铸造缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
一、多肉类缺陷的防止措施总结
1、飞翅缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
产生在分型面、分芯面、芯头、活块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄片状金属凸起物，又称为飞边或披缝。
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。飞翅出现在型—型、型—芯、芯—芯结合面上，成连片状，系结合面间隙过大所致。
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦
（5）补救措施
2、毛刺缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦
（5）补救措施
3、冲砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦
（5）补救措施
4、胀砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦
（5）补救措施
5、抬型/抬箱缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
（4）防止方法
①②③④⑤
（5）补救措施
①②
6、外渗物/外渗豆缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
①②③
（4）防止方法
①②③④⑤⑥
（5）补救措施
7、掉砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
肉眼外观检查。
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦
（5）补救措施
二、孔洞类
1、反应气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③
（4）防止方法
①②③
（5）补救措施
2、卷入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③
（4）防止方法
①②③④
（5）补救措施
①②③
3、侵入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③④
（4）防止方法
①②③④
（5）补救措施
①②③
4、析出气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③
（4）防止方法
（5）补救措施
①②③
5、疏松（显微缩松）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩
（5）补救措施
①②③④
6、缩孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
①②③④⑤⑥⑦
（4）防止方法
①②③④⑤⑥⑦⑧
（5）补救措施
7、缩松缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施
（1）定义和特征
（2）鉴别方法
（3）形成原因
良现象中英文对照表 不良现象中英文对照表 1.缺件(MISSING PARTS)…missing parts 2.错件(WRONG PARTS)…wrong parts 3.多件(EXCESSIVE PARTS)…excessive parts 4.短路(SHORT)…short 5.断路(OPEN)…open 6.线短(WIRE SHORT)…wire short 7.线长(WIRE LONG)…wire long 8.拐线(WIRE POOR DDRESS)…wire poor adress 9.冷焊(COLD SOLDER) …cold solder 10.包焊(EXCESS SOLDER)…excess solder 11.空焊(MISSING SOLDER)…missing solder 12.锡尖(SOLDER ICICLE)…icicle 13.锡渣(SOLDER SPLASH)…solder splash 14.锡裂(SODER CRACK)…solder crack 15.锡洞(PIN HOLE)..solder hole 16.锡球(SOLDER BALL)..sloder ball 17.锡桥(SOLDER BRIDGE)…solder bridge 18.滑牙(SCREW LOOSE)…screw loose 19.氧化(RUST) …rust 20.异物(FOREIGNER MATERIAL)…foreigner material 21.溢胶(EXCESSIVE GLUE) 22.锡短路(SOLDER BRIDGE) 23.锡不足(SOLDER INSUFFICIENT) 24.极性反(WRONG POLARITY) 25.脚未入(PIN UNSEATED) 26.脚未出(PIN UNVISIBLE) 27.脚未剪(PIN NO CUT) 28.脚未弯(PIN NOT BENT) 29.缺盖章(MISSING STAMP) 30.缺标签(MISSING LABEL)…missing label 31.缺序号(MISSING S/N) 32.序号错(WRONG S/N) 33.标签错(WRONG LABEL) 34.标示错(WRONG MARK) 35.脚太短(PIN SHORT) 36.J1不洁(J1 DIRTY) 37.锡凹陷(SOLDER SCOOPED) 38.线序错(W/L OF WIRE)
1.转子断条 产生断条的原因： 1）转子铁芯压装过紧，铸铝转子铁芯涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由铁芯涨力而断裂。 3）铸铝前，转子铁芯槽内有杂物。 4）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有杂物。 5）单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子耗损增大，效率降低，升温高，转差率大。 2.转子细条 产生细条的原因： 1）离心机转速过高，离心力太大，使槽底部导条没有铸满（抛空）。 2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁芯预热温度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁芯预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 3.转子气孔 产生气孔的主要原因： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。 2）铁芯预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会进入升液管，与铝水一起跑入转子里而形成气孔。 转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 4.浇不满
产生浇不满的主要原因： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁芯、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 5.缩孔 产生缩孔的主要原因： 1）铝水、模具、铁芯温度搭配不适当，达不到顺序凝固和合理补缩的目的。如果上模预热温度过低，铁芯预热温度上下端不均匀，使浇门处铝水先凝固，上端环铝水凝固时得不到铝水补充，造成上端环缩孔。因为缩孔总是产生在铝水最后凝固的地方。 2）模具结构不合理，如内浇口截面积过小或分流器过高，使铝水在内浇口处通道增长，内浇口处铝水先凝固，造成补缩不良，会使上端环出现缩孔。又如模具密封不好或安装不当造成漏铝，则使得浇门处铝水量过少。无法起到补缩作用也容易造成缩孔。 缩孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 6.裂纹 产生裂纹的主要原因： 1）工业纯铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常有的杂质是铁和硅，大量实验分析证实，硅铁含量比对裂纹的影响很大，即硅铁比在1.5~10之间时容易出现裂纹。 2）铝水温度过高（超过800℃）时铝的晶粒变粗，伸长率降低，受不住在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。 3）转子端环尺寸设计不合理（厚度和宽度之比小于0.4）。 4）风叶、平衡柱和端环连接处圆角过小，因应力集中产生裂纹。
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
General Defect - 通用电器缺陷 cord untied or irregularly tied电线未绑或绑的不规则exposed wires金属线外露 brass wire in power cord exposed电源线的铜丝外露ground wire discontinuous地线间断 burn down烧坏 jam刮／卡死 excessive noise噪音过多 shock noise振动有噪音 switch operated not smoothly开关不顺 polarity reversed极性接反 open circuited开路 short circuited短路 grounding continuity test failed接地失败 Hi-pot test failed高压失败 leakage current test failed漏电 power supply dead无电源 dielectric strength test failed介质强度测试失败current or wattage out of specification电流／电压不合规格live wire exposed火线外露 General location - 电器通用缺陷 位置 jack插口 AC-IN jack交流输入口 DC-IN jack直流输入口 socket插座 socket cover插座盖 plug插头 plug foot插脚 polarized plug极性插头 coupling plug转化／耦合插头 flat blade plug扁脚插头 channel频道 function key功能键 nut螺母 LCD液晶显示屏 power LED indicator电源电子指示灯power cord电源线 electrode plate电极片 ON-Off switch开关 adapter适配器
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铸钢件缺陷产生的原因分析 铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。 一、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。 二、铸钢件常见的铸造缺陷 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷 砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度
铸件缺陷 铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。 翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。 例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。砂（渣）眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。铸型砂性能不良（如：水分低，强度低等）方案设计时入水太快易造成冲砂。 铸造砂眼产生的原因 主要原因：1：型腔内沙粒没清净。2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。 砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉 1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型 腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。 2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系 铸造黑皮 在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。应该讲没有多少正面作用。 1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。适当增加加工余量 2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。请检查更换刀具。 3、适当增加加工余量
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法 铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。 一、浇不到 1、特征 铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。 2、产生原因 （1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注； （2）横浇道、内浇道截面积小； （3）铁水成分中碳、硅含量过低； （4）型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；] （5）上砂型高度不够，铁水压力不足。 3、防止方法 （1）提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注； （2）加大横浇道和内浇道的截面积； （3）调整炉后配料，适当提高碳、硅含量； （4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量； （5）增加上砂箱高度。 二、未浇满 1、特征 铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。 2、产生原因 （1）浇包中铁水量不够； （2）浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
3、防止方法 （1）正确估计浇包中的铁水量； （2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。 三、损伤 1、特征 铸件损伤断缺。 2、产生原因 （1）铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏； （2）滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断； （3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。 3、防止方法 （1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放； （2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作； （3）修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。 四、粘砂和表面粗糙 1、特征 粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。 2、产生原因 （1）砂粒太粗、砂型紧实度不够； （2）型砂中水分太高，使型砂不易紧实； （3）浇注速度太快、压力过大、温度过高； （4）型砂中煤粉太少； （5）模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。 3、防止方法 （1）在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
主要缺陷中英文对照
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德仕科技（深圳）有限公司 品管部中英文对照表（一） 主要缺陷中英文对照 序号中文英文 序 号 中文英文 1 披峰Flash 16 流痕Flow mark 2 走不齐/ 缺胶 Short shot 17 色差 abberration 3 变形/注塑 后变形 Deformation 18 夹水线Weld lines 4 偏模Mismatch 19 碰伤Bump damage 5 起泡Blister 20 银线Silver 6 污斑Grease pits 21 少数量Packing shortage 7 雾化Atomization 22 泛白Blushing 8 烧焦Burn mark 23 发白Whitening 9 油污Oil mark 24 刮伤Scratch 10 气泡Blister 25 气纹Gas lines 11 划痕Scffing 26 混色Color mixture 12 泛黄Yellowing 27 斑点/污 点/ 黑点 Macula 13 缩水Sink mark 28 结合线 14 段差29 拉伤Pull 15 抛光不良Polishing mark 30 水印Watermark 主要测量仪器中英文对照
序号中文英文 序 号 中文英文 1 分厘卡(千 分尺) Micrometer 14 卡尺Caliper 2 C表Dial gauge 15 扁分厘卡Blade micrometer 3 块规Block gauge 16 针规Pin gauge 4 CMM X-Y-Z Coordinate 17 电子卡尺Digital caliper 5 扭力计Torque meter 18 投影仪Projection apparatus 6 高度仪Height gauge 19 直角尺Square master 7 游标卡尺Vernier caliper 20 硬度机Durometer 8 牙规Scre gauge 21 半径规Radius gauge 9 角度规Universal protractor 22 特别塞规Ring gauge 10 拉/推力计Pull/Push gauge 23 弹力计Spring balance 11 塞尺Clearance gauge 24 专用夹具Special fixture 12 工具显微 镜 Tool-measuring microscope 25 千分表Dial indicator 13 1 抽样Sampling 11 抽样计划 Sampling plan 2 样品数量Sample size 12 合格Conformity
铸件常见缺陷的判定及形成原因 一、毛刺： 缺陷判定 (1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。 (2)浇口附近有圆形小疙瘩。（面层用的锆浆质量） 原因分析： 1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥） 1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。 1.3配将搅拌不充分。（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s） 1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。 1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。 1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。 1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。 1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm） 1.9涂料对蜡膜的浸润性差。 即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。 二、跑火： 缺陷判定 型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。 原因分析： （1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。 1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳） 1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。 1.3干燥不良（物理硬化） 1.4浆粘度太低。 （2）型壳整体强度太低（层数不够） 2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。 2.2粘度太低。 （3）脱蜡裂（腊膨胀裂） （4）机械损伤。 （5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。 总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。 内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。 三、剥落： 缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。 原因分析：
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.
焊接缺陷1.裂缝：crack （焊缝/弧坑/热影响区裂纹:weld metal/crater/ heat-affected Zone (HAZ) crack） 2.焊瘤:overlap 3.冷隔：cold lap 4.未焊满: under fill / incompletely filled groove 5.咬边: undercut 6.道间没有圆滑过渡/焊缝凹陷：bum effect / Excessive concave 7.未溶合: lack of fusion / incomplete fusion 8.气孔:gas pore / blowhole (针尖状气孔:pinhole; 密集气 孔:porosity; 条虫状气孔:wormhole) 9.夹渣: slag inclusion (夹钨:tungsten inclusion; 夹杂 物:inclusion) 10.未焊透:incomplete penetration / lack of penetration 11.过度焊缝加强高：excessive reinforce / Excessive weld metal 12.电弧烧伤：Arc strike / Arc burn 13.焊接变形: welding deformation 14.烧穿:burn through 15.塌陷: excessive penetration 16.凹坑:pit / dent 17.过度打磨：excessive grinding
scar 焊疤：18. 19.飞溅：spatter 20.焊缝成行不好：poor profile 21.焊角不足：lack of weld leg 附录 attachment 焊接工艺方法 1.熔焊:fusion welding 压焊:pressure welding 钎焊:brazing welding 2.焊缝倾角:weld slope, inclination of weld axis. 3.焊缝转角:weld rotation, angle of rotation 4.平焊:flat position of welding, downhand welding 横焊:Horizontal position welding. 5.立焊:vertical position welding 仰焊:overhead position welding. 6.向下立焊:vertical down welding, downward welding in the vertical position. 7.向上立焊:vertical up welding, upward welding in the vertical position. 8.倾斜焊;inclined position welding 9.上坡焊: upward welding in the inclined position 10.下坡焊: downward welding in the inclined position 11.对接焊:butt welding 角焊:fillet welding 搭接焊:lap welding 12.船形焊: fillet welding in the downhand / flat position 13.坡口焊:groove welding 14.I 形坡口对接焊:square groove welding 15.Y形坡口对接焊:flare groove welding 16.纵缝焊接:welding of longitudinal seam. 横缝焊接:welding of transverse seam. 17.环缝焊接:girth welding, circumferential welding 18.螺旋缝焊接:welding of spiral seam, welding of helical seam. 19.环缝对接焊:Butt welding of circumferential seam. 20.单面焊:welding by one side 双面焊:welding by both sides 21.单道焊:single-pass welding, single-run welding 多道焊: multi-pass welding.. 22.单层焊:single layer welding 多层焊:multi-layer welding 23.分段多层焊:block sequence, block welding 24.连续焊:continuous welding 打底焊:backing welding 封底焊:back sealing weld 25.自动焊:automatic welding 半自动焊:semi-automatic welding
品 質 部 培 訓 教 材 相關常見術語中英文對照
1、衝壓五金工藝常見術語及缺陷中英文對照: 中 文 英 文 備注 中 文 英 文 備注 弧長 Arc Length 材料 Material 基本呎寸 Basic Dimension 厚度 Thickness 錐度 Conical Taper 扭曲 Twist 擴孔 Counterbore or Spotface 弧度 Camber 錐孔 Countersink 拱形 Crossbow 深度 Deep of Depth 翹曲 Tilt 直徑 Diameter ? 彎曲 Coilset / Bow 半徑 Radius Ｒ 公差 Tolerance 個數 Number or Times - Places 2X 孔徑 Hole 不測量呎寸 Dimension Not to Scale X.XX 版次 Revision 參考呎寸 Reference Dimension (X.XX) 呎寸 Dimension 斜度 Slope 切面 Section 球直徑 Spherical Diameter S? 利角 Sharp edges 球半徑 Spherical Radius SR 半剖角 Half section 正方形 Square □ 編號呎寸 Number Sizes 平面度 Flatness □ 比例 Scale 直線度 Straightness — 單向公差 Unilateral tolerance 圓度 Roundness ○ 雙向公差 Bilateral tolerance 圓柱度 Cylindricity 規格 Specification 線輪廓度 Profile or a Line 剖面圖 Cross – Section 面輪廓度 Profile of a Surface 擠壓 Extrusion 傾斜度 Angularity ∠ 內徑 Bore 垂直度 Perpendicularity ⊥ 內應力 Internal stress 平行度 Parallelism / / 硬度 Hardness 位置度 Position 變形 Distortion 同軸度 Concentricity ◎ 刮花 Scratch 對稱度 Symmtery 碰銲 Spot Weld 圓跳動 Circular Run out 凹槽 Fluting / Groove 全跳動 Total Run out 成形 Forming A 點 A-Ponit 基準線 Datum Line 配件 fittings 焊接件 Weldment 配合 fit 回火處理 Drawing temper 裝配 fitting 夾具 Fixture 劃傷 scuffing 剪切 Shear 螺紋 screw 或 thread 剪切力 Shear force 回火 Tempering 剪切銷 Shear pin 脆性 Brittleness 剪切應力 Shear stress 脆性斷裂 Brittle fracture 間隙 Clearance 錘擊試驗 Hammer test 截面收縮 Contraction in area 單工序衝床 Simple press tool 緊配合 Driving fit 彈簧 Spring 開口 Throat 執片 Shim 抗彎強度 Bending strength 定位銷 Pilot pin 拉伸試驗 Tensile test 斷裂試驗 Fracture test 老化 Aging 斷裂應力 Breaking stress 螺母 Nut X.XX
铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 （3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。 形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。 （2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。 （4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。（2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。 （2）使充填充分，合理布置溢流槽。 （3）提高浇铸速度，改善排气。 （4）增大充型压力。 4、凹陷： 特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。 形成原因： （1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。 （2）合金收缩率大。 （3）浇口截面积太小。 （4）模温太高。 防止方法： （1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。（2）减小合金收缩率。 （3）适当增大内浇口截面面积。 （4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。 5、气泡 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 形成原因： （1）模具温度太高。 （2）充型速度太快，金属液流卷入气体。 （3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。 （4）排气不畅。 （5）开模过早。 （6）铝液温度高。 防止方法： （1）冷却模具至工作温度。 （2）降低充型速度，避免涡流包气。 （3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。 （4）清理和增设排气槽。 （5）修正开模时间。 （6）修正熔炼工艺。 6、气孔（气、渣孔） 特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。 形成原因：
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件内部或表面有 大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚 断面处，形状不规则， 孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼 在铸件内部或表面有 型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型； ④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗糙，粘有一 层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生的金属 片状突起物，在金属片 状突起物与铸件之间①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
夹有一层型砂错型 铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱 冷隔铸件上有未完全融合 的缝隙或洼坑，其交接 处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
A . 尺寸，形状缺陷 铸造缺陷casting defects 尺寸超差impropershrinkage allowance 尺寸不合格wrong size 模样错误excess rappingof pattern, deformed pattern, pattern error 壁厚不均differentthickness 铸型下垂mold sag 错型mold shift,shift, miss-match, cross-joint 舂移ram off, ramaway 塌型mold drop,drop off, drop out, drop sticker 上型下沉，沉芯sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减小） 飞翅fins, joint flash 翘曲warp age,buckling, warping, camber 铸件变形warped casting 挤箱push up,cramp-off 型裂broken mold,cracked 掉砂crush ofmold, crush 变形deformation,casting distortion, warped casting B. 缩孔（由凝固收缩引起) 缩孔shrinkage,shrinkaged cavity 内部缩孔internalshrinkage, dispersed shrinkage, blind shrinkage 敞露缩孔open shrinkage,external shrinkages, sink marks, depression 缩松porosity, shrinkage porosity,leakers, micro shrinkage, disperded shrinkage 缩陷sink marks,draw, suck-in 芯面缩孔core shrinkage 内角缩孔cornershrinkage, fillet shrinkage 出汗孔extruded bead,exudation 线状缩孔fissure likeshrinkage C. 气体缺陷（由气体引起的孔） 气孔blowholes,gas hole, blow 针孔pinholes 裂纹状缺陷，线状缺陷fissure defects D. 裂纹 裂纹crack 缩裂shrinkage crack 季裂seasoncracking, season crack 应力热裂hot cracking,hot tearing, hot tear 淬火裂纹quench crack,quenching crack 应力冷裂cold cracking,breakage, cold tearing, cold tear 龟裂crack 激冷层裂纹，白裂chill crack E. 夹杂物 夹渣slaginclusion, slag blowholes 砂眼sandinclusion, raised sand, sand hole
常见铸件缺陷分析 缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作朱准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效 8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧 2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅
2．合金液有偏析倾向 3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 孔洞类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难 缩松疏松 1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低 2．合金液体含气量高，透气性差 3．参见缩孔类 裂纹、冷隔类冷裂 1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等 2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差 3．铸件冷却过程中，冷却不均匀 4．铸型、型壳、模具温度过低 5．钢液中含氧量过高 6．铸件落砂过早 7．水爆温度过高 热裂 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中 2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差 3．压铸件留模时间过长 4．浇注温度过高：晶粒粗大 5．合金液中气体、夹杂含量过高