G76螺纹切削复合循环
例10. G76螺纹切削复合循环,如下图
加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图3.3.38，其中括弧内尺寸根据标准得到。FUNAC数控车编程如下:
O9010
N10 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N20 G54 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N30 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N40 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置）
N50 G90 X61.125 Z-30 I-0.94 F0.2（加工锥螺纹外表面）
N60 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置）
N70 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N80 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）
N90 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置）
N95 G76 P020000 Q0.1 R0.1
N100 G76 X58.15 Z-24 R-0.94 P1.299 Q0.9 F1.5
N110 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置）
N120 M05 （主轴停）
N130 M30 （主程序结束并复位）
////////////////////////////
华中数控车床编程如下:
%9010
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G54 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置）
N5 G80 X61.125 Z-30 I-0.94 F80（加工锥螺纹外表面）
N6 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置）
N7 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N8 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）
N9 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置）
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.94K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置）
N12 M05 （主轴停）
N13 M30 （主程序结束并复位）
数控车螺纹编程g76梯形螺纹各个代码什么意思
用G76指令的螺纹切削循环如下所示。（切削方法的详细说明）G76 P(m) (r) (a) Q(Ddmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(Dd) F(f)
P(m) (r) (a)
m : 精加工次数(1-99)
r : 倒角量(0.1导程单位)
a : 刀尖角度可选择0, 29, 30, 55, 60, 80其中之一
m, r, a, 用P指令
(范例) m=0, r=0L ,a=60° ,时如右所示P 00 00 60
Q(Ddmin) : 最小切削深度(例) 0.05mm = Q50
R(d) : 精车预留量(例) 0.05mm = R50
R(i) : 螺纹部份的半径差,直线螺纹i=0
P(k) : 螺纹高度(半径值指定)
Q(Dd): 第一次切削深度(半径值指定)
F(f) : 螺纹导程
复式螺纹切削循环（G76）的程式范例。
G00 X33. Z6. *
G76 P010060 Q50 R50 *
G76 X27.4 Z-52. P1300 Q250 F2.0 *
注４：螺纹切削注意事项与在G32螺纹切削及G92螺纹切削循环相同。
注５：对G92螺纹切削循环，倒角的指定也有效。
注６：有“切螺纹循环退刀”机能时，切螺纹中若按暂停，
则刀具回到该循环的出发点（Δd√n切入位置）。
G76数控车螺纹高怎么算？
大径减小径除以2乘以1000就等于G76下行P后面的数值。
那就要你的螺距了，就拿M16*2的吧，外车到15.8 牙高单边是1毫米,底径就是13.8 G76 P010060 Q10 R0.02
G76 X13.8 Z-20 P1000 Q150
这样子第一刀是15.5 后面就会一刀一刀的少~~~
76螺纹切削复合循环指令
一、G76精加工是不是一定要留有余量，假如就光一刀，不留余量可不可以。
二、如果是圆柱螺纹，R可不可以省略。
三、螺纹高度是不是理论上牙型高度，假如是内螺纹的话，可不可以理解为螺纹大径与孔径的1/2差。
四、第一个Q(△dmin)和第二个Q(△d) 有什么关联和区别。
2012-02-15 18:43提问者采纳
1，不留也可。
2，省，R系统参数值。
3，是。
4，有，第一个是最少切入量，后是第一次切入量。
追问
1、如果不留，可不可以不第一个R省略掉。
2、第3个问题，P到底是理论上牙型高度还是假如是内螺纹的话，可不可以理解为螺纹大径与孔径的1/2差
回答
1，这不行
2，对
其他1条回答
像外园复合循环G71那样，粗加工分好多层，这样就不会蹦刀了。二、G76只有
G76指令的加工对象是大螺距螺纹加工！一、它的走刀就是一刀一刀的切削
多头螺纹的标注方式有以下几种： 1.一种是“公称直径×Ph导程P螺距”，如果要进一步表明螺纹的头数，可在后面增加括号用英语说明，例如双头为two starts，三头为three starts，四头为four starts等。如M30×Ph3P1.5（two starts）。 2.其次一种标注方法为“公称直径×导程/螺纹头数”。如M30×3/2。 3.第三种标注方法为“公称直径×螺距（n头螺纹）”，如M30×1.5（双头）。 4.还有一种标注方法为“公称直径×导程（P螺距）”，如M30×3（P1.5）。 M30×Ph3P1.5（two starts）、M30×3/2、M30×1.5（双头）和M30×3（P1.5）都表示的是公称直径是30mm，导程是3mm，螺距是1.5mm的双头螺纹。 了解了多头螺纹与单头螺纹的不同，就可以很容易的加工出多头螺纹了。因系统不同，加工多头螺纹的方法也不尽相同，有的系统编程时可直接给出螺纹的头数。有的系统需要给出分头角度，即第一条螺纹螺旋线切入工件时的切入点，与第二条螺纹螺旋线切入工件时的切入点之间的角度。如双头螺纹的分头角度是360°÷2＝180°， 三头螺纹的分头角度是360°÷3＝120°，四头螺纹的分头角度是360°÷4＝90°。 如加工M30×3/2双头螺纹，广数GSK980TDa可以用螺纹头数编程，螺纹循环指令为G92，程序为 G92 X29.2 Z-50.0 F3.0 L2，在加工多头螺纹时，不论任何系统，F都指导程，而不是螺距，所以式中F3.0指螺纹的导程是3mm，L2指螺纹的头数是2。华中世纪星系统用螺纹头数和分头角度混合编程，螺纹循环指令为G82，则M30×3/2的螺纹循环：程序为G82 X29.2 Z-50.0 C2 P180 F3，式中C2指螺纹的头数是2，P180指双头螺纹的分头角度是180°，F3指螺纹的导程是3mm。世纪星系统用G76编程时，取消了螺纹头数的指令，只需给出分头角度P即可。 还有一种加工多头螺纹的方法，适用于任何系统，即加工第二条螺旋线时，螺纹切削的起点向前或向后移动一个螺距的距离。如加工M30×6/3三头螺纹时，螺纹导程是6mm，螺纹头数是3头，所以螺距是2mm。假如加工第一条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点定位在Z10.0，切削第二条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点可定位在Z8.0或Z12.0的位置上，切削第三条螺旋线时，刀具的螺纹切削起点可定位在Z6.0或Z14.0的位置上，程序如下： G00 X34.0Z10.0；（第一条螺旋线的起点） G92X29.2Z-50.0F6.0；（加工第一条螺旋线） …… G00 X34.0Z12.0；（第二条螺旋线的起点） G92X29.2Z-50.0F6.0；（加工第二条螺旋线）
数控车床加工多头螺纹 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：
教学设计 《螺纹的加工》 学校：亳州技师学院 设计人：吴锋 专业：数控车床加工技术
【课题】螺纹的加工 【课时】1课时 【授课地点】数控实训车间 【授课班级】16级数控班 【教学理念】 “以能力为本位，以就业为导向”的职业教育方针，针对中等职业教育教学实践能力和职业技能的培养，充分体现“理实一体化”项目教学法的教学模式。【教材分析】 《数控车加工技术》是我校李大卫老师主编的校本教材，是中等职业学校机电相关专业的一门专业课程，是数控技术应用专业领域技能型紧缺人才培养指导方案的核心课程。通过本书的学习，使读者能掌握程序的编制方法和数控车床的操作，实现产品的加工。 【学情分析】 本次课程所授学生是我校16级数控班学生，他们对普通车床和数控车床进行了系统的学习，对数控车床的操作和编程有了一定的基础。 【教学目标】 知识目标：掌握G82螺纹切削循环指令的格式及刀路轨迹； 能力目标：①会用G82螺纹切削循环编制出合理的程序，并能运用它进行生产加工；②培养学生分析问题归纳问题的思维能力和探究能力； ③解决生产中碰到的疑难问题。 情感目标：①培养学生认真、细致严谨的科学态度，培养学生自我表现的能力； ②培养学生强烈的安全操作意识； ③让学生明白高科技人才必须在生产中才能培养出来，必须积极加入到学校的对外加工活动中去。 【重点难点】 重点：G82指令 难点：G82指令的运用 【教学方法】 《数控车床加工技术》是数控专业一门实践性非常强的专业课，本节课总的思路采用“理实一体化”的项目教学法的教学模式，同时采用“小组合作法”，发挥学生的主观能动性，让学生主动去思考，去探求。 【课前准备】 1：设备，工具，量具 2：零件：工具图纸，完成该零件的外圆面的加工及退刀槽的加工 【教学过程】 项目流程教学内容 组织教学检查出勤，分组，检查各组上一节课零件完成情况 提问：在普通车床加工螺纹的方法和步骤好不好加工 引入新课： 展示今天要完成的图纸：
多头螺纹的标注方式： 1.一种是“公称直径×Ph导程P螺距”，如果要进一步表明螺纹的头数，可在后面增加括号用英语说明，例如双头为two starts，三头为three starts，四头为four starts等。如M30×Ph3P1.5（two starts）。 2.其次一种标注方法为“公称直径×导程/螺纹头数”。如M30×3/2。 3.第三种标注方法为“公称直径×螺距（n头螺纹）”，如M30×1.5（双头）。 4.还有一种标注方法为“公称直径×导程（P螺距）”，如M30×3（P1.5）。 M30×Ph3P1.5（two starts）、M30×3/2、M30×1.5（双头）和M30×3（P1.5）都表示的是公称直径是30mm，导程是3mm，螺距是1.5mm的双头螺纹。 螺纹标记是由：螺纹特征代号＋尺寸代号＋公差带代号＋及其他信息组成＋标准代号（如：对国产螺丝加国标代号） 1、螺纹的特征代号用字母“M” 2、尺寸代号 单线螺纹的尺寸代号为“公称直径×螺矩”。对粗牙螺纹可以省略标注其螺矩项。 多线螺纹的尺寸代号为“公称直径×Ph导程P螺矩”。 3、公差带代号由数字加字母表示（内螺纹用大写字母，外螺纹用小写字母），如7H、6g等，应特别指出，7H，6g等代表螺纹公差，而H7，g6代表圆柱体公差代号。 4、旋合长度规定为短（用S表示）、中（用N表示）、长（用L表示）三种。一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度（N）确定。必要时，可加注旋合长度代号S或L，如“ M20-5g6g －L”。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，如“M20-5g6g－30”。 5、左旋螺纹应在旋合长度之后标注“ LH”。旋合长度代号与旋向代号间用“ －”分开，右旋螺纹省略不注。 6、标记示例： M16－5g6g表示粗牙普通螺纹，公称直径16，右旋，螺纹公差带中径5g，大径6g，旋合长度按中等长度考虑。 M16×1 LH－6G表示细牙普通螺纹，公称直径16，螺距1，左旋，螺纹公差带中径、大径均为6G，旋合长度按中等长度考虑。 G1表示英制非螺纹密封管螺纹，尺寸代号1 in，右旋。 Rc 1/2表示英制螺纹密封锥管螺纹，尺寸代号1/2 in，右旋。 Tr20×8(P4)表示梯形螺纹，公称直径20，双线，导程8，螺距4，右旋。 B20×2LH表示锯齿形螺纹，公称直径20，单线，螺距2，左旋 M36×ph4p2(two starts)-7H/7H6h-L-LH表示公称直径36mm、导程4mm、螺距2mm、内螺纹公差带7H、外螺纹公差带7H6h、旋合长度为L的左旋螺纹副。 了解了多头螺纹与单头螺纹的不同，就可以很容易的加工出多头螺纹了。因系统不同，加工多头螺纹的方法也不尽相同，有的系统编程时可直接给出螺纹的头数。有的系统需要给出分头角度，即第一条螺纹螺旋线切入工件时的切入点，与第二条螺纹螺旋线切入工件时的切入点之间的角度。如双头螺纹的分头角度是360°÷2＝180°， 三头螺纹的分头角度是360°÷3＝120°，四头螺纹的分头角度是360°÷4＝90°。
广西纺织工业学校卢元黄宏班 【摘要】分析螺纹零件的基本特征，讲解数控车床加工多头螺纹的一般方法和步骤。【关键词】数控车床多头螺纹加工方法 【中图分类号】G【文献标识码】A 【文章编号】0450-9889（2014）08B-0118-02 螺纹加工是中职学校学生在数控车床实操中的必学内容，大多数学生对螺纹加工觉得难以掌握，特别对加工多头螺纹，感到难度很大。为了帮助学生掌握多头螺纹的加工方法，下面以数控车床加工多头螺纹的方法，分析螺纹零件特性，讲解多头螺纹的加工方法和步骤。一、螺纹的基本特性 螺纹连接在各行各业应用很普遍。其作用一是作为物体之间的固定连接，例如汽车上轮毂的紧固螺钉；二是用于传递动力，同时改变运动的形式（如旋转运动改变为直线运动），例如数控车床的水平调整使用的垫脚千斤顶。按照螺纹剖面形状的不同，主要分为三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。在实际中，根据用途不同选用四种中的一种，例如固定连接固定时选用三角螺纹；传递动力及改变运动形式时选用梯形或矩形螺纹；锯齿螺纹一般用在特定的场合，如用在单向传力的场合。 二、普通车床加工多头螺纹的难点 若采用普通车床对下面零件进行多头螺纹加工（如图1所示），会存在以下的加工难点。 1．当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架前移一个螺距，并使用百分表或量块进行精确测量，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距，然后再进行下一条螺纹的加工，这样一个螺纹一个螺纹地加工。 2．有些年代比较久远的车床，由于车床运转误差使得齿轮啮合相位容易产生偏移，这样在加工中还需要不断地打开挂轮箱，来调整齿轮啮合相位。 3．由于受普通车床从卡盘到刀架之间传动链误差的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。 4．加工过程中，当刀具磨损甚至出现打刀时，需要进行换刀。刀具重新定位时必须准确，否则螺纹会发生乱牙。 这4个难点决定了在普通车床上进行多头螺纹加工的难度，它要求操作者具备高技能水平，这就局限了操作者的人群数量。数控车床没有以上难点，一般的技术工人可以学会和掌握数控车床加工多头螺纹零件的方法。另外，数控车床在螺纹加工的生产中不但能极大地提高生产效率，减轻劳动强度，而且加工精度较高。 三、数控车床加工多头螺纹的常用方法 使用数控车床加工多头螺纹，加工的质量和效率均能较好地得到保证。数控车床加工螺纹一般有两种加工方法。 （一）G92直进切削方法 格式：G92 X Z F 。 用于加工单行程螺纹，程序复杂，每次切削深度一般由编程人员给出。 （二）G76斜进切削方法 格式：G76 P（m）（a） Q（dmin） R（d）； G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（d） F（I）。 它克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，切削深度由控制系统来计算给出，程序简单，可节省编程时间。
内螺纹的加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 内螺纹加工方法大汇总，不容错过！分析评估和合理选用不同的内螺纹加工方法，可以帮助零件制造商高效而经济地加工出高质量螺纹孔。本文整理了内螺纹的五种主要加工方法：攻丝、车削、铣削、磨削和挤压成形的优势与劣势，供大家参考！ 一、内螺纹加工方法之攻丝 对于许多螺纹加工，攻丝是一种有效而常用的加工方法，其通常具有最低的初始成本，但从总体上看经济性并不一定最好。 攻丝作为一种连续切削工艺，工件材料由顺序排列的切削刃依次切除，通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产，由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工，因此必须有效地排出大量切屑，并可能产生过大的压力，从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。 攻丝加工时，切屑控制是一个不容忽视的大问题，尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或
积聚在排屑槽中，导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。 丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料，一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。 孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工，如果孔径超过16mm，就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时，由于容屑空间有限，加上小直径丝锥强度较低，攻丝加工也很容易出问题。 此外，丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺纹而言，丝锥的加工速度往往比单齿螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外，就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。 由于直径和螺距是固定不变的，因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外，由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大，并会产生很大的切削力，因此丝锥有可能折断并卡死在孔中，从而造成工件报废。为了有效完成加工，攻丝对润滑剂也有很高的要求。 二、内螺纹加工方法之车削 加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上，用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片，也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切
双头螺纹零件的编程加工及工艺 1.零件图样分析 双头螺纹零件图样如图1-4-4所示。 其余 技术要求： 1、锐角去毛刺0.3-0.5 2、未注尺寸公差按IT13级加工 3、未注倒角1.5×45° 双头螺纹零件图样如图1-4-4所示。 该零件表面是由外圆柱、双线外螺纹等表面组成。零件材料为#45钢，无热处理和硬度要求。 尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中外圆右端需倒角 452?，其余未注倒角 455.1?。选毛坯￠120X50，对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。 2.选择设备 （1）根据被加工零件的外形和材料等条件，选用SIEMENS 802D 系统CKA6140数控车床。 （2）量具选择：25-50mm （0.01mm ）、50-75mm （0.01mm ）的外径千分尺，0-150mm （0.02mm ） 的游标卡尺 常用的测量螺纹的量具有：螺纹环规、螺纹塞规，单针测量、三针测量法等。 3.确定零件的定位基准和装夹方式 （1）定位基准。确定坯料轴线和左端面为定位基准。 （2）装夹方式。首先采用三爪自定心卡盘装夹夹紧毛坯左端加工零件的。毛坯伸出长度应考虑安全加工距离，避免限位或者车削卡盘。 4.确定加工顺序及进给路线 （1）加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留1mm 精车余量），然后从右到左进行精车。CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。该零件从右到左沿零件表
梯形多线螺纹的加工方法梯形多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。 从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的工作实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹的方法。 一、相关工艺知识 梯形螺纹车刀和几何角度及刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两种，米制牙型30°，英制牙型29°，我们常采用米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 1.梯形螺纹车刀角度 1）两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙型角。 2）纵向前角粗车刀一般为15°左右，精车刀前角应等于0. 但实际时取5°--10°。 3）纵向后角一般为6°—8°。 4）两侧螺旋升角α1=（3—5）+Ψα2=（3—5）-Ψ 2.梯形螺纹车刀的刃磨要求
1）用样板校对刃磨两刀刃夹角。 2）车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 3）用油石研磨去各刀刃的毛刺。 二、梯形多线螺纹的车削方法（以Tr36×12 P6为例） 车削梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距大、牙型角大、切削余量大、切削抗力大，而且精度要求高，加之工件一般都比较长，所以加工难度较大。一般车削梯形螺纹我们用以下几种方法。 1.直进法 即每一刀都在X向进给，直至牙底处。采用此方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三个切削刃都要参与切削，导致加工排屑艰苦，切削力和切削热增长，刀头磨损严重，容易产生“扎刀”和“崩刃”现象，因此这种方法不合适大螺距螺纹的加工。 2.斜进法 螺纹车刀沿牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处，用此方法加工梯形螺纹时，车刀始终只有一个侧刃参与切削，从而使排屑较顺利，刀尖的受热和受力情形有所改良，不易产生“扎刀”等现象。 3.交叉法 螺纹车刀分辨沿左、右牙型一侧的方向交叉进刀，直至牙底。这种方法与斜进法较类似，利用此方法螺纹车刀的两刃都参与了切削。 以上三种方法加工时的刀具一般采用高速钢材料的刀具，粗、精车各一把刀。在操作熟练情况下，选择提高主轴转速来进行加工，但
数控车双头螺纹零件的编程加工及加工工艺 1.零件图的工艺分析 其余 技术要求： 1、锐角去毛刺0.3-0.5 2、未注尺寸公差按IT13级加工 3、未注倒角1.5×45° 该零件表面是由圆柱、倒角，内腔、内槽等表面组成。零件材料为# 45钢，无热处理和 硬度要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中外圆右端需倒角 452?，其余未注倒角 455.1?。选毛坯￠120X40。对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。 2.选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用FANUC 0i 系统CKA6140数控车床。 3.确定零件的定位基准和装夹方式 3.1 装夹方式。采用三爪自定心软爪卡盘夹紧的装夹方式， 4确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留1mm 精车余量），然后从右到左进行精车。CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。 2.4量具选择25-50mm （0.01mm ）的外径千分尺，0-150mm （0.02mm ）的游标卡尺 5刀具及切削用量选择 5.1外圆车刀：粗车及平端面：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏 刀。 内孔车刀：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的内孔车刀。 5.2背吃刀量的选择 。
轮廓粗车循环ap=1.5mm,精车时选ap=0.5mm； 5.3主轴转速的选择 计算过程（略） 精车左端：D=48mm；主轴转速ｎ，n=1000×130/48π=863, 精车时取900r/min； 精车右端：D=(48+34)/2=41；主轴转速ｎ，n=1000×150/41π=1165，精车时取1200r/min； 5.4进给量的选择。 外圆粗加工时设定进给量为0.2mm/r，精加工时设定进给速度为0.08mm/r。外槽车刀设定进给速度为0.05mm/r 6、工艺分析 6.1装夹并找正工件建立工件坐标系。 6.2选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀粗精加工零件外轮廓￠48外圆。 6.3检测、拆卸工件 6.4掉头百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端端面及外圆￠58。 选用外槽车刀： 4mm槽宽刀片、刀杆Φ16 刀尖圆弧R=0.2 材料YT5加工零件外槽6.5检测、拆卸工件 6.6整理工量具“5S”管理 7、程序代码及注释 掉头垫铜皮夹紧工件，百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端加
螺纹的头数是形成螺纹线的螺旋线的条数。单线螺纹由于其螺旋升角较小（不容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较大（有自琐能力），用在螺纹的锁紧，例如固定吊扇的螺丝螺母、煤气瓶的接头和机械设备里零件间的固定连接等；而多线螺纹由于其螺纹升角较大（容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较小，用于传递动力和运动，例如用于抬高车轮维修的千斤顶、用于夹紧工件进行钳工加工的台虎钳和用于加工螺纹的车床丝杆等。 多线螺纹的导程较大，同螺距的双线螺纹导程是单线螺纹导程的2 倍，但是螺纹导程大了以后，自锁能力下降。简单讲，综合力是垂直于螺纹的法向的，作用在螺纹的面上后，分解成轴向和径向的分力，导程大的螺纹，在轴向的受力小。所以传动机构，大多采用多头螺纹。而锁紧用的螺栓，大多用单头，轴向的力大，磨擦力也大，能自锁住，螺帽不会自己掉下来。 1 多头螺杆必须与多头螺纹螺母相配 2 多头螺纹比普通螺纹旋合速度快，受力均匀，多用于一些快速接口与一些需要变速的地方 1.多头螺纹是一定和多头螺纹相配的..但从纯理论上,你可以按照多头螺纹的一个头的螺距设计一个螺母,也可旋和,但这样是没有意义的,所以,实践上多头螺纹是一定和多头螺纹相配的... 2.三楼大侠正解..多头螺纹的单头导程较大,有是会大于自锁角,所以还有一个用途就是把螺母的直线运动转变成螺柱的圆周运动,比如有一种螺钉安装工具就是用的这个原理,工人一拉套筒,心轴转动,被安装的螺钉旋紧.. 完整的螺纹标记是由： 螺纹特征代号＋尺寸代号＋公差带代号＋及其他信息组成＋标准代号 （如： 对国产螺丝加国标代号） 1、螺纹的特征代号用字母“ M” 2、尺寸代号
一、螺纹的基本特性 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如 数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺 钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。它是 在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具 有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和 内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主 要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形 螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为 单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹 零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。 三角螺纹常用于连接、坚固；梯形螺纹和矩 形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由 于用途不同，它们的技术要求和加工方法也 不一样。 二、加工方法 螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用 普通机床加工外，常采用数控机床加工。这 样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工 作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机 床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指 令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编 程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可 以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为 简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。 指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将 工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且 程序简捷，可节省编程时间。 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个 加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手 动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴 向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或 者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次 加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误 差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多 方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达 到很高的精度。而且，在整个加工过程中， 不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题， 一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那 条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富 的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生 产效率和产品质量的。在制造业现代化的今 天，高精度数控机床和高性能数控系统的应 用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精 度变得容易实现，而且生产效率和产品质量 也得到了很大程度的保证。 三、实例分析 现以FANUC系统的GSK980T车床，加工 螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的 数控加工过程： 工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。 1.准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5（该参数是查表的重要依据）的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。 2、正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定（其中P为螺距），刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。 四、多头螺纹加工方法及程序设计 多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。 1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。程序编辑如图。（工件原点设在右端面中心） 2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F 值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。 G33 X（U）Z（W）F（E）P 式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。 U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程） F——螺纹的导程 P——螺纹的头数
多头螺纹 螺纹的分类，除按断面形状划分外，还有按螺纹上螺旋槽的多少来分类。有一条螺旋槽的螺纹，是称为单头螺纹。有两条以上螺旋槽的螺纹，是称为多头螺纹。螺纹上相邻两螺旋槽之间的距离，称为螺距。沿螺旋槽旋转一周所前进的距离，称为导程。 导程与螺距的关系可用下式表示； L = t ×n 式中L －螺纹导程（mm）， n －螺纹头数， t －螺纹螺距（mm）。 车削多头螺纹时，在走刀箱上应该用导程（mm）来按铭牌上规定，调整变换手柄位置。 车削多头螺纹的分头方法； 车削多头螺纹时，解决螺纹分头方法有二种，在螺纹的导程上进行分头，称为导程分头法，另一种是在螺纹的圆周上进行分头，称为圆周分头法。 （1）在螺纹的导程上分头介绍二种方法。 用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。
用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。 （2）在螺纹的圆周上分头方法。 介绍用调整车床上挂轮来分头 当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z 1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2），然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。 当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4），然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。
多头螺纹加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹的基本特性 在机械制造中，螺纹联接被广泛使用，例如数控车床的主轴和卡盘的联结，方刀 架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所 形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状 的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不 同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点： 一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、坚 固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技 术要求和加工方法也不一样。 二、螺纹的加工方法 螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。 这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数 控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺 纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序 编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92 的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时 间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。 然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的使用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。 三、螺纹的实例分析 现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。 1、准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺;大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.03 2、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧;小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap和螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标
840D CYCLE97指令在多头螺纹加工中的应用 SINUMERIK 840D数控系统仍然是当今在用的主流数控系统，是西门子数控产品的突出代表。SINUMERIK 840D提供了许多创造性的技术功能，钻削、铣削和车削加工工艺的各种标准循环等大大简化了频繁的重复性加工操作，甚至对于最复杂、最精确的应用场合，如用于加工刀具及模具的5轴坐标铣床的制造，SINUMERIK 840D也能胜任自如。本文中，作者以600×5210沟纹辊16头螺纹在其十米数控车床加工为例，介绍了840D的CYCLE97指令在多头螺纹加工中的应用。 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手摇小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以解决的问题变得相对简单了一些，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。 一、CYCLE97指令的程序格式、加工步骤和参数说明 1．程序格式 程序格式如下：CYCLE97（PIT，MPIT，SPL，FPL，DM1，DM2，APP，ROP，TDEP，FAL，IANG，NSP，NRC，NID，VARI，NUMTH）。 2．加工步骤 车刀快速移动到起刀点（由DM1、DM2、APP确定），按照IANG指定的进给切入角度和VARI指定的稳定进刀方式或者递减进刀方式开始粗车，粗车次数由NRC指定，粗车总切深由牙型深度TDEP减去精车余量FAL得到。粗车结束后，通过一次精车将FAL加工余量切除，然后，根据NID指定的次数，进行空走刀修光，最后返回起刀点，CYCLE97程序结束。当加工多头螺纹时，每一条（头）螺纹均按以上步骤车成后再开始加工下一条（头）螺纹。螺纹头数由NUMTH指定，第一条螺纹在零件端面圆周方向上切入点的相位由NSP指定，其余各头螺纹通过自动改变刀尖在端面圆周方向上切入点的相位而依次产生。 3．参数说明 PIT——螺距；MPIT——米制粗牙螺纹的公称直径，范围M3～M60（注意，PIT和MPIT在CYCLE97指令中只能选择一项输入。例如，M42粗牙螺纹，PIT项不用输入，MPIT项输入数值42；M95X2细牙螺纹，PIT项输入数值2，MPIT项则为空值）；SPL——螺纹起点轴向坐标值；FPL——螺纹终点轴向坐标值；DM1——螺纹起点直径；DM2——螺纹终点直径；APP——起刀点至螺纹起点轴向距离；ROP——退刀点至螺纹终点轴向距离；TDE——螺纹牙型深度；FAL——最后一次走刀的加工余量。以上参数如图1所示。