小的模数，就可以增加齿轮的齿数，同时增加齿宽可使齿轮啮合的重合度增加，并减少齿轮噪声，所以为了减少噪声应合理减小模数，同时增加吃宽；为了使质量小些，应该增加模数，同时减小齿宽；从工艺方面考虑，各档齿轮应该选用一种模数，而从强度方面考虑，各档齿轮应有不同的模数；减少乘用车齿轮工作噪声有较为重要的意义，因此齿轮的模数应该选得小些；对货车，减少质量比减少噪声更重要，故齿轮应该选用大些的模数；变速器低档齿轮应选用大些的模数，其他挡位选用另一种模数。少数情况下，汽车变速器各档齿轮均选用相同的模数。 2、钢板弹簧长度L的选取与哪些因素有关？ 答：增加钢板弹簧长度L能显著降低弹簧应力，提高使用寿命；降低弹簧刚度，改善汽车行驶平顺性；在垂直刚度给的条件下，又能明显增加钢板弹簧上的纵向角刚度，减少车轮扭转力矩所引起的弹簧变形；但会在汽车布置时产生困难。 3、双轴汽车的双回路制动系统有哪几种分路形式？其结构特点如何？ 答：（1）一轴对一轴II型；（2）交叉X型；（3）一轴半对半轴HI型；（4）半轴一轮对半轴一轮LL型；（5）双半轴对双半轴HH型。特点：II型管路布置较为简单，成本低。X型的结构也很简单，直行制动时任一回路失效，剩余的总制动力都能保持正常值的一半，但是一旦某一管路损坏造成制动力不对称，此时前轮将朝制动力大的一边绕主销转动，使汽车丧失稳定性。HI、HH、LL型结构都比较复杂，LL型和HH型在任一回路失效时，前、后制动力比值与正常情况下相同，剩余总制动力可达到正常值的一半左右，HI型单用一轴半回路时剩余制动力较大，但此时与LL型一样，紧急制动时后轮很容易先抱死。 4、与中间轴式变速器比较，两轴式变速器的优缺点是什么？ 答：两轴式：优点：轴和轴承数少，结构简单，轮廓尺寸小，容易布置；中间挡位传动效率高，噪声低。 缺点：不能设置直接挡，高挡工作噪声大，易损坏；受结构限制，一挡速比不可能设计的很大。 中间轴式：优点：使用直接挡，变速器的齿轮和轴承及中间轴均不承载，传动效率高，噪声低，齿轮和轴承的磨损减少；提高了变速器的使用寿命；一挡有较大的传动比。 缺点：在除直接挡外的其他挡位工作时，传动效率略有降低。 5、变速器齿轮的压力角应该如何选择？ 答：影响：（1）齿轮压力角小时，重合度较大并降低了轮齿刚度，为此能减少进入啮合和退出啮合时的动载荷，使传动平稳，有利于减低噪声；压力角较大时，可提高轮齿的抗弯强度和表面接触强度。（2）螺旋角对齿轮工作噪声、轮齿的强度和轴向力有影响。在齿轮选用
第一章：车身概论 1．车身包括：白车身和附件。 白车身通常系指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身，此处主要用来表示车身结构和覆盖件的焊接总成，此外尚包括前、后板制件与车门，但不包括车身附属设备及装饰等。 2．按承载形式之不同，可将车身分为非承载、半承载式和承载式三大类。 非承载车身的优点：①除了轮胎与悬架系统对整车的缓冲吸振作用外，挠性橡胶垫还可以起到辅助缓冲、适当吸收车架的扭转变形和降低噪声的作用，既延长了车身的使用寿命，又提高了舒适性。②底盘和车身可以分开装配，然后总装在一起，这样既可简化装配工艺，又便于组织专业化协作。③由于车架作为整车的基础，这样便于汽车上各总成和部件安装，同时也易于更改车型和改装成其他用途车辆，货车和专用车以及非专业厂生产的大客车之所以保留有车架，其主要原
因也基于此。④发生碰撞事故时，车架对车身起到一定的保护作用。非承载车身的缺点：①由于计算设计时不考虑车身承载，故必须保证车架有足够的强度和刚度，从而导致自重增加。②由于车身和底盘之间装有车架，使整车高度增加。③车架是汽车上最大而且质量最大的零件，所以必须具备有大型的压床以及焊接、工夹具和检验等一系列较复杂昂贵的制造设备。 3．承载式车身分为基础承载式和整体承载式。 基础承载式特点：①该结构由截面尺寸相近的冷钢杆件所组成，易于建立较符合的有限元计算模型，从而可以提高计算精度。②容许设法改变杆件的数量和位置，有利于调整杆件中的应力，从而达到等强度的目的。③作为基础承载的格栅底架具有较大的抗扭刚性，可以保证安装在其上的各总成的相对位置关系及其正常工作。④提高材料利用率，简化构件的成型过程，节省部分冲压设备，同时也便于大客车的改型和系列化，为多品种创造了条件。 4．“三化”指的是产品系列化、零部件通用化以及零件设计标准化。第二章：车身设计方法
第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:
检具设计和制造要求 1．底座的要求： （1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理） （2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺. （3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、 一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管. 二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管； 三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管 四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。 （4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系； 必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成； 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm； 高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。 基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值， （可打上字码也可作标牌） 二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系； 基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。要求基本同上。 三．基准球―――使用球心建立坐标系。（不常用） 四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。 （5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ （6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量． 2.检具体的要求： （1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式； （2）采用代木结构； 一．可加工树脂板材（块状树脂） 一般选用如下： 代号460颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．代号5166颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式． 二．双组分树脂（糊状树脂） 糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。 代号为6403A（白色）、6405B（淡褐色）密度0.7～0.8ｇ/ｃｍ２ 邵氏硬度为60D，抗曲强度为16.0Mpa 抗压强度为Mpa，最小固化时间为6小时。 树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。 （3）伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。工件与检具体之间的空隙对中小件采用3mm的检测方式，大件使用5mm的检测方式，检具
第一章：车身概论 1车身包括：白车身和附件 白车身通常系指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身， 此处主要用来表 示车身结构和覆盖件的焊接总成，此外尚包括前、后板制件与车门, 但不包括车身附属设备及装饰等。 2. 按承载形式之不同，可将车身分为非承载、半承载式和承载式三 大类 非承载车身的优点：①除了轮胎与悬架系统对整车的缓冲吸振作用 外，挠性橡胶垫还可以起到辅助缓冲、 适当吸收车架的扭转变形和降 低噪声的作用，既延长了车身的使用寿命，又提高了舒适性。②底盘 和车身可以分开装配，然后总装在一起，这样既可简化装配工艺，又 便于组织专业化协作。③由于车架作为整车的基础，这样便于汽车上 各总成和部件安装，同时也易于更改车型和改装成其他用途车辆， 货 车和专用车以及非专业厂生产的大客车之所以保留有车架， 其主要原 因也基于此。④发生碰撞事故时，车架对车身起到一定的保护作用。 非承载车身的缺点： ①由于计算设计时不考虑车身承载， 故必须保证 车架有足够的强度和刚度， 从而导致自重增加。 ②由于车身和底盘之 间装有车架， 使整车高度增加。 ③车架是汽车上最大而且质量最大的 零件，所以必须具备有大6—7-nra “一居立柱（弋"tt ） 2—償敢住｛ -A " in 21—寄一葩田抵23—Rira t-.Jp?. 24"歯档脱嫌爵一理动乩取26■—门窗眶 1 一就动航爼简主推橇2—水箱阳崔褪架 」一苗'烘桓 呂一匍门9—時门10—年盐捋储祓11—桔1#于柢1工一童卿駆13—疔疔赠盞 “一晞巫止适椅 怖 一后由台柢口一上加峯皿一顶魏活一即玄柱I W 如
型的压床以及焊接、工夹具和检验等一系列较复杂昂贵的制造设备。 3．承载式车身分为基础承载式和整体承载式。 基础承载式特点：①该结构由截面尺寸相近的冷钢杆件所组成，易于建立较符合的有限元计算模型，从而可以提高计算精度。②容许设法改变杆件的数量和位置，有利于调整杆件中的应力，从而达到等强度的目的。③作为基础承载的格栅底架具有较大的抗扭刚性，可以保证安装在其上的各总成的相对位置关系及其正常工作。④提高材料利用率，简化构件的成型过程，节省部分冲压设备，同时也便于大客车的改型和系列化，为多品种创造了条件。 4．“三化”指的是产品系列化、零部件通用化以及零件设计标准化。第二 章：车身设计方法 初步设计技术设计卩 1概念设计：包括技术任务书的全部内容和一个批准的三维模型。
汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 (第 6、 7、 8、 10、 11、 12章不考 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点:冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法,它是建立在金属塑性变形的基础上, 在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力, 使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类:分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序:冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能:板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念:成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时,可以获得的最大应变量。 7、成型极限图 P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料,在工件上冲出所需形状的孔(冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区, 即圆角带、光亮带和断裂带。 P22
3、冲裁间隙的影响:在冲裁工作中,间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响:P24 5、降低冲裁力的措施 P28 ①加热冲裁 --把材料加热后冲裁, 可以大大降低其抗剪强度, 优点:冲裁力降低显著。②斜刃冲裁 --用普通的平刃模具冲裁时, 其整个刃口平面都同时接触板料, 故在冲裁大型零件或厚板料时,冲裁力很大。优点:压力机能在柔和条件下工作,当冲裁件很大时,降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁 --在多凸模的冲模中,将凸模做成不同高度,采用阶梯布置,可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现,从而降低冲裁力。优点:降低冲裁力,还能适当减少振动,工件精度不受影响,可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断 6、冲模压力中心——画图步骤,找压力中心 P30 冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。 第三章弯曲工艺 1、将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成型工序称之为弯曲。 2、弯曲变形的特点:P38 ①变形区主要在弯曲件的圆角部分, 此处的正方形网格变成了扇形。在远离圆角的两两直角边 ②在变形区,板料的外区(靠近凹模的一面纵向金属纤维受压而伸长,内区(靠近凸模的一面纵向金属纤维受压而缩短。 ③弯曲变形区,当相对弯曲半径 r/t较少时,板料厚度变薄。
LY-15可加工塑脂方钢管焊接框架检具 设计规范 一．L Y-15可加工塑脂技术特性 按工程纸 或产品技术要求，对固化后的粗模型进行精加工或修整。成品检具的型面为 塑脂，法向厚度为30~~40mm. 二．检验夹具结构简图 （一）. 检验夹具的方向和基准的确定 1．检具方向的确定基本原则 （1）以冲压零件的汽车位置（汽车坐标系）为基准。 （2）在汽车坐标系中呈立式的零件，允许按汽车坐标系以90°为增量将其进行旋转。 （3）零件是采用俯式还是仰式，主要取决于检测的方便程度，放置的平稳性和焊装的状态。 （4）要力争冲压零件的检测方便可靠。 2．检具基准的确定 （1）基准孔 a.考虑到检具和焊装夹具定位基准的统一。 b.考虑到基准孔的选定在加工时容易保证精度，容易定位。 c.考虑到和某些冲压工序中的定位相一致。 （2）基准线 用零件在汽车坐标系位置中的坐标线为基准线。 （3）基准面 指设在检具底面角部呈互相垂直的平面。 a.各基准面间的垂直度允差为±0.05mm/1000mm.
b.各基准面间的基准面平行度允差为±0.05mm/1000mm. c.侧基准面与坐标线平行度允差为±0。1mm/1000mm. (二) 检验夹具基本结构的设计 1．检具的定位装置 a.销孔定位：分主定位和辅定位。 圆锥形（主定位）锥棱形（辅定位） b. 挡板定位： c. 形状定位：当被测零件的形状比较特殊，放置于检具上比较平稳 的时候，可直接用零件的形状定位。 2. 夹紧装置 （1）. 基本形式
（2）. 注意事项 a.夹紧点的位置必须同焊装夹具中夹紧位置相同。 b.夹紧点的数量尽量少，不得超过焊装夹具中夹紧点数量。具体数 量需视被测零件的轮廓尺寸和形状复杂程度而定。 c.保证对被测零件表面法向垂直夹紧。 d.夹紧器的动件运动轨迹不得发生干涉。 3．检具检测孔位基本方法 （1）. 插销法 （2）. 台阶法：对于孔形复杂或孔径几何尺寸较大（Ф≥32）的孔，其位置的检测可以采用台阶式。台阶的周边处即被测孔的公称 尺寸线。制作时按“零对零”制作。