T系列假想刀尖方向
G41/G42在车削锥度和圆弧加工中使用
注意：1）。应加入刀具半径补偿值和刀尖方向。
2）。移动中建立补偿G00/G01，不能在G02/G03中建立。
3）。插补前和取消前要有过渡期，移动距离要大于一个半径值，X为直径值，取消程序指令G40。
4）。建立补偿时，刀具路径最好是向前切削，不要有向后退刀程序。5）。假想刀尖方向1~8用于G18平面，0~9用于G17和G19平面。
控制钻孔位置精度的方法 在钳工操作考核中钻孔是一项必考内 容，分数占整个考核的1/5～1/4，其中对钻孔的位置精度的要求又占这一部分的3/5以上。所以控制好钻孔位置精度是钳工必须掌握的基本技能。 孔的位置精度的控制，实质上是钻削过程中钻头与工件的相互正确位置控制过程。为了考核操作者的操作技能，要求钻孔时孔的位置调整只能是手工、动态控制过程，不允许使用钻模以及其他夹具，因此孔的位置精度受到划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，再加上要有一定的加工技巧和必要的保证措施，所以，当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。 如何有效地避免和消除孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量关键。在钻孔操作时，除了划线正确之外，钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔的位置，是保证孔的位置精度的基础。 划线 由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这样就把动态控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要的作用，所以，在具体操作时应注意：①选取刀头锋利的高度尺，以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用，来确定样冲眼打制的正确位置。②为了减少目测孔中心与理想位置的尺寸偏差，应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框（由于划线精度的原因，建议采用划控制方框的方法），并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。③由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差的纠正上来，可更有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏。 工件及钻头的装夹
课题三简单成形面的加工.实训目的1?能够对简单轴类零件进行数控车削工艺分析。 2掌握GOO、G01、G02、G03、G71指令的应用方法和手工编程方法。 3?熟悉数控车床上工件的装夹、找正。 4?掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。 5?通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理及操作过程。 二.实训设备、材料及工具 1. GSK980数控车床8台 2. 游 标卡尺0?125mm 1把 3. 90°偏刀、切断刀各1把 4. 零件毛坯C 30 C 40 若干 三.实训内容 加工零件如下图，编制数控加工程序。 工件一 15 零件号零件名称编制日期程序号编制人 程序内容刀具设置 刀号名称规格工时2H
刀具设置 刀号 名称 规格 工时 2H 3-2 零件号 零件名称 编制日期 程序号 编制人 程序内容 4C 刀具设置 刀号 名称 规格 工时 2H 工件二
四?实训步骤 1分析工件图样，确定走刀路线，选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。 2?填写数控加工程序卡 根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写程序，填写程序卡。 3?数控车床对刀操作 4.输入程序、检查 程序的编写要做到，严谨、仔细、认真，以避免不必要的错误。 5?程序图形模拟校验 6?零件自动加工对于初学者，应多采用单段执行循环，并将有关倍率开关修调到最低，便于边加工边分析，以避免某些错误。 7?根据零件图纸要求，选择量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。 五?注意事项 1?工件装夹的可靠性 2?刀具装夹的可靠性 3?机床在试运行前最好进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘。
=(PI()*(1 - SIGN(B3-$B$1) / 2) - ATAN((A3-$A$1) /(B3-$B$1)))*180/PI() Excel 中求方位角公式：a1,b1放起始点坐标 a3,b3放终点坐标。 度分秒格式： =INT((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) /(B3-$b$1)))*180/PI()) &"-"& INT( ((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) /(B3-$b$1)))*180 /PI()-INT((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) /(B3-$b$1)))*180/ PI()))*60)&"-"&INT( (((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) /(B3- $b$1)))*180/PI()-INT((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) /(B3- $b$1)))*180/PI()))*60-INT(((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) / (B3-$b$1)))*180/PI()-INT((PI()*(1 - SIGN(B3-$b$1) / 2) - ATAN((A3-$a$1) / (B3-$b$1)))*180/PI()))*60))*600)/10 其中：A1,B1中存放测站坐标,a3,b3放终点坐标。 上面的计算出来的是度分秒格式，也就是字符串格式，不能用来计算，只是用来看的哟！ 下面这个简单一点： =INT((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*180/PI())*10000+INT(((PI()*(1-S IGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*180/PI()-INT((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4) /(C6-C4)))*180/PI()))*60)*100+(((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*180/PI()-I NT((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*180/PI()))-(INT(((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/ 2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*180/PI()-INT((PI()*(1-SIGN(C6-C4)/2)-ATAN((B6-B4)/(C6-C4)))*1 80/PI()))*60))/60)*3600 Excel 中求方位角公式：a1,b1放起始点坐标 a3,b3放终点坐标。 求距离公式: =Round(SQRT(POWER((A3-$A$1),2)+POWER((B3-$B$1),2)),3)
１１钻孔原始地质编录 钻孔原始地质编录是对钻探取得的岩矿心（包括岩屑、岩粉）进行观察，并对观察过程及所揭示的地质现象进行真实、准确的记录。 11.1准备工作 11.1.1 技术准备 编录人员应熟悉矿区的基本地质特征，包括地层及分布状况、岩性组合特征、矿产种类及矿层（体）赋存状态、褶皱、断裂、矿带分布及特征、矿区岩矿层划分单元等；了解和熟练掌握原始编录的有关规定、程序、要求、方法等；了解钻孔施工设计。 编录人员一般一台钻机1人。 11.1.2 编写钻孔设计书 编录人员应会同探矿人员，在矿区钻孔位置确定后，编写钻孔设计书。钻孔设计书应包括以下主要内容： a）钻孔编号、设计孔深、钻孔方位（斜孔）、钻孔倾角。 b）岩矿层分层起止井深（由上至下） c）岩矿层分层柱状图、分层岩石名称、断层、破碎带井深。 d）各分层岩心、矿心、矿层顶底板岩心等的采取率要求（以矿区设计为准）。 e）孔深校正及要求（一般直孔每100m校正一次，斜孔50m校正一次，误差±1‰）。 f ）钻孔结构及钻进方法等。
11.2钻孔地质编录 钻孔编录工作，应随钻孔施工进度在钻探施工现场及时进行，在预计见矿井段，编录人员要跟综指导，确保钻探质量。 11.2.1 检查整理岩矿心 11.2.1.1 检查钻孔施工记录 在编录前，编录人员应详细检查钻探班报表、包括“孔深校正及弯曲度测量记录表”（见 附录B 误。 将＞10cm 的岩心及＞5cm 的矿心编号，用红油漆（或防水符号笔）写在岩心或矿心上。 岩心编号用代分数表示：分数前面的整数代表回次号，分母为本回次中有编号的岩心总块数，分子为本回次中第几块编号的岩心。 例：某孔中第5回次，有7块编号的岩心，其中第3块编号为3。 7 11.2.1.5 岩矿心拍照 在检查、整理岩矿心后，应将每箱岩矿心依次用数码相机拍照存档。 11.2.2 观察记录 11.2.2.1 分层 尽可能对全孔或较长井段的岩矿心进行综合观察分析，按矿区厘定的分层标准进行岩矿心分层。例如：某钙芒硝矿区ZK402孔中，按不同的岩性、矿石类型划分出：第四系冲洪积层、紫红色泥质白云岩、紫红色白云质粉砂岩、中—细晶钙芒硝矿石、紫红色构造角砾岩、粗晶钙芒硝矿石、紫红色粉砂质粘土岩、紫红色白云质泥岩等8种岩性的17个分层。 在第一分层结束后放入一个分层标签（见附录B中表B.10）或分层隔板，如遇分层界线 刚好在某一段完整的岩心中时，则用钉锤或劈样机自分层处将岩心劈开后放入分层标签，见图35。 图35完整岩心分层示意图 11.2.2.2 记录回次数据
数控车床编程实例 例1.G０1直线插补指令编程如下图所示 安装装仿形工件 请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下（X向余量4ｍm） 坐标点X(直径) Z 圆弧半径圆弧顺逆 A 0 0 B ３０0 C 30 -48 D 6４-5８ Ｅ８4 -7３ F 84 -１50 0 -１50 FUNAＣ数控车编程如下: O９001 Ｎ10 G50 X100 Z1０（设立坐标系,定义对刀点的位置） Ｎ20 Ｇ00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴２ｍｍ处） N30 Ｇ01 Ｕ1０W-５G9８F12０（倒３×４５°角） N40 Z－48 (加工Φ26 外圆） N5０U34 Ｗ-10 （切第一段锥） N６0 Ｕ20Z-73(切第二段锥） Ｎ70 X90 (退刀） N80 G００X１0０Ｚ1０(回对刀点） N90 Ｍ05（主轴停)
Ｎ100 Ｍ3０(主程序结束并复位） /////////／／/／////／////////／/／///／////／//////／//／／//／///／／///／/／／/////／/／/／///／/／/／////// 华中数控车床编程如下: %9０01 N10 G92 X100 Z10 （设立坐标系,定义对刀点的位置) N20 G00X１6 Z2 M03 (移到倒角延长线,Z 轴２ｍm 处） N30 G01 U10Ｗ-5 F30０(倒３×４5°角） Ｎ40 Ｚ-４８(加工Φ26 外圆) N50 Ｕ3４Ｗ-10 (切第一段锥) Ｎ60 U20Z-7３(切第二段锥) Ｎ7０X90 （退刀) N８0 G00 X１00Z1０（回对刀点) Ｎ9０M０5 （主轴停) N１0０Ｍ30 (主程序结束并复位) =＝＝＝==＝＝＝====＝==＝＝=＝=====＝＝=＝===========＝===＝==＝===＝==＝＝=＝===== 例2．G０２/G０3圆弧插补指令编程,如下图 安装装仿形工件 请设置安装装仿形工件，各点坐标参考如下（X向余量3mm)
坐标方位角计算公式(通用) 用极坐标法放样必须计算出测站点(仪器点)到放样点得距离和方位角，才能进行放样。 原计算公式为： S12=sqr( (x2-x1)2+(y2-y1)2)= sqr(△x221+△y221) A12=arcsin((y2-y1)/S12) S12为测站点１至放样点２的距离； A12为测站点１至放样点２的坐标方位角。 x1，y1为测站点坐标； x2，y2为放样点坐标。 按公式A12=arcsin((y2-y1)/S12)计算出的方位角都要进行象限判断后加常数才是真正的方位角。 新计算公式为： A12=arccos(△x21/S12)*sgn(△y21)+360° 式中sgn()为取符号函数，改公式只需加上条件（A12>360°, A12= A12-360°）就可以计算出坐标方位角，不需要进行象限判断。 我的这个公式要更好一些，计算结果就是正确结果： SGN是正负号的函数。括号内的数字大于零SGN（）就是+号，反之就是-号。
===================================函数开始=================================== 'jiaodu10(x,splitStr)函数将60进制度转换为10进制度格式.x为度数，splitStr为分隔符号，'如x为43%67%367，则splitStr为"%",参数要用双引号括起来，jiaodu10("x","%") Function jiaodu10(x,splitStr) If InStr(1,x,splitStr) Then Dim s s=Split(x,splitStr) jiaodu10=s(0)+s(1)/60+s(2)/3600 Else jiaodu10="错误" End If End Function '-------------------------------------------------------------------------------- 'jiaodu60(x,splitStr)函数将10进制度转换为60进制度格式，splitStr分隔表示 'x为数字，可以不用双引号括起来，参数splitStr要用双引号括起来iaodu10(12.31313,"-") Function jiaodu60(x,splitStr) Dim fen,miao Fen =Round((fen-Int(fen))*60,0) If miao >= 60 Then miao = miao-60 fen = fen+1 End If jiaodu60=Int(x) & splitStr & Int(fen) & splitStr & miao End Function '-------------------------------------------------------------------------------- 'juli(待算点纵坐标x，待算点横坐标y，测站点纵坐标m，测站点纵坐标n)用于计算距离。 Function juli(x,y,m,n) juli=Math.Spr((x-m)^2+(y-n)^2) End Function '-------------------------------------------------------------------------------- 'jiaodu(x,y,m,n)计算角度 Function jiaodu(x,y,m,n) Dim dx,dy,a,jdu10 dx=x-m dy=y-m a=Math.Abs(Math.Atn(dy/dx) * 180 / 3.14159265) jdu10=0 If (dx > 0) Then If (dy > 0) Then jdu10 = a Else jdu10 = 360-a End If Else If (dy > 0) Then jdu10 = 180-a
数控车床加工件零件图 及编程程序 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %
二 计算坐标与坐标方位角的基本公式 控制测量的主要目的是通过测量和计算求出控制点的坐标，控制点的坐标是根据边长及方位角计算出来的。下面介绍计算坐标与坐标方位角的基本公式，这些公式是矿山测量工中最基本最常用的公式。 一、坐标正算和坐标反算公式 1．坐标正算 根据已知点的坐标和已知点到待定点的坐标方位角、边长计算待定点的坐标，这种计算在测量中称为坐标正算。 如图5—5所示，已知A 点的坐标为A x 、A y ，A 到B 的边长和坐标方位角分别为AB S 和AB α，则待定点B 的坐标为 AB A B AB A B y y y x x x ?+=?+= ｝ （5—1） 式中 AB x ? 、AB y ?——坐标增量。 由图5—5可知 AB AB AB AB AB AB S y S x ααsin cos =?=? ｝ （5—2） 式中 AB S ——水平边长； AB α——坐标方位角。 将式（5-2）代入式（5-1），则有 AB AB A B AB AB A B S y y S x x ααsin cos +=+= ｝
（5—3） 当A 点的坐标A x 、A y 和边长AB S 及其坐标方位角AB α为已知时，就可以用上述公式计算出待定点B 的坐标。式（5—2）是计算坐标增量的基本公式，式（5—3）是计算坐标的基本公式，称为坐标正算公式。 从图5—5可以看出AB x ?是边长AB S 在x 轴上的投影长度， AB y ?是边长AB S 在 y 轴上的投影长度，边长是有向线段，是在 实地由A 量到B 得到的正值。而公式中的坐标方位角可以从0°到360°变化，根据三角函数定义，坐标方位角的正弦值和余弦值就有正负两种 情况，其正负符号取决于坐标方位角所在的象限，如图5—6所示。从式（5—2）知，由于三角函数值的正负决定了坐标增量的正负，其符号归纳成表5—3。
地质钻孔施工技术标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
地质钻孔施工技术标准 一、措施（设计）编制 施工措施（施工组织设计）编制依据为矿方编制的工程方案设计及集团公司批复意见,结合相关规程、规范、区域地质资料等；施工设计的内容包括工程的施工目的、孔位布置、地质技术要求、安全施工技术要求、质量保证措施、施工组织及工期安排等。 二、钻探部分 1、煤层(可采煤层） （1）煤芯采取率： 主要煤层采取率≥90%；非主要煤层真厚度≥0.7米的，采取率≥75%；小于0.7米的，不作要求。 （2）煤层结构清楚，煤芯不污染、不燃烧变质，不混入杂物。 （3）钻探与测井比较：煤层真厚度0.7~3.5米的，差值≤0.3米；煤层真厚度大于3.5米的，差值≤0.4米； （4）煤层深度：在顶底板各10米范围内已准确丈量钻具，且已合理平差。 （5）原始记录：小班班报记录和打煤报告书等均按规定的格式填写，及时认真、字迹清楚，无涂改。 2、岩层 （1）含煤地层岩芯采取率达到60%；非含煤地层岩芯采取率达到50%；破碎带地层采取率达到35%。 （2）松散层中粘土类地层采取率达到60%；砂类地层采取率达到50%；砂砾层、含泥砾石及卵石层采取率达到15%。 （3）岩芯洗净、顺序编号、贴票、装箱保管。
3、终孔层位 达到钻孔设计要求（有设计变更的按变更要求）。 4、孔斜 （1）300米以内（含300米），小于3°；300~1200米，每百米小于1°；1200米以下，每增加100米，孔斜小于1.5°。 （2）定向斜孔达到钻孔设计要求。 5、简易水文地质观测 （1）观测项目和内容达到钻孔设计的要求。一般主要观测冲洗液消耗量和孔内水位埋深。冲洗液消耗量正常钻进中每小时观测一次，遇漏水量较大时要加密到每半小时观测1次，并要测量最大消耗量；如需进行堵漏时，应在班报中详细记录堵漏方法及堵漏材料的用量等。 （2）按设计要求，取芯钻进时实际观测次数不低于应观测次数的80%；无芯钻进时实际观测次数不低于应观测次数的90%。 6、钻孔封闭 按钻孔封闭设计要求进行封闭，水灰比符合设计要求。孔口埋标（明标或暗标），提出封孔报告。封孔材料要有材质证明资料。 7、原始记录 各项原始记录均按规定的格式内容和填写要求，认真填写，做到及时、准确、清楚、完整。 8、钻具丈量与孔深校正 (1)必须使用钢尺校测钻具； (2)每钻进100m、基岩界面、煤层、终孔时；
数控车床刀尖半径补偿的原理和应用分析 (2011-11-07 19:39:41) 分类：工程技术 标签： 杂谈 摘要：分析了数控车削中因刀尖圆弧产生误差的原因，介绍了纠正误差的思路及半径补偿的工作原理，明确了半径补偿的概念。结合实际，系统介绍了刀具半径补偿的应用方法，及使用中的注意事项。 Abstract: Analyzed the error's reason in numerical control turning because of arc of cutting tool , introduced the correction error's mentality and the radius compensation principle of work, cleared about the radius compensation concept. Union reality, introduced the cutting tool radius compensation application method, and in use matters needing attention.. 关键词：数控车床；假想刀尖；半径补偿；程序轮廓；原理；应用； Key word: CNC lathe；immaginary cutting tool point; radius compensation; procedure outline; principle; using 1、前言 在数控车床的学习中，刀尖半径补偿功能，一直是一个难点。一方面，由于它的理论复杂，应用条件严格，让一些人感觉无从下手；另一方面，由于常用的台阶轴类的加工，通过几何补偿也能达到精度要求，它的特点不能有效体现，使一些人对它不够重视。事实上，在现代数控系统中，刀尖半径补偿，对于提高工件综合加工精度具有非常重要的作用，是一个必须熟练掌握的功能。 2、刀尖圆弧半径补偿的原理 （1）半径补偿的原因 在学习刀尖圆弧的概念前，我们认为刀片是尖锐的，并把刀尖看作一个点，刀具之所以能够实现复杂轮廓的加工，就是因为刀尖能够严格沿着编程的轨迹进行切削。但实际上，目前广泛使用的机夹刀片的切削尖，都有一个微小的圆弧，这样做，既可以提高刀具的耐用度，也可以提高工件的表面质量。而且，不管多么尖的刀片，经过一段时间的使用，刀尖都会磨成一个圆弧，导致在实际加工中，是一段圆弧刃在切削，这种情况与理想刀尖的切削在效果上完全不同。
编程序： Oooo1；程序名（Oooo1~O9999） N10 G99 M03 S800 T0101 程序段号每转进给主轴正转主轴转数刀具/进度/补量 N20 GOO x100. z100.; 快速点定位直径为100 长度为100 N30 GOO x27. z4.; N40 G01 z-30. F0.2; 直线插补进给速度 N50 G01 x34.; N60 G00 z4.; N70 G00 x24.; N80 G01 z-30.; N90 G01 x34.; N100 G00 z4.; N110 G00 x21.; N120 G01 z-30.; N130 G01 x34.; N140 G00 z4.; N150 G00 x20.; N160 G01 z-30.; N170 G01 x34.; N180 G00 x100. z100.; N190 M05;(主轴停止) M200 M30;(程序停止/结束并返回)
Oooo1; N10 G99 S800 M03 T0101；N20 G00 x100. z100.; N30 G00 x35. z4.; N40 G01 z-40. F0.2; N50 G01 x45.; N60 G00 z4.; N70 G00 x25.; N80 G01 z-20.; N90 G01 x45.; N100 G00 x100. z100.; N110 M05; N120 M30;
Oooo1; N10 G99 M03 S800 T0101; N20 G00 x100. z100.; N30 G00 x27. z4.; N40 G01 x30. z-25. F0.2; N50 G00 z4.; N60 G00 x25.; N70 G01 x30. z-25.; N80 G00 z0; N90 G01 x24.; N100 G01 x30. z-25. F0.1; N110 G00 x100. z100.; N120 M05; N130 M30;
数控车床的对刀与刀具补偿(附图) 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 ）外径刀的对刀方法 如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。 2 ）内孔刀的对刀方法 类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11 所示。 Z 向对刀如（a ）所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如（b ）所示。主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。X 轴对刀输入：“X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀
数控车床刀具半径补 偿 G40G41G42 1
精品文档
刀尖圆弧半径补偿 G40，G41，G42
当编写数控轨迹代码时，一般是以刀具中心为基准。但实际中，刀具通常
是圆形的，刀具中心并不是刀具与加工零件接触的部分，所以刀具中心的的轨
迹应偏离实际零件轨迹一个刀具半径的距离。简单的将零件外形的轨迹偏移一
个刀具半径的方法就是 B 型刀补，这样的方法虽然简单，但会出现一定的问
题，如产生过切现象。而且由于刀尖圆弧的影响，实际加工结果与工件程序会
存在误差，而
C 型刀补可实现刀具半径补偿解决上述问题、消除上述误
差。C 型刀补的基本思想是并不马上执行读入的程序，而是再读入下一段程
序，判断两段轨迹之间的转接情况，根据转接情况计算相应的运动轨迹（转接
向量）。由于多读了一段程序进行预处理，故 C 型刀补能进行更精确的补
偿、消除圆形刀具其中心不在刀尖上带来的误差，从而能实现精密加工。如图
所示。
刀尖圆角 R 造成的少切与过切
为了更好的理解和使用
C 型刀具半径补偿功能，就必须先理解下列
几个相关的基本概
假想刀尖概念
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下图中刀尖 A 点即为假想刀尖点，实际上不存在，故称之为假想刀尖（或 理想刀尖）。假想刀尖的设定是因为一般情况下刀尖半径中心设定在起始位置 比较困难，而假想刀尖设在起始位置是比较容易的，如下图所示。与刀尖中心 一样，使用假想刀尖编程时不需考虑刀尖半径。
图 1-1 刀尖半径中心和假想刀尖 注：对有机械零点的机床来说，一个标准点如刀架中心可以将其当作起点。从 这个标准点（起点）到刀尖半径中心或假想刀尖的距离就设置为刀具偏置值。 将标准点当作起点，从标准点到刀尖半径中心的距离设置为偏置值就如同将刀 尖半径中心设置为起点，而从标准点到假想刀尖的距离设置为偏置值就如同将 假想刀尖设置为起点。为了设置刀具偏置值，通常测量从标准点到假想刀尖的 距离比测量从标准点到刀尖半径中心的距离容易，所以通常就以标准点到假想
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地质钻孔施工标准流程 一、目的、布设原则 钻孔施工目的是为查明地表矿（化）体的产状、形态、厚度、矿石组合及品位等地质特征向深部变化情况，进一步了解控矿地质条件及成矿远景，并为储量计算提供依据。其部署本着由已知到未知，由浅部向深部，对地表出露较好、具有一定规模，且对应有明显激电异常的矿（化）体首先部署此项工作。 本细则根据《地质矿产勘查标准汇编》和《中国地质调查局地质调查项目管理制度汇编》并结合以往钻探工作综合编写。 二、开孔前的准备工作 1?编录人员首先应认真学习设计，明确所要施工钻孔的目的、任务及对钻 孔的各项要求，熟悉已有地质资料，了解钻孔施工处的地层、构造、矿化蚀变等地质情况，为编录工作打下基础，并认真编制和填写设计勘探线剖面图、《钻孔地质技术设计书（设计柱状图）》。 2?钻孔开钻前，技术负责及编录技术员要提前10- —15天到实地根据钻孔设计的孔位用罗盘和皮尺结合GPS、工程后方交汇或者地形图确定钻孔定位。布孔后孔位用木桩作标记，木桩上用油漆标注钻孔号，以便机台及时平整机场。 孔位后不得擅自移动，在平整机场后再次用后方交汇法验证孔口位置，确保孔位未移动。编录技术员应及时向机台下达《钻孔定位通知书》。格式见表2。 3?机台将钻塔、钻机安装完毕，技术负责及编录技术员要到现场进行安装验收。验收项目主要有：钻孔位置是否移动、检查和校正钻孔水平程度（罗盘测量）、钻孔立轴、钻孔天顶角及岩心收集装置（岩心箱，岩心牌等）。验收合格后，签发《钻孔安装验收书》。 4?钻孔安装验收合格后，编录技术员应及时填发《钻孔开孔通知书》，并应向施工人员详细介绍钻孔施工目的，地质情况及对工程质量的要求，严格保证钻孔质量，确保六大指标的实施。岩心的清洗整理至编号等一整套工作应由钻机各 班记录员承担。 三、钻孔施工过程中的技术要求 1?岩心管理 （1 ）岩（矿）心排放入箱 岩（矿）心经整理后，按先后次序排好（最后取出的岩（矿）心先装，最早取出来的岩（矿）心后装），按从上到下、从左到右的顺序一排排放入岩心箱中。 （2 ）岩（矿）心编号 岩（矿）心放入岩心箱后，对长度大于5厘米和虽小于5厘米但较完整的岩（矿）心用油漆进行编号，如：4，其中整数“ 4 ”表示提取岩（矿）心的回次是第四回次；分母“3”表示本回次提取岩（矿）心的总块数是3块；分子“ 2” 表示岩（矿）心为本回次中的第二块。
课题三 简单成形面的加工 一. 实训目的 1.能够对简单轴类零件进行数控车削工艺分析。 2.掌握G00、G01、G02、G03、G71指令的应用方法和手工编程方法。 3.熟悉数控车床上工件的装夹、找正。 4.掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。 5.通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理及操作过程。 二. 实训设备、材料及工具 1. GSK980数控车床 8台 2. 游标卡尺0～125mm 1把 3. 90°偏刀、切断刀各1把 4. 零件毛坯 ￠30 ￠40 若干 三. 实训内容 加工零件如下图，编制数控加工程序。 工件一 工件一车削加工程序卡
工件二 工件二车削加工程序卡 工件三
工件三车削加工程序卡 四. 实训步骤 1.分析工件图样，确定走刀路线，选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。 2.填写数控加工程序卡 根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写程序，填写程序卡。 3.数控车床对刀操作 4.输入程序、检查 程序的编写要做到，严谨、仔细、认真，以避免不必要的错误。 5.程序图形模拟校验 6.零件自动加工对于初学者，应多采用单段执行循环，并将有关倍率开关修调到最低，便于边加工边分析，以避免某些错误。 7.根据零件图纸要求，选择量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。 五.注意事项 1.工件装夹的可靠性 2.刀具装夹的可靠性 3.机床在试运行前最好进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘。 4.快速进刀和退刀时，一定要注意不要碰上工件和三爪卡盘。 5.加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下
二 计算坐标与坐标方位角的基本公式 控制测量的主要目的是通过测量和计算求出控制点的坐标，控制点的坐标是根据边长及方位角计算出来的。下面介绍计算坐标与坐标方位角的基本公式，这些公式是矿山测量工中最基本最常用的公式。 一、坐标正算和坐标反算公式 1．坐标正算 根据已知点的坐标和已知点到待定点的坐标方位角、边长计算待定点的坐标，这种计算在测量中称为坐标正算。 如图5—5所示，已知A 点的坐标为A x 、A y ，A 到B 的边长和坐标方位角分别为AB S 和 AB α，则待定点B 的坐标为 AB A B AB A B y y y x x x ?+=?+= ｝ （5—1） 式中 AB x ? 、AB y ?——坐标增量。 由图5—5可知 AB AB AB AB AB AB S y S x ααsin cos =?=? ｝ （5—2） 式中 AB S ——水平边长； AB α——坐标方位角。 将式（5-2）代入式（5-1），则有 AB AB A B AB AB A B S y y S x x ααsin cos +=+= ｝ （5—3） 当A 点的坐标A x 、A y 和边长AB S 及其坐标方位角AB α为已知时，就可以用上述公式计算出待定点B 的坐标。式（5—2）是计算坐标增量的基本公式，式（5—3）是计算坐标的基本公式，称为坐标正算公式。 从图5—5可以看出AB x ?是边长AB S 在x 轴上的投影长度，AB y ?是边长AB S 在y 轴上的投影长度，边长是有向线段，是在实地由A 量到B 得到的正值。而公式中的坐标方位角可以从0°到360°变化，根据三角函数定义，坐标方位角的正弦值和余弦值就有正负两种 情况，其正负符号取决于坐标方位角所在的象限，如图5—6所示。从式（5—2）知，由于
初勘详勘勘探工作量布置规定 令狐采学 根据《公路工程地质勘察规范》（JTJ064-98）的有关规定，结合我院的实际情况，特制定本规定，适用于我院承担的公路工程地质初勘、详勘工作，望承担各项目的单位遵照执行。 1、初勘 1.1 一般路基 勘探工作沿路线进行，选择在地形特征点处，一般布设勘探点的间距视地质条件复杂程度而异，控制性勘探点平均间距一般为200m～500m，孔深：细粒土不小于4m，粗粒土不小于2m。辅助性勘探点的布设与深度可视地形、地质情况确定。 1.2 高路堤 ⑴控制横断面在路段纵向一般每隔200m设1个，地层变化不大时，可以每500m设1个，或每个工段不得少于2个。 ⑵每一个控制横断面上，包括露头、挖探、简便钻探、触探、物探等勘探点不得少于2个。 ⑶勘探深度对小于2m～4m的覆盖层应达到基岩面，对于深厚土层应不小于路堤高度并穿过软土层。 ⑷高填路段及地质构造处，视需要可采用少量钻孔。 1.3 陡坡路堤 ⑴控制横断面在路段纵向一般每隔200m设1个，地层变化不大时，可以每500m设1个，但每个工段不得少于2个。
⑵每一个控制横断面上，包括露头、挖探、简便钻探、触探、物探等勘探点不得少于2个。 ⑶勘探深度一般应达到基岩，较厚土层可按照高填路堤规定办理。 ⑷为查明陡坡路堤的地层结构,必要时可采用少量技术性钻孔。 1.4 深路堑 ⑴控制横断面在路线纵向一般每隔100m设1个，根据地层变 化可以加密到50m或放宽到200m设1个，或每个工段不少于2个。 ⑵每一个控制横断面上，包括露头、挖探、简便钻探、触探、物探等勘探点不得少于2个。 ⑶当所采用的方法未判明路堑边坡稳定性问题时，应适当增设控制性钻孔。孔深达到软弱结构面以下或应达到路基设计标高以下3m～5m，以判明为止。 1.5 支挡工程 ⑴在设置支挡工程的轴线上选定控制性横断面，间距每30m～50m设1个，但每处不得少于2个。 ⑵每一个控制横断面上，包括露头、挖探、简便钻探、触探、物探等勘探点不得少于2个。 ⑶勘探深度主要控制在设挡轴线上的探点，一般应穿过覆盖土层达到基岩；对于厚层覆盖土层应穿过软弱土层，达到承载力相对较大的持力地层。
2.1 数控车床编程基础
举例说明 图2.1.1数控车床坐标系 三、直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如 图2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30,80 ）,B点的坐标值为（40,60 ）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。 图2.1.2直径编程 四、进刀和退刀方式 对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。 图2 .1.3切削起始点的确定 五、绝对编程与增量编程 X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。 图2 .1.4绝对值编程与增量编程
如图2.1.4所示，直线A T B ,可用: 绝对：G01 X100.0 Z50.0; 相对：G01 U60.0 W-100.0; 混用：G01 X100.0 W-100.0; 或G01 U60.0 Z50.0; 第2节数控车床的基本编程方法 数控车削加工包括外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置 FANUC-0i数控系统的数控车 床重点讨论数控车床基本编程方法。 一、坐标系设定 编程格式G50 X?Z? 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92 类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图 2.1.5所示。 例：按图2.1.5设置加工坐标的程序段如下： X 109.7______________ , 33.9 小工件原点, 旋转中心 G50 X 121.8 Z 33.9 X'
直线定向 确定地面上两点之间的相对位置，除了需要测定两点之间的水平距离外，还需确定两点所连直线的方向。一条直线的方向，是根据某一标准方向来确定的。确定直线与标准方向之间的关系，称为直线定向。 一、标准方向 1．真子午线方向 通过地球表面某点的真子午线的切线方向，称为该点的真子午线方向。真子午线方向可用天文测量方法测定。 2．磁子午线方向 磁子午线方向是在地球磁场作用下，磁针在某点自由静止时其轴线所指的方向。磁子午线方向可用罗盘仪测定。 3．坐标纵轴方向 在高斯平面直角坐标系中，坐标纵轴线方向就是地面点所在投影带的中央子午线方向。在同一投影带内，各点的坐标纵轴线方向是彼此平行的。 二、方位角 测量工作中，常采用方位角表示直线的方向。从直线起点的标准方向北端起，顺时针方向量至该直线的水平夹角，称为该直线的方位角。方位角取值范围是0?～360?。因标准方向有真子午线方向、磁子午线方向和坐标纵轴方向之分，对应的方位角分别称为真方位角（用A表示）、磁方位角（用A m表示）和坐标方位角（用α表示）。 三、三种方位角之间的关系
因标准方向选择的不同，使得一条直线有不同的方位角，如图4-19所示。过1点的真北方向与磁北方向之间的夹角称为磁偏角，用δ表示。过1点的真北方向与坐标纵轴北方向之间的夹角称为子午线收敛角，用γ表示。 δ和γ的符号规定相同：当磁北方向或坐标纵轴北方向在真北方向东侧时，δ和γ的符号为“＋”；当磁北方向或坐标纵轴北方向在真北方向西侧时，δ和γ的符号为“－”。同一直线的三种方位角之间的关系为： （4-14）； （4-15）； （4-16） 四、坐标方位角的推算 1．正、反坐标方位角
钻孔方位的确定方法 一、利用巷道中线为基准线确定钻孔方位（见图一）： 钻机底座钻机机架 方位尺 巷道迎头巷道中线巷帮 巷帮60° 123 图一 1、在巷道顶板中线上找3个点，如上图所示点1、 2、3，三个点之间的间隔不小于2米。分别在3个点上系一根线绳并栓上螺栓或其他重物。 2、在点1处栓的垂线上横向栓一根线绳，该线绳经过点2的垂线与点3处的垂线系在一起，形成一条与巷道中线平行的线绳123。注意线绳123的高度与钻机机架高度保持一致，钻机机架要放水平，从而保证线绳123与钻机机身有一个交点，记为点0。 3、将方位尺的一条直角边与钻机机架靠紧，方位尺的直角点与点0重叠，通过方位尺便可以直接读出钻机方位。 4、若巷道中线与钻机摆放位置较远，或与钻机摆放位置没有交点，则需要将巷道中线平行移动，直到与钻机有交点为止，平移中线的具体方法见图四。
二、利用与巷道中线垂直的线做为方位基准线确定钻孔方位（见图二）： 钻机底座 钻机机架 巷道迎头 方位尺 方位基准线（与巷道掘进方向垂直）巷帮 巷帮 1 2 3 图二 巷道中线钻场 1、该方位基准线可以联系矿方地质测量部门确定。若现场没有该方位基准线，则可以通过巷道中线引一条与巷道中线垂直的线作为方位基准线，具体方法见图五。 2、该线确定后，按照上图二所示的示意图来确定钻机方位，具体步骤与第一种方法介绍的步骤类似。
三、钻孔方位与方位基准线平行时的确定钻孔方位的方法（见图三）： 方位基准线（与巷道掘进方向垂直） 图三 1、在方位基准线123上随意取两点a、b。量取两点之间的间距。ab两 点之间距离假设取1米。 2、在钻机机身上取两点c、d，保证直线cd与直线ab长度相等。即cd 两点之间距离也取1米。 3、利用皮尺测量a点与c点的长度，b点与d点的长度，若两个长度 相等，则说明钻机方位与方位基准线方向平行。否则，则需调整钻机方位，直到两个长度（即直线ac与直线bd）相等为止。