6S推行实施教材
蓝谷厨业发展编制
格言
1 今天不努力工作
明天将努力找工作
6S活动的精髓
6S就是去做好我们本来就应该做好的事.
6S就是清除浪费的活动.
6S就是全员参加的活动.
6S最要的就是从行动开始.
6S就是从形势化行动化习
6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。
1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10s”都是从“5S”里衍生出来的。
二、6S的来历
6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
三、推行6S的目的
1、改善和提高企业形象。
整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相
传，会成为其他公司的学习榜样。
2、促成效率的提高。
良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻
找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3、改善零件在库周转率
3 整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至清除寻找,滞留时间,改善零件在库周转率。
4、减少直至消除故障，保障品质。
优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维护设备的高效率，提高品质。
5、保障企业安全生产。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。
6、降低生产成本。
通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化。
人人都变成有修养的员工，有遵严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，（可以实施合理化提案改善活动）增加组织的活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
由于实施了“一目了然、”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
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四、推行6S的作用
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1、亏损为零------6S最佳的推销员。
·至少在行业被称赞为最干净、整洁的工场。
·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，
忠实的顾客越来越多。
·知名度很高，很多人慕名来参观。
·大家争着来这家公司工作。
·人们都以购买这家公司的产品为荣。
·整理、整顿、清扫、清洁、修养、和安全维持良好，
并成为习惯以整洁为基础的工厂，有更大的发展空间。
2、不良为零----6S是品质零缺陷的护航者。
·产品按标准要求生产。
·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。
·环境整洁有序，异常一眼就可以发现。
·干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。
·机械设备正常使用保养，减少次品产生。
·员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、费为零----6S是节约能手。
6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多。
·避免库房、货架、天棚过剩。
·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩。
·避免购置不必要的机器、设备。
·避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费。
·消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加
价值动作。
6 ·避免出现多余的文具桌、椅等办公设备。
4、故障为零----6S是交货期的保证。
·工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭
和保养，机械运动率高。
·模具、工装工具管理良好，调试寻找时间减少。
·设备产能，人员效率稳定，综合效率可把握性高。
·每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零----6S是高效率的前提。
·模具、夹具、工具经过整顿、不需要过多的寻
找时间。
·整洁规的工厂，机器正常运转，作业效率大
幅上升。
·彻底的6S让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零----6S是安全的软件设备。
·整理、整顿后通道和休息场所等不会被占用。
·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素。
·工作场所宽敞明亮使物流一目了然。
·人车分流，道路畅通。
·“危险”“注意”等警示明确。
·所有的设备都进行清洁，检修能预先发现存在
的问题，从而消除安全隐患。
·消除设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，
万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零----6S是标准化的推动者。
7 ·人们能正确地执行各项规章制度。
·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好。
·去任何岗位都能立即上岗作业。
·工作方便又舒适。
·每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零----6S可以创造出快乐的
工作岗位。
·一目了然的工作场所，没有浪费，勉强、
·不均衡等弊端。
·岗位明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场
所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼。
·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工。
·6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”
的信念，让大家都亲自动手进行改善。
·在有活力的一流工厂工作，员工都由衷
感到自豪和骄傲。
五、6S推行重点
（一）、整理（SEIRI）
1、整理的含义；
将需用物品和不需用物品区分开，在岗位上只放置需用物品，把不需用的
物品分类，同时处理掉不需要的物品（包括丢弃、放回仓库或卖掉）。
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2、需用物品和不需物品的区分和处理
3、整理的推进要领
3．1所谓需用品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，则影响正常工作的物品。
而不需用品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，例：1个月、3 个
月、甚至半年才使用一次的物品。另一种是对生产或工作无任何作用的，
需报废的物品。例：已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称为偶尔使用物品。
3．2增加场地前，必须先进行整理
好不容易将工场整理干净，如果还将不需用的物品也摆放在一起的话，那就会弄清楚需要的物品为那一个，而且会因放置了不必要的物品，而放不下需用物品。所以当地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还有很宽的地方。
3．3不需用品的处理
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1、整顿的含义：
将需用品分类放置适当的地方，并建立识别物品的系统，（列明物品的名称，存放位置及数量），同时有条理的储存需用的物品，即寻找时间为零。
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3、1彻底的进行整理
·彻底的进行整理，只留下需用品。
·在工作岗位只能摆放最低限度的需用物品。
·正确判断出是个人所需用品，还是小组共需用品。
3．2确定放置场所
·放在岗位的哪一个位置比较方便？（进行布局研讨）
·将经常使用的物品放在工段的最近处。
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·特殊物品，危险品放置专门场所进行保管。
·物品放置100%定位。
3、3规定摆放方法
·产品按机能或按种类区分放置。
·摆放法各种各样，例：架式、箱、工具柜、悬吊式、各个岗位提出各自的想法。
·尽量立体放置，充分利用空间。
·便于拿取和先时先出。
·平行、直角、在规定区域放置。
·堆放高度应有限制一般不超过x米。
·容易损坏的物品要分隔或加保护垫保管，防止碰撞。
·做好防潮、防光、防锈措施。
3．4进行标识
·采用油漆、胶纸、地板砖或栅栏划分区域、通道。
·工作场所、设备、物品、不良品区、良品区、待检区等。
·在摆置场志标明所摆放物品。
·在摆放物体上进行标识。
·根据工作需要灵活采用各种标识方法。
·标签上要进行标明，一目了然。
·某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法。
·暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当，时间跨度。
·标识100%实施。
（三）清扫（SEISO）
1、清扫的含义
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要确保工作场所清洁整齐又安全，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染
的环境，应经常进行清扫工作。
尘化的使用环境，这样才能保证零故障。
3、清扫的要领
3．1领导以身作则
成功与否的关健在于领导，如果领导能够坚持做十天，大家都会很认真的
对待这件事情，很多公司6S推行得不好，那是因为6S仅靠行政命令去维
持，缺少领导的以身作则。
3．2人人参与
公司所有部门，所有人员都应一起来执行这个工作。
3．3责任到人
最好明确每个人负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚地划分清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。
3．4与点检、保养工作充分结合
一边清扫，一边保养设备状况，把设备的清扫与点检、保养、结合起来。
3．5杜绝污染源、建立清扫基准
寻找并杜绝污染源，如油管漏油，摩擦噪音处理，并建立相应的清扫基础，
促进清扫工作的标准化。
（四）、清洁（SEIKETSU）
1、清洁的定义
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将整理、整顿、清扫等活动进行到底，并且标准化，制度化，只有保持清洁无污秽的工作环境，才能使员工工作时既安全又健康。
2、清洁与整理、整顿、清扫的相关性
3、清洁推进要领
3．1贯彻6S意识
为了促进改善，必须想出各种激励的办法。
·让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情。
·充分利用各种办法，例：领导巡查，6S宣传画、6S标语，6S日等种种活
动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由。
3．2坚持不懈
6S 一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形。 3．3改正坏习惯
为了打破以上的旧观念，必须“一就是一，二就是二”对长时间养成的坏习 惯，只有花长时间来改正。 3．4彻底贯彻3S
深刻领会理解3S 的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S 力图进一步的提
高。 3．5透明管理
展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜 子或密封的架子里，这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么，因为 不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这样“眼不见为净”
的自欺欺人行为如果要杜绝，就必须推进“透明”管理。 4、 清洁的流程步骤;
,摄下或拍不合理的现象
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·检讨布局
· 区分工具架,私人物品,不良品,将多余的零件放回仓库
·清扫落在地板上的物品 ·回收空箱,包装纸等
（五）修养（SHITSUKE ） 1、修养的含义
按照规定要求去执行,养成良好的个人修养和职业道德,并养成一种习惯. 2、推行要领
2、1持续推动4S 直至全员成为习惯
通过4S(整理,整顿,清扫,清洁)的手段,使人们达到工作的最基本—修养,所以5S 可以理解为:通过谁都能做到的整理,整顿,清扫,清洁,而达到作为
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最终精神上的”清洁’. 2、2制定相关的规章规度
规章制度是员工的行为准则,是让人们达成共识,形成企业文化的基础,让所有员工在工作中遵守标准,规则及制度是达到修养最低限度的要求. 2、3教育培训
对于员工,尤其是新进公司的员工形同一纸,近朱者赤,近墨者黑.及时进行强化教育是非常重要的. 2、4培养员工的责任感,激发其热情
几千年的文化积淀,中国人有自己的传统思想和行为,’各人自扫门前雪,莫管他人瓦上霜’的利已思想是其中消极的一种,这就需要改变员工的这种潜在意识,培养对公司部门及同事的热情和责任感.
3、修养形成的基本过程
（六）、安全（SAFETY ）
1、 安全的定义
创造良好的安全文化，增强员工的安全意识，确保员工的安全和健康。
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2、推行安全要领
2．1安全教育
对可能发生的作业安全，（例：挂伤、碰伤、滑倒、绊倒、涤剂腐蚀、
尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤等）人身安全（火灾、触电、水灾、高空摔
下等等）对员工进行教育，并对会出现故障及事故的问题要用什么样的
方法可减少或避免等进行教育。增加员工的安全意识，减少事故发生。
2．2对存在的安全隐患及时处理
在整理、整顿、清扫中存在的任何不安隐患都要及时处理以避免安全事
故的发生。
2．3进行标识
对消防器材的放置地方及逃生通道要有明确的空位标识，对危险物品要注明“注意”标识。生产中存在不安全因素都要进行警示，以提高员工的警觉性，减少不安全的事故发生。
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6S推进方法
一、推进步骤
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三、权责
组长：1、策划审查，裁示，考核6S整体的推进活动。
` 2、制定与执行6S相关培训计划。
` 3、主持评审6S活动。
` 4、向最高管理者汇报6S推行情况。
文控： 1、主待6S日常工作。
` 2、宣传6S活动。
` 3、有关6S小组的文书管理。
` 4、考核员的召集。
组员： 1、6S推进计划的实施。
` 2、宣传6S活动。
` 3、各部门改善的评价确认。
` 4、参与评审活动。
` 5、评审中的公正、公平性及客观性。
各部门课长：责任围6S的推进
四、如何考核
1、本次审查容、重点。
2、审核的围。
3、实地核查评分。
4、核查后检讨。
5、缺点、重点说明。
6、责任部限期纠正措施。
7、汇总评比结果。
8、跟进改善结果。
6S管理培训 一、6S的内容： 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。传入中国后，又加了一项安全（SAFETY），变成6S。 二、6S的定义与目的： ◆整理 定义： 区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的： 将空间腾出来活用 ◆整顿 定义： 要的东西依规定定位、定方摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的： 不浪费时间找东西 ◆清扫 定义： 清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的： 清除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮。 ◆清洁
定义： 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的： 通过制度化来维持成果。 ◆素养 定义： 培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的： 提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。◆安全 定义： 在工作中要按安全操作规则行事。 目的： 避免、减少工伤事故的发生。 三、推行要领： （一）办公区 1、将不要的东西按规律整理好（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）。 2、 3、 4、 5、
7、 8、 9、地面、桌子保持清洁，避免显得零乱，垃圾筒不可装得太满。 及时清理办公设备（含桌子、柜子）上的污浊及灰尘。 桌子、文件架、通路以划线来隔开。 下班时桌面整理清洁。 按一定规则将档案文件予以分类，并实施定位化（颜色、标记）管理。 需要之文件容易取出、归位文件明确管理责任者。 办公室墙角确保没有蜘蛛网。公告栏没有过期的公告物品。 10、饮水机保持清洁、干净。 11、管路配线整洁有序，电话线、电源线固定得当。 12、抽屉内无杂乱现象。 13、中午及下班后，设备电源关好。 14、办公设备，随时保持正常状态，无故障物。 15、盆景摆放，没有枯死或干黄。 16、当事人不在，接到电话时，留话备忘来联络。 17、工作态度保持良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）。 （二）车间现场 1、现场摆放物品（如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）。
6S现场管理培训资料------公司6S领导小组办公室
一、什么是6S管理 6S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，使生产现场环境一目了然、整洁、有序，工作现场洁净、亮丽，培训员工认真负责的良好工作习惯，从而达到提升员工素养、品质的目的。是一种独特的管理办法。 6S管理就是整理(SEIRI）、整顿(SEITON）、清扫(SEISO）、清洁(SETKETSU）、素养(SHISUKE）、安全（SAFETY）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称6S管理。 就我们公司现阶段而言，在公司领导带领下，各相关车间部门积极配合下，虽然在生产环境和办公环境改进方面我们作了很多工作。但我们所做的工作只是停留在卫生检查、工程实施配套整改方面，检查力度小，收效甚微。各车间和相关行政部门没有建立本部门岗位操作规程、岗位纪律、定置管理、目视管理、激励管理等6S现场管理相关标准。生产现场物品摆放混乱、工、卡、量具和各种工具使用失控，个人物品随意摆放，辅助加工设备使用、保养、工作没有细化到相关责任人，设备运转、保养点检记录不完善，仓库备品、备件存放标识不规范。办公现场办公桌办公资料摆放混乱，资料柜内无标识、放置不标准并存放非办公物品，办公用具使用无责任人，公共场所乱丢乱放现象时有发生，某些员工不能正确穿戴工装，胸卡配戴不规范，不能按时上下班等。这些情况的存在从某些方面来讲说明我们检查管理基础薄弱，从另一个层面客观评价我们员工素养还有待进一步提升。
我们新能光伏公司建设之初就阐明了其历史使命：为人类发展提供最有效的、可靠的、清洁的太阳能电力，为人类赖以生存的地球家园提供可持续发展的能源。经过四年努力要具备年产1000MW 生产能力的远景规划，对我们来讲，可以说责任重大，任重道远。目前现状，虽然我们现已拥有生产非晶规薄膜太阳能电池生产技术工艺，初具生产产品规模，生产安装调试工作顺利，各部门生产人员按要求相应配置。这只是企业硬实力的表现形式，而我们所不具备的东西也很多: 岗位标准急需制订，规章制度却乏完善，操作规程需要执行，人员素养必须提升，这些现象的改变和完善需要一整套管理方式从根本上去解决。我们没有别的捷径可走，只有通过6S现场管理活动的扎扎实实开展和推行，将有效地推动各项管理工作的纵深发展。通过6S现场管理的贯彻执行，将改善和提升企业形象，降低生产成本，生产效率得到提高，产品品质得到保证，促进安全生产，减少设备故障发生，加速资金周转，改善生产环境和办公环境，改变员工精神面貌。从某种层面上讲，这一切一切的改变和提高，是企业软实力的表现形式，也代表一种生产力。赵总在会上也讲到：“通过抓6S现场管理，可以解决企业平时难以解决的问题，收到意想不到的效果”。所以6S现场管理工作的开展和进行刻不容缓。 虽然我们实行6S现场管理还存在很多困难，不具备的条件和因素也会很多，但我们要从主观上下功夫，克服畏难情绪，改变传统思维观念，消除埋怨抵触心里，从实际出发结合企业现状和特点，发挥全体员工的积极性和主动性，立足自我，不等不靠，制订一整套适合本企业的6S现场管理制度，形成自上而下的多层领导组织管理体系，构建“公司领导亲自挂率，领导干部带头执行，部门车间齐抓共管，员工积极主动参与”的6S现场管理活动氛围，彻底改变企业现状，完善企业各项管理制度，加快公司发展目标的步伐，早日实现我们共同的宏伟大业。 现场管理需要6S ●生产过剩 ●存货过多 ●停工待料 ●等待批示 ●不必要的搬运 ●过度或不正确的处理 人们进入现场第一感觉是什么？ ●人的精神面貌
6S推行实施教材
格言今天不努力工作
明天将努力找工作
6S活动的精髓 6S就是去做好我们本来就应该做好的事. 6S就是清除浪费的活动. 6S就是全员参加的活动. 6S最要的就是从行动开始. 6S就是从形势化一行动化一习
亠、6S的起源 6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全（safety）两个要素形成了7S”也有的企业加上了习惯化（shiukanka）服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。但是万变不离其中，所谓的“ 7S”, “ 10s”都是从“ 5S”里衍生出来的。 二、6S的来历 6S 指的是日文SEIRI （整理）、SEITON （整顿）、SEISO （清扫）SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE （修养）、SAFETY （安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“ S”，所以统称为“ 6S”。 三、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象。 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口碑相 传，会成为其他公司的学习榜样。 2、促成效率的提高。 良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻 找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率
1.6S1Q定义 6S起源于日本，就是整理（S E I R I）、整顿（S E I T O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）、安全(S A F E T Y)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。 1Q就是品质（Q U A L I T Y）,6S管理加上品质管控，简称6S1Q. 1.1.1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，提高生产效率。 1.2.2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 ◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错； ◇物品摆放地点要科学合理； ◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别 目的：排除寻找的浪费。 1.3.3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、良好的环境。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 1.4.4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 1.5.5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 1.6.6S——安全 定义：按照安全操作规范生产，养成安全的作业习惯。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 1.7.1Q——品质 定义：人人品管，保证质量是实现产能的基础。 目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。 2. 6S1Q的作用 2.1.6S1Q是最佳的推销员 1)顾客满意工厂，增强下订单信心； 2)很多人来工厂参观学习，提升知名度； 3)清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2.2.6S1Q是节约能手
“6S管理”培训教材一．6S的概论： 1.6S简介： (1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 (2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S"；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“6S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 （3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 （4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。 （5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。 2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了
有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 -可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; -减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; -消除混料差错; -有利于减少库存,节约资金; -使员工心情舒畅,工作热情高涨. （2）整顿（SEITON）--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 -提高工作效率； -将寻找时间减少为零； -异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； -非担当者也能明白要求和做法； -不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 （3）清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见得地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 -清扫就是点检 -无尘化 （4）清洁（SEIKETSU）--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 -维持作用:将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;
深圳市赤之惠电器有限公司 6S培训教材 深圳市赤之惠电器有限公司 SHENZHEN SINEFIT ELECTRICAL APPLIANCES CO.,LTD
目录 一、6S基本概念 1．一般整理整顿的定义 2．日本整理整顿的定义：6S 3．6S活动的重心：教养（修身） 4．企业必须推行6S理由 5．6S的效益 二、6S执行技巧 1．整理 2．整顿 3．清扫 4．清洁 5．教养 6．安全
一、6S基本概念 1．一般整理整顿的定义 整理整顿是塑造良好工作环境的方法。 所谓“工作环境”包括： ◆工厂周边、外围； ◆厂房建筑的本身； ◆办公室； ◆空地、通道； ◆机器、设备及其配置 ◆工作场所 ◆仓库场地； ◆工厂照明； ◆通风； ◆照明； ◆湿度。 等等所有厂内外有形设备和无形条件的总称。 因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受到明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高效率。 2．日本整理整顿的定义：6S 平心而论，日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，他们很干脆地将整理整顿简化，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做，这6个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“6S”。 简述如下： 整理（Seiri） 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品目的：将“空间”腾出来活用 整顿（Seiton） 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品 清扫（Seiso） 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮清洁（Seiketsu） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果教养（Shitsuke）
6S推行实施教材 蓝谷厨业发展编制
格言 1 今天不努力工作 明天将努力找工作 6S活动的精髓 6S就是去做好我们本来就应该做好的事. 6S就是清除浪费的活动. 6S就是全员参加的活动. 6S最要的就是从行动开始. 6S就是从形势化行动化习
6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10s”都是从“5S”里衍生出来的。 二、6S的来历 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。 三、推行6S的目的 1、改善和提高企业形象。 整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相 传，会成为其他公司的学习榜样。 2、促成效率的提高。 良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻 找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。