模具冲压知识——制造要求及检验知识；
目录
1、模具验收要求 (2)
1.1标准件选用 (2)
1.2模具外观要求 (2)
1.3导向机构要求 (4)
1.4间隙要求 (5)
1.5研合要求 (5)
1.6.刻印要求 (6)
1.7 其他要求 (6)
2、板件验收要求 (7)
2.1符合率要求 (7)
2.2验收前需提供资料 (7)
2.3零件验收 (7)
2.4冲压制件 (8)
2.5预验收尺寸 (8)
2.6AUDIT (8)
1、模具验收要求
1.1标准件选用
1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）
1.2模具外观要求
1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）
2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)
3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)
4)吊耳：吊耳间距100mm。
5)快卡感知面：上模快卡感知面需要机械加工出来.
6)模具加工基准孔要求：基准孔凸台取消，采用凹槽结构,按瑞鹄标准；要标识清楚。C/H
孔，到底标记（或左右标记），件号标记与日期标记
7)模具冲床定位孔精度：下模及上模均需要根据机床设计定位销（下模设计定位孔，上模
设计定位销）机床快速定位采用WDX标准结构，见附图
8)模具防反：左侧（宽度为A+20）比右侧（宽度为A）单边大10mm(参照wdx1302）
9)运输连接板：连接板取消L形结构，变更为I结构（瑞鹄标准），起吊孔需拧到底。
10)滑料板要求：滑料角度：最小25度，小于25°使用网纹板，滑出设备边缘；不允许使
用接料盒,需安装隔音装置；一般使用滑板厚度t=2.5（±0.6）mm（参照wdx0530）（安装要求见附图）
11)油漆见本色，模具本体见光,装配完成模具内部不得有其他部件及杂物,模具涂色、色标
要满足（客户厂家）要求,模具安全平台尺寸符合图纸
12)模具存放管需要是可拆卸结构，同时要有标识模具号。板件合格后所有CH孔必须堵。
13)模具制作合格后，小于6MM的冲头和异形冲头需按1:1配给备件。同时模具必须清洗才
可以出货
14)模具定位要求加工3-5MM的凹槽。感应器的螺栓需要用带齿的圆垫片固定。
1.3导向机构要求
1）上下模为单导板导向，导板垂直度间隙:拉延压边圈与凹模0.04-0.06mm后序0.08-0.12mm。
斜锲需紧配合。与压边圈或压料芯配合的导板滑配面需要加工导角，参照标准WDX12-04M；防
侧导板要求见附图;
2）导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤，变形.斜楔压板上增加安全螺钉,（参照WDX07-40）
1.4间隙要求
1）冲裁间隙：修边冲孔单面间隙：料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于
3.2为10%（参照wdx0550m）
2）修边镶块刃入量：刃入：冲孔：MIN.3+料厚（参照WDX-0550M）；修边：废料刀处10mm，
无废料刀处：4mm（参照WDX-0534M），吃入量（镦死块垫高2mm看废料能否切断）. 3）压边圈间隙(料厚+0.1mm),压料芯与镶块间隙（修边0.4-0.8mm ),压料芯与整形刀块间隙
0.4-2.0mm
4）镶块间隙符合要求,（参照W-DX5-56M），R角光顺。
1.5研合要求
1）平衡块，镦死块间隙，着色均匀。关键面着色90%以上,如压边圈压料面研合率95%以上(带
料研合)，工作区域着色90%，如型面根据蓝油图确认着色率90以上。平衡块，调整垫块涂
蓝油检查接触率100%。如：第一工序为OP10,第二工序为OP20，以此类推，落料模为OP05。注：若是国外项目，客户规定使用的 ,按客户规定进行模具序号的编写。
2）型面用油石推光，表面光洁度满足要求.注意R角位置和工作部位一定要求光顺。以拉延（DRAW）方向为基础，送料方向从前向后或从左向右；
1.6刻印要求
1）所有镶块按规范标记刻印.刻印（件号、材质、对应标记、重量）齐全，清晰.不同名称间要有一定间距
2）标准件：模具号+零件号
3）非标件：模具号+零件号+材质+硬度+重量
4）冲头固定板：模具号+固定板零件号和冲头零件号
5）刻字补充说明：a.硬度；根据实际需要有责刻，无责不刻。b.重量；有起吊孔的镶块或非标件需要刻重量(单位千克，精确到小数点后一位。c.所有模具编号均刻简写，刻最后6位数。
d.需在冲头固定板安装座上刻固定板的件号。E.装模号.名牌.顶杠图.及其他标识牌按（客户厂家）要求填写。
1.7其他要求
1）波浪口要求：所有的修边都需要做波浪刃口
2）冲头：是否快换结构可以（参照WDX5-70）；顶料销要求，侧冲机构上的冲头可以不用顶料式的
3）补焊要求：原则上不允许补焊，补焊需客户确认；
4）废料排出要求：废料要求废料对角线长度最大450mm、废料优先考虑滑入机床中间的废料洞中,特殊情况沟通定
5）所有垫片需固定，最多2个垫片,刀快后需要用5mm标准垫片，刀块不用刷漆
6）氮气缸安装面比模具底面高度差（0-（-0.18）mm
7）感应器的要求和位置满足（客户厂家）实际位置相匹配，安装结构根据（客户厂家）要求制作，感应器线需安装软套管并且要固定，感应器盒的安装需符合图纸
8）螺纹胶按（客户厂家）实际要求购买使用
2）导板类型,符合图纸,导柱、导套无刮伤、拉伤，变形.斜楔压板上增加安全螺钉,（参照WDX07-40）
1.4间隙要求
1）冲裁间隙：修边冲孔单面间隙：料厚小于1.52为6%、料厚在1.55-3.17为8%、料厚大于3.2为10%（参照wdx0550m）
2）修边镶块刃入量：刃入：冲孔：MIN.3+料厚（参照WDX-0550M）；修边：废料刀处10mm，
无废料刀处：4mm（参照WDX-0534M），吃入量（镦死块垫高2mm看废料能否切断）. 3）压边圈间隙(料厚+0.1mm),压料芯与镶块间隙（修边0.4-0.8mm ),压料芯与整形刀块间隙
0.4-2.0mm
4）镶块间隙符合要求,（参照W-DX5-56M），R角光顺。
2、板件验收要求
2.1符合率要求
1）每轮验收的符合率要求根据《全模件控制方案》要求来控制，毛刺根据（客户厂家）的实
际要求料厚的百分比检验
2）检具必须根据（客户厂家）的要求做重复性和在现性检验
3）板件检验要求三坐标检验
2.2验收前需提供资料
1）通过测量随机抽取的最近一次调试中生产的1个鈑件生成的“初步LEVEL 2初步检验报告”。
2）通过测量随机抽取的最近一次水平3调试中生产的4个鈑件生成的“初步能力研究”。初
步等级1表面审核报告
2.3零件验收
1）一般鈑件公差会根据工程说明确定.特殊公差，有需要时，会在件图上标注告
2）在动态验收会议期间生产的鈑件中随意抽取10个在水平3 上研究初步工艺能力。PP 和
PPK 索引必须相同或不高于 1.67（PP/PPK>=1.67）.必须使用（客户厂家）PP/PPK报告格
式
3）动态验收会议阶段随机抽取的1个鈑件被用于“初步检测报告”的完成，所有水平2的
PIST（零件精度合格率）应为 100%
4）为防止拒收，供应商需要进行要求的修改，如有必要，按照内容重复生产，过程和能力研
究以及测量直至PP/PPK索引和 PIST的确认
5）供应商必须促进一个经过培训的FPA(客户厂家）产品审计)的审计员在所有的显露的表面
实施审计。（级别1和级别2）按照（客户厂家）标准要求，使用以下方式核准表面质量：黑
色面板、绿灯室研磨石；其他资源，取决于表面类型，当分数和冲压启动小组决定的目标一
样或者低于这一目标的情况下，FPA得到确认
6）万一鈑件和总成结合，（门，顶盖，升降门，等等。），当组装得到确认之后，将考虑完成单件的验收。配件的确认和单件的程序一样（相同的尺寸和型面要求）
7）运输到（客户厂家）工厂的材料的建设是供应商的责任。外钣件的运输中必须提供隔离膜，以保护鈑件的完整性。特别要注意避免侵蚀情况的发生。在动态验收阶段，包裹必须能够使用且放置在冲压线附近
2.4冲压制件必须做变薄率和FLD试验，并在FLD试验通过的情况下才能发货
2.5制件预验收尺寸符合率为（实际要求符合率，根据技术协议）以上，关键尺寸要求100%，具体要求参照GD&T图纸.
2.6 AUDIT
1）根据现场检验过程中生产出的件，通过目视；灯照；和油石打磨检验板件有无压伤起皱叠料；开裂；和变形
2）用工序件继续检验下到工序，对比已经有的板件问题在本工序有没有变化，同时检验此工序新出现问题。如毛刺
3）成品件生产出后，先通过油石打磨；标出问题；在用另一个同批次生产的件，通过光照检验表面质量
4）AUDIT光照主要检验可视部位的变形，通过光照可见曲率分析，只要是曲率变化明显都判定为A类问题，曲率变化范围小的判定为B类问题
5）针对R角变形，通过目视，手感来判定，和其他件有匹配位置处的R角变形都属于A类问题
6）起皱不管在1区还是2区都判定为A类问题
7）目视可见压痕，手感明显，均判定为A类问题
8）同一区域的问题要单独区分，不能只判定为一个问题，要逐个判定，依次划分
9）门洞内的冲击线手感明显的判定为B类问题
10）AUDIT判定要无A.B.类问题，可以参照（FPA），（见附图）