过程装备制造与检测复习题（贵州大学过控10级制?西部第一学府）
1、按压力容器在生产丁艺过稈中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容
器、分离压力容器和储存压力容器。
2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范用和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。
3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的煤响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。
4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。
5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以卜的温度范国内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过稈。
6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
7、尺寸精度及H获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
8、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。
9、目前射线检测方法应用普遍的有X射线检测和Y射线检测。X射线主要由X射线管产生，Y射线是由放射性同位素的核反应，核衰变或裂变放射出的。
10、超声波检测的主要设备及用品是超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块。
11、按渗透剂的种类不同，渗透检测的方法有荧光渗透检测和着色渗透检测两种。其屮荧光法的检测灵敏度高。
12、低碳钢的热影响区可分为半熔化区、过热区、止火区、部分相变区、再结晶区、蓝脆区、不完全淬火区。
13、划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加T?线、各种位直线、和检杳线等，并打上必要的标志，符号。
14、常用的封头有椭圆形封头、蝶形封头、球冠形封头、折边封头等。
15、人型压力容器以热套法和单层卷焊法制造，尤其是以单层卷焊法制造最为常用o
16、在过程装备制造过稈屮，常用的焊接力法主要有手T电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电
弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。
17、常用的卷板机有三辘卷板机、四辘卷板机、和立式卷板机。
18、根据GB150-1998《钢制压力容器》对压力容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、
C、D四类。
19、焊接接头的基本形式有对接接头、T形（| ?字形）接头、角接头和搭接接头。
20、从焊接接头的受力状态、接头的焊接工艺性能等多方面比较，对接接头是比较理想的焊接接头形式。压力容器主要受压零部件、承压壳体的主焊缝皿采用全焊透的对接接头。
21、焊接接头的纟fl织形成及其性能是由焊缝区和热影响区所决定的，焊接接头较薄弱的部位在热影响区，而热煤响区屮的过热区又是焊接接头屮最薄弱的区域。
22、焊接坡口的基本形式有I型、V型、Y型、x型、U型等，设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证炸接接头全焊透。
23、在过稈装备制造过稈屮，常用的焊接方法主要有于L电弧焊、埋弧|'|动焊、气体保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。
24、目前国内手工电弧焊设备有三大类：弧焊变爪器（交流电焊机）、弧焊发电机C鬥流电焊机）和弧焊整流器（育流电源）。
25、焊条由焊芯和药皮两部分组成,焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量。
26.焊丝按形状结构分类有实芯焊丝、药芯焊丝和活性焊丝，其中，用于埋弧焊的实芯焊丝应用最广泛。
27.电渣焊的焊接过稈可分为三个阶段：引弧造渣阶段、正常焊接阶段和引出阶段。其最主要的特点是适合焊接悖件。
28.适用于厚壁压力容器常用焊接方法有电渣焊、埠弧门动焊、窄间隙焊。
29.金属材料的焊接性可分为工艺焊接性和使用焊接性。
30.碳钢按含碳量可分为低碳钢、屮碳钢、高碳钢，-其屮低確钢是最容易焊接的钢种、可以采用常用的所有焊接方法焊接，高碳钢的焊接性最差。
31.16Mn是焊接结构中常用的低合金钢,16MnR是压力容器用钢,16Mng是锅炉用钢。
32.0Crl8Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，此类钢在实际焊接中最容易出现的问题是晶间腐蚀和热裂纹。
33.焊后热处理的目的是松地焊接残余应力、稳泄结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
34.焊后热处理方法有炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理。
35.钢材的预处理是指对钢板、管了和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
36.现代专业化的生产屮材料净化处理的方法有喷砂法、抛丸法和化学清洗法。
37.常用设备净化处理方法有机械清洗和化学清洗。
38.钢材的矫正方法有机械矫正和火焰矫正。
39.机械矫正主要用冷矫，当变形较大、设备能力不足时，可用热矫。
4().划线工序通常包括对零件的展开计算、放样和打标记。
41.确定零件展开尺寸的实质是求实长，常用方法有作图法、计算法、试验法、综合法。
42.工程上把零件展开图価在板料上的过稈称为放样，此过程中主要注意两个方面的问题：全面考虑各道工序的加工余量；考虑划线的技术要求。
43.过程设备划线中考虑的加工余最包括筒节卷制伸长量、边缘加T余量、焊缝变形最等。
44.焊缝设计屮应尽量从整体和局部全面考虑减少焊缝数匾、缩短焊缝长度，开将焊缝设计在较合理的位置上。
45.封头由成形的瓣片和顶圆板拼制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。
46.最短筒节长度不应小于300mmo相邻简体纵向焊缝应互相错开，且两焊缝屮心间的弧长不得小于100mm。
47?在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯卷、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等。
48.筒节的弯卷成形是用钢板在卷板机上弯卷而成形的,，实际生产屮筒节的弯卷基木上可分为冷卷和热卷。
49.冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形；热卷成形是在再结晶温度以上的弯卷成形。
50.封头的成形方法主要有冲IR成形、旋斥成形和爆炸成形。
51.封头的冲压成形，对于常温下槊?性较好的材料，可采用冷冲爪对于热槊性较好的材料, 可以采用热冲压。
52.折皱是冲压封头中常见的缺陷，采用压边圈可以用来防止产生。
53?薄壁封头的冲压成形方法有多次冲压成形法、有间隙压边法、带坎拉深法和反拉深法。
54.封头的旋压成形根据模具使用情况可分为有模旋爪?法、无模旋压法和冲旋联合法。
55.弯管时管子弯曲变形率的主要方式是控制管了的弯曲半径。
56.弯管时，若管子材质为低碳钢、低合金钢，可以冷弯或热弯；管于材质为高合金钢应选择热弯。
57.钢制管壳式换热器管了与管板的连接方式有胀接、焊接和胀焊连接。常见的多层结构高压容器有热套式、扁平钢带倾角错绕式、层板包扎式。
58、超声波检测的主要设备及用品是超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块。
59、划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加T线、各种位置线、和检查线等, 并打上必要的标志，符号。
6（）、压力容器按压力等级分为：低JKL （0.1-1.6）冲JKM （1.6?10）;高压H （10?100）;超高压U （100以上）
61、压力容器按作用分为：反丿、'0k力容器R；换热?E；分离?S；存储~C
62、压力容器按安全技术监督和管理分：第三类；第一?类；第…类
1、预防焊接热裂纹的措施
答：1）.严格限制焊缝屮硫磷等元索的存量
2）.控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织，并控制铁素体的含最不宜过高，可参考预防晶间腐蚀的双组织法
3）.选用碱性焊接材料，低线能量，快焊快冷，预防过热。
4）.尽彊减少悍接残余应力。注意正确的焊接结构，选择减少焊接金属充填暈的坡口形式。
2、低碳钢焊接时应注意的事项有？
答：1）、被焊材料和焊接材料的质量是否合格
2）、焊接线能量不宜过大
3）、刚性大的焊接结构在温度较低的情况下焊接时，可能产生裂纹，尤其在北方冬季露天施工时更要注意，可以适当考虑预热
3、磁粉检测的特点
答：1）、适用于能被磁化的材料，不能用于非磁性材料。
2）、适用于材料和T.件的表面和近表面的缺陷。不能检测较深处的缺陷。
3）、能血观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的従性分析。
4）、检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1 pm的表面裂纹。
5）、可以检测形状复杂、大小不同的工件。
6）、检测工艺简单，效率高、成木低。
4、全面检测的内容
答：1）、内外部检测的全部项目。
2）、広观检测发现焊接质量不良的容器，对悍接做射线或超声波探伤抽查。
3）、高压容器螺栓（端盖与法兰的连接螺栓）全部进行表面探伤
4）、对容器进行耐压试验。
5、毛坯选择考虑的因素
答：a、生产类型
b、零件的结构形状和尺寸
c、零件的力学性能要求
d、零件的功用
e、现有的生产条件
f、新工艺、新技术和新材料的利用。
6、焊后热处理的目的
答：焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料的相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。
a、松地焊接残余应力
b、稳定结构形状和尺寸
c、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
7、、超声波检测的特点？
答：1）具有良好的方向性2）具有相当高的强度3）在两种传播介质的界而上能
产生反射、折射和波形转换4）具有很强的穿透能力5）对人体无伤害
8、管子与管板连接方式、特点及应用？
答：1）胀接特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管了与管板材质不同、管板力学性能高丁?管了的场合。2）焊接特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；M川于管了与管板材质相同、管了力学性能高于管板。3）胀焊并用其同时具备了胀接和焊接的优点，经常是采用先焊后胀的方法。
9、描述焊接坡口的选择和设计应该注意的问题。
答：1、设计或选择不同形式坡口的主要H的是保证焊接接头全焊透。
2、设计或选择坡口首先要考虑的问题是被焊接材料的￥度
3、要注意坡口的加工方法
4、在相同条件下，不同形式的坡口，其焊接变形时不同的
5、焊接坡口的设计或选择要注意塞焊时的可焊到性
6、要注意焊接材料的消耗量，应使焊缝的填充金属尽量少、
7、复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率
10、描述低碳钢、屮碳钢、高碳钢、高强钢的焊接性能及其所采用的焊接方法。
答：（1）低碳钢的焊接性优良，可以采用常用的所有焊接方法焊接如手工电弧焊、气焊，二氧化碳气体保护焊、埋弧焊、电渣焊等，并获得优良的焊接接头
（2）屮碳钢的焊接性良好，使用低@焊条手丁.电弧焊
（3）高碳钢焊接性并，焊接前应退火，焊碍再经热处理
（4）高强钢焊接性很好，课采用电渣焊
11?焊条的构成及作用。手丁?电弧焊有哪儿种？压力容器売体焊接时因选择哪种？为什么？答：焊条是由焊芯和药皮组成。弧焊变压器、弧焊发电机、弧焊整流器。埋弧自动焊,因为育流电源电弧稳定，常用于焊接工艺参数稳定性要求较高的场合。
12钢材预处理及其内容。
答：钢材的预处理是指对钢板、管了和型钢等材料的净化处理、侨形和涂保护底漆。
13 ?净化处理的作用及常用方法、特点。
答：作用：
1试验证明，除锈质量的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度。
2对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、汕污等，可以保证焊接质量。
3可以提高下道工序的用合质量
14.零件加T屮划分加工阶段的原因及每阶段目的。
答：原因：1保证加T质最2合理使用机床设备3便丁?安排热处理T序
目的：1粗加工阶段（切去各表面的大部分加工余量,使毛坯在形状尺寸方面尽快接近成品）
2半精加工阶段（主要为零件的主要表面作精加工准备，应达到一定的加工精度，提供合适的精加工余量，并完成次要表面的加工）
3精加工阶段（要保证零件各主耍表面达到图纸规定的技术要求）4光報加工（提高加工的尺寸精度和降低表血粗糙度）
15.机械加丁?精度及影响因素。
答：机械加T精度是指零件在机械加工麻的集合参数与零件理想几何参数的的符合程度。
影响因素：根木上讲取决于工件和刀具在加工过程的相互位置的关系
16.净化处理的作用及常用方法特点。
答:（1）作用：①除锈质量的好坏育接影响钢材的腐蚀速度。
%1对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈氧化物，油污等，可以保证焊接质量.
%1可以提高下道工序的配合质量。
（2）方法：a.喷砂法b抛丸法c化学净化法。特点：不同的清洗对象、目的，要选择不同的清洗剂
17.矫形及其意义
答：由于钢材在运输、巾装或存放过穆屮不当所产生的较大变形，冇些制造精度要求较高的设备，对保护层较好的供货钢材也需要侨形，
因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求。意义：钢板在设备制造前应予矫形，以保证壳体制造的精度要求。
1&冷卷、热卷筒节的特点.
答：冷卷：①冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单且方便操作，费用低。②钢板弯港的变形率与最小冷半径。
热卷：①钢板在再结晶温度以上的弯卷称为热卷;在再结晶温度以下的弯卷成为冷卷。
②应控制合适的加热温度；③应控制适当的加热速度；④热卷需要加热设备，费用较人，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重；⑤对于厚板或小肓筒通常采用热卷.
19.钢板的热卷成形过程屮的过烧和脱碳现象及影响。
答：过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现彖，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和聖性人人下降，过烧丿钢材不能再通过热处理恢复其性能。
脱碳：钢在加热时，由于水、二氧化碳、氧气、氢气等气体与钢屮的碳合成一氧化碳、从而使钢表面碳化物遭到破坏，称为脱碳;脱碳使钢的硬度和耐序度和耐糜性，疲劳强度降
低。
20.过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？
答：从过稈装备制造角度可将过稈装备人致分为两人类：以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加丁?为主要制造手段的过稈机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等
21.过程装备制造技术的主要内容。
过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；
过程机器制造技术：工艺规程、加工精度，装配工艺；过稈装备检测技术：泄期检测、无损探伤
22.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流稈。
选择材料…复检材料…净化处理…矫形…划线（包括零件的展开计算、留余最、排料）…切割?.■成型（包括筒节的卷制、封头的加工成型、管了的弯曲）■■组对配装■一焊接一热处理一检验（无损检测、耐压试验等）
23.术语：无损检测，容器剩余寿命
无损检测：在不破坏、不损坏丁?件（或材料）的前提下，对T件（或材料）内部缺陷进行检测的方法。
容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度Z比
24.定期检测的目的。
早期发现缺陷、消除隐想、保证装备安全运行
25.外部检测、内外部检测、全瓯检测的忖的、期限和内容。
外部检测，目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；
期限：一般每年不少于1次；
内容：①防腐层、保温层一完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层一无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设一符合要求，维护良好，规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自市胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质?设计规定
内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷，确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施。
期限:每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器, 检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半;
检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层一完好，无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹。缺陷要测量大小；分析严重稈度、产生原因；确定处理方法。④宋观局部变形或報体变形。测泄变形稈度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏一金相检验、化学成分分析和表面硬度测定。
全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行。
期限：根据具体情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器，至少每六年进行一次；检测内容:①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器一射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓?表面探伤④容器f耐压试验
26.射线检测的原理、设备、方法及特点。
原理：检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与T件材料不同，H对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过示的射线强度则不同。胶片接受的射线强度不同，冲洗麻可明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形态、位置等
设备：射线源、胶片、增感屏、象质计
特点：优点：在灵敏度范围内，缺陷肓观，结果可靠，所以可作为最终评定依据。能将评定结果保留下来，供今麻分析川。缺点：检验时间长，费用高。对裂纹不敏感。灵活性差，有的焊缝不易拍片。要注意安全防护，特别是Y射线。
27.超声波检测的原理、设备、方法及特点。
原理：超声波在钢介质屮遇到缺陷时从缺陷界血反射I川来，可判别缺陷的存在和位置，根
据反射冋的波形状态，特点还可以判断缺陷的性质
设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等
特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大。缺点：对缺陷的判断不够明确可靠。
不便留下缺陷的判断凭据，多凭经验。存在盲区。探伤结果的保留不如RT
28.磁粉检测的原理和特点。
原理：当磁化的工件存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于丁件材料，磁阻大，阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲。如果T件表面、近表面存在缺陷，则磁力线在缺陷处会逸出表而进入空气屮，形成漏磁场。此时若在工件表而撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。
特点：优点：能真观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析; 检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0」u m的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的T 件；检测T艺简单，效率高、成本低。缺点：仅适川于可磁化的材料，不能川丁啡磁性材料;
仅适用于材料和工件的表面和近表血的缺陷，不能检测较深处的缺陷和内部缺陷。
29.着色检测的原理和特点。
原理：当丁?件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸霜开I I缺陷时，将含有有-色染料或者荧光物质的渗透剂，川浸、喷或刷涂方法涂覆在被检T件表面，保持一段时间麻，渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部，然后用清洗剂除去表而上滞留的多余渗透剂, 再用浸、喷或刷涂方法在丁?件表面上涂覆一薄层显像剂。经过一段时间麻，渗入缺陷内部的渗透剂乂将在毛细作用下被吸附到T件表血，若渗透剂与显像剂颜色反聾明显（前者多红色, 后者多白色）（着色检测、着色探伤）或渗透剂屮配制有荧光材料（荧光检测、荧光探伤）, 则在向光下或考在黑光灯下，观察到放大的缺陷显示。
特点：优点：①适用材料广泛，可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、册料、陶瓷、玻璃等的制品。②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法，灵敏度高。③设备简单、操作方便。尤其对大面积的表面缺陷检测效率高，周期短。缺点：①渗透探伤不适用于疏松，针孔等表血的缺陷检测，对埋藏缺陷也无法检出。②所使川的渗透检测剂冇刺激性气味，注意通风。③被检表面严重污染, 缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。
30.焊接接头的基木形式。
对接接头、T形（十字形）接头、角接头、搭接接头
31.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器（交流电悍机）、弧焊发电机（肓流电焊机）和弧焊幣流器
特点：设备简单、应用灵活方便。劳动条件差、生产率低、质暈不稳定。手工电弧焊，由于英设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点，在装备制造屮是一种应用广泛的焊接方法。
32.埋弧白动焊的设备、工艺和特点
设备：埋弧焊电源、埋弧焊焊机和辅助设备
特点：优点：效率高、成型好、对人眼伤害小。缺点：焊接过程不可见、只能焊平焊或小角度倾斜位置
33.CO2气体保护焊的设备、工艺和特点
设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器，送丝机构、焊枪、焊件
特点:优点：成木低，仅为手工电弧焊和埋弧悍的40%?50% : CO2电弧穿透能力强，熔深大，生产率比手工电弧焊高1?4倍；焊缝氢含量低，抗氢气孔能力强；焊丝屮Mn含量高，脱硫作用好，因而焊接接头的抗裂性好。适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接。缺点：在电弧的高温作用下，CO2会分解为CO和O,因而具有较强的氧化性，会使焊缝增氧，还会使焊缝力学性能下降，形成气孔，烧损Mn、Si等合金元素，因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应，焊接过程小易产生金属飞溅，使熔敷系数降低，浪费焊接材料，飞溅金属黏着导电嘴，引起送丝不畅，电弧不稳。只适合焊接低碳钢和低合金结构钢，不能用于焊接高合金钢和非铁合金。重要焊接结构很少采用。
34.钩极氤弧焊的设备、工艺和特点设备、丁艺略
特点：⑴采川纯制气保护，焊缝金屈纯净，特别适合于非铁合金、不锈钢、钛及钛合金等材料的焊接。⑵焊接过程稳定，所有焊接参数都能精确控制，明弧操作，易实现机械化、白动化。⑶焊缝成形好，特别适合3mm以下的薄板焊接、全位置焊接和不用衬垫的单面焊双面成形。⑷饵极脉冲氟弧焊接可焊接0.8mm以下的薄板及某些异种金属。
35.焊接材料的种类以及选择的原则
种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等
原则：应根据母材的化学成分，力学性能，焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过实验确定。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
36.术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。
焊接：利用加热或加压的方法，使两物体间实现原了（或分了间）的结合
焊接性：材料在一定焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接T艺参数和结构形式等），能否获得优质焊接接头的难易稈度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构屮何的地方衣现实的焊接条件下根木焊不到，称没有可焊到性。
37.过程设备常用材料（碳钢、合金钢）的焊接注意事项。
低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是杏合格、焊接线能量不自过大、刚性人的焊接结构在较低温度焊接时，可能产生裂纹
屮碳钢：多数情况需预热和控制层间温度，以降低冷却速度，防止产山马氏体组织。焊麻最好立即进行消除残余应力热处理。如不可能立即消除残余丿'V力也应采川后热工艺，以便使扩散氢逸岀。焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡猛、硅、铝等脱氧剂元素，以防止减少气孔的产生。应选低氢焊接材料。特殊情况下可选择奥氏体焊条（不预热）。
高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火。焊接材料通常不用高碳钢。采用结构钢焊接时必须预热。焊接过稈屮需要保持与预热温度…样的以间温度。焊汗立即进行消除残余应力的热处理。
38.术语：净化、侨形、展图、下料
净化：对钢板、管了和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等
矫形：对钢材在运输、巾装或存放过程屮的不当所产工的变形进行矫正的过程展图：将空间1111面展成平曲
下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量麻，从整个或整批材料屮取下一定形状、数量或质量的材料的操作过稈
39.净化的作用
除锈质量的好坏肓接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡I I处进行净化处理，淸
除锈、氧化物、油污等，可以保证悍接质帚；可以提高下道T序的配合质量。
40.矫形的意义
消除钢材因变形而影响尺寸的测量和划线；消除钢材因变形而影响切割；消除钢材因变形而给装配带来困难；消除钢材因变形而影响成形麻零件尺寸和几何形状的精度
41.号料时加工余量包括哪些？
成形变形量、机加工余帚、切割余帚、焊接丁艺余最等
42.冷卷、热卷筒节成形的特点。
冷卷：在室温下弯卷成型，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单方便操作，费用低。但在冷卷成型过稈屮会产生冷加工驶化，使变形抗力增加，成形的动力消耗增加, 影响成形质量。
热卷：优点，对防止冷加工硬化，卑?性、韧性大为提高，不产生内应力，减轻卷板机丁作负担。缺点，需要加热设备，费用较大，在高温下加丁，操作麻烦，钢板减薄严重。
43.如何处理对称式三觀卷板机产生直边的问题。
处理冇?边问题，通常在卷板Z前通常将钢板两端进行预弯1川。特殊情况下，纵缝采用电渣焊时，也可以保留育边以利于电浹焊，焊后校圆。
44.冲压薄壁封头采取的防皱措施。
多次冲爪成形法：用一个上模，多个下模进行多次冲压成形。减少不稳定段I的宽度，从而减少产生折皱的机会。
白间隙压边法:冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙。
带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉丿\'、z力，增加了毛坯抗纵向弯曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易产生折皱
45.封头旋压和冲压成形特点。
旋压：优点：适合制造尺寸大、礙薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成木低；工艺装备更换时间短，适于单件小批生产；封头成形质量好, 不易产生减薄和折皱；白动化程度也很高，操作条件好。缺点：冷旋压成形麻部分钢材需热处理；对于厚畢小肓径封头采用旋压成形时，需增加附件；旋斥过程较慢，生产率低。
冲压：常温下劇性较好的材料一冷冲爪，热衆性较好的材料一热冲氐加热温度越高, 加热时间越氧化也越严重，在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过人热应力的情况下，应缩短加热时间。对于导热性较普的合金钢，可以增加保温时间，减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50-80001的水压机或油压机上进行；封头冲压屈于拉延过程，在冲压过程屮各部分的应力状态和变形悄况都不同。
46.弯管时产生的缺陷和控制方法。
缺陷：1）外侧受拉减薄，严重时可产生微裂纹；
2）内侧受压增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；
3）截面形状变扁。
方法：管了弯曲半径不宜过小，以减小变形度，若弯曲半径较小时，可采取相应的工艺措施，如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等。
47.常用典型过程设备的组成与制造过程分析。
设备：换热压力容器，储存容器，热套式超高压容器，扁平钢带错绕式压力容器。制造过程：
1）管壳式换热器
主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯山1等
突出工艺内容：O1承压売体的组对焊接制造要求02管了和管板的连接方法及工艺03 管板加工04折流板加工05管朿的制造、装配。
2）高压容器的制造
A、单层和多层容器在制造的比较
%1单层容器的制造工艺过稈简单、生产效率较高。多层容器工艺过程较父杂,工序较多, 生产周期长②单层容器使用钢板较厚，轧制较困难，抗脆裂性能羌，质量不易保证，价格昂贵
③多层容器的安全性比单层容器高。每层钢板相对抗脆裂性好，个别层板存在缺陷不至延展至其他层板。每个筒节的层板都钻有透气孔，可以排出层间气体，内筒发生腐蚀破坏, 介质由透气孔液出也易于发现④多层容器由于层间间隙的存在，导热性小得多，高温工作时热应力大⑤多层容器层板存在间隙,环焊缝处存在缺口的M力集屮⑥多层容器没有深的纵焊缝，深环焊缝难于进行热处理⑦单泾容器在内爪作用下，璧厚方向的应力分布很不均匀
B、热套式
分段套介：利用热套法制成一段一段筒节、套合示通过对环焊缝的组焊制体容器。技术成熟，应用广泛。
幣体热套合：先焊好内筒全长，分层热套外筒。外筒Z间不焊接，容器轴向力完全由内筒承受。环焊缝较薄，容易保证环焊缝质量，容器太长，整体套合不方便。
C、扁平钢带倾角错绕式
零部件制造；内筒组装和焊接；钢带缠绕；水压试验。
D、层板包扎式
①内筒板为12?25mm厚板;②层板为6?12mm （国外已选12?20mm）,预先将层板弯卷成瓦片状；③将预弯的瓦片状层板，放在专用的层板包扎拉紧装置的内筒上，川钢丝绳捆在层板上并拉紧、点焊，最后焊?接纵缝；④修磨焊缝，准备下层的包扎、拉紧、点焊至焊接全部纵缝；⑤每层层板包扎品需要进行松动面积检查；⑥每个多蜃筒节上必须按图样要求钻泄放孔。
3）球罐的制造
钢板复检?下料?球瓣成型■装配?焊接?焊缝检验■人孔、支柱、梯了平台的安装?热处理?水压试验■检验■汕漆和保温
48?术语：工序，工位，工步，安装，基准，定位，结构工艺性，工艺装备，尺寸链”
工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对儿个工件所连续完成的那部分工艺过程。
工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分丁?艺过稈。（父合工步：有时为了提高生产效率，经常把儿个待加工表面用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个T步，并称为复合T步。）
安装：工件在机床或夹具屮定位并夹紧的过程。一道工序屮，工件可能被装夹一次或多次才能完成。工件加工屮应尽量减少安装的次数。
基准：是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准包括设计基准、工艺基准。其屮工艺基准又包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
定位：定位基准包括粗基准和精基准。粗基准指采用毛胚未加T表面作为定位基准；精基准指采用已加工表血作为基准。
结构匸艺性：指设计的产品结构在具体的生产条件下便于制造、能够采用最有效的工艺方法。
T艺装备：是指为实现工艺规稈所需的乞种刃具、夹具、量具、模具、辅具、工位器具等的总称。
尺寸链：在工件加工和机器装配过程屮，由相互联系的尺寸,按一定顺序排列成的封闭尺寸组,称为尺寸链。
49.制订机械加工工艺规程的原则、步骤（会分析）。
原则：优质、高产、低成木。即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。（1）保
证加丁?质量（2）保证生产效率（3）较低的制造成本（4）良好的劳动条件步骤：1、分析研究产品图纸，进行零件的丁艺性分析2、选择毛坯3、拟定加工T艺路线（屮心环节）4、选择加T设备5、确定工装（刀具、夹具、星具和必备的辅助工具）6、确定工序余量、工序尺寸、关键工序的技术要求7、确定切削用量、工时定额8、技术经济分析9、填写工艺文件
50.零件的结构工艺性分析。
在毛坯制造方面：铸件：便于造烈、拔模斜度、璧厚均匀、无尖边角；锻件：形状简单、无尖边角、飞刺，便于出模
在加工方面：提高切削效率；加工方便；减少加丁?劳动量在装配方面：便于装配；减少修配量
51 .选择毛坯应考虑的主要因素。
①零件的材料及力学性能要求：铸铁、冇色金屈一铸；重要件一锻
%1零件的结构形状与尺寸：复杂件一铸；小台阶轴f棒料；大台阶轴f锻
%1生产类型：大批量f先进方法④现有生产条件⑤利用新工艺、新技术、新材料52.粗基准和精基准的选择原则。
粗基准：保证相互位置要求的原则；保证加工表面加丁余最合理分配的原则；便于工件装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则
精基准：基准重合原则；基准统一原则；H为基准原则；互为基准原则；保证T件泄位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则
53 ?机械加工顺序的安排原贝IJ。
基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔
54夹具的选择
（1）单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。
（2）大批大量％产为提高劳动工产率应采用专用高效夹具。
（3）多品种屮、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。
（4）采用数控加T时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。
55.刀具的选择
（1）-般优先采用标准刀具。（2）若采用丁?序集屮时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。（3）刀具的类型、规格和精度等级应符合加丁要求。（4）数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加T严格。丿M合理选择备种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。
56.量具的选择
（1）单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。（2）大批大量生产应采用乞种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。（3）量具的精度必须与加丁?精度相适应。
57.提高机械加工生产率的工艺搭施。
缩短基木时间；缩减辅助时间、工作地点服务时间、准备终结时间；实行多台机床看管; 新工艺、特种工艺；应用成组技术
58.工艺尺寸链的计算。
59.术语：机械加工精度、误差复映。
加T精度：是指零件加丁后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。
误并复映：它是由于加工时毛坏的尺寸和形位误普、装卡的偏心等原因导致了工件加T 余量变化，而工件的材质也会不均匀，故引起切削力变化而使丁艺系统变形量发生改变产生的加工谋差。
60原理误寿存在的合理性。
原理误羌存在的介理性：采用近似的成形运动和刀具刃形，不但可以简化机床或刀具的结构，而且能提离生产效率和加工的经济效益。
61.机床导轨误差的方向敏感性。
机床导轨原始误差引起工件相对于刀具产生相对位移，若产生在加T表面法向方向（误差敏感方向）,对加工精度有直接影响;产生在加工表面切向方向（误差非敏感方向），可忽略不计。对车床：垂肓方向误差不敏感，可忽略不计；对平面磨床、龙门刨床及铳床：水平方向误差不敏感，可忽略不计。
62.影响加工精度的原因有哪些？
T艺系统的几何谋弟；工艺系统力效应产心的谋茅；工艺系统热变形产工的谋彖；内应力引起的误差；测量谋差
63.提高加工精度的工艺措施。
1减少谋茅法：查明产生加工误差的主要因素后，设法对其肓接进行消除或减弱
2谋旁补偿：人为地造出一种新的原始谋羌，去抵消原来T艺系统屮存在的原始谋羌，尽最使两者大小相等、方向相反而达到使谋差抵消得尽可能彻底的目的。
3误差转移法：把原始误差从误差敏感方向转移到谋差的非敏感方向。
4误差分组法：把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按人小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/Do然麻按各组的误淤范伟I分别调報刀具位置，使整批工件的尺寸分散范I韦1 大大缩小。
5误并均分法：利川冇密切联系的表面Z河的相互比较和相互修正或者利川互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。
6就地加工法：全部零件按经济精度制造，然麻装配成部件或产品，且各零部件Z间具有丁?作时要求的相对位置，最麻以一个表面为基准加T另一个有位置精度要求的表面，实现最终精加工，这就是“就地加工”法，也称白身加丁?修配法。
64.表曲质量对零件使用性能的影响
对耐磨性影响：粗糙度太大、太小都不耐磨；适度冷硬能提高耐磨性
对疲劳强度的影响：粗糙度越大，疲劳强度越并；适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度对丁?作精度的影响：粗糙度越大、工作精度降低；残余应力越大，工作精度降低对耐腐蚀性能的影响：粗糙度越大，耐腐蚀性越兼；压应力提高耐腐蚀性，拉应力反Z 则降低耐腐蚀性
65 .表面粗糙度的影响因素及控制
（1）影响切削加工表面粗糙度的因素：
刀具儿何形状：残留面积！->Ral ;前角t -> Ra I ；后角f -摩擦I ->Ra丨；刃倾角会影响实际工作前角切削用量：v f - Ra I ；f t - Ra t ; ap对Ra影响不大，太小会打滑, 划伤已加工表瓯工件材料：材料塑性t -> Ra t ；同样材料晶粒组织大t -> Ra t ,常用正火、调质处理刀具材料、刃磨质量：刀具材料强度t -> Ra I ；刃磨质量t -* Ra I ；冷却、润滑t -> Ra 丨（2）影响磨削加工表面粗糙度的因索砂轮粒度：粒度I ->Ra I
砂轮修正：金刚石笔锋利t ,修正导程、径向迸?给量l-Ral .磨粒等高性t -*Ra I
1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加 工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏 感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的 间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向 切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工 精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映 了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的 复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降 到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。 减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支 承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提 高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检 测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观 几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高 波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
统计过程控制（SPC 课程培训测试题 部门：___________ 姓名：______________________ 分数：__________________ 一、名词解释： 1变差：过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。 3.1固有变差：仅由普通原因造成的过程变差，由？ = R/d 2来估计。 3.2总变差：由普通原因和特殊原因共同造成的变差，用?S来估计。 2、特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程 的产品特性或制造过程参数。 3、标准差：过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的 量度，用希腊字母或字母s（用于样本标准差）表示。 4、控制限：控制图上的一条线（或几条线），作为制定一个过程是否稳定的基础。如有超 出了控制极限变差存在，则证明过程受特殊因素的影响。控制限是通过过程数据 计算出来的，不要与工程的技术规范相混淆。 5、过程能力：一个稳定过程的固有变差（6? : R/d2 ）的总范围。 6、C pk （稳定过程的能力指数）：为一稳定过程【某一天、某一班次、某一批、某一机台 其组內的变差（R-bar/d2 or S-bar / C4 ）】下的“能力指数”，计算时须同 时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。即：通常定义为CPU 或CPL中的最小值。 7、P pk（性能指数，即初期过程的性能指数）：为试生产阶段一项类似于Cpk的能力指数， 某一产品长期监控下的“能力指数”；但本项指数的计算，是以新产品的初期过程 性能研究所得的数据为基础。即：通常定义为PPU或PPL中的最小值。 8 PPM（质量水准，即每百万零件不合格数）：指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力 的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。
绪论： 1.过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？ 2.石油化工设备制造工艺过程的特点。 3.为了有利于安全、管理和监督，压力容器按工作条件如何分类？ 4.压力容器按设计压力分有几个等级，是如何划分的？ 5.多层容器的制造方法有几种？ 第一章 1、什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？ 2、什么是工序、安装、工位、工步和走刀？ 3、机械加工工艺过程卡、工艺卡和工序卡有何区别？ 4、何为零件加工的结构工艺性？ 5、何为基准？ 6、选择零件表面加工方法要考虑哪些因素？ 7、划分加工阶段的原因是什么？ 8、什么是总加工余量？ 第二章 1、说明加工精度、加工误差的概念？ 2、工艺系统的几何误差及动误差各包含哪些内容？ 1、机械加工表面质量包括哪些内容？ 2、何为表面层的冷作硬化？ 3、什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？ 4、提高表面层物理力学性能的加工方法有哪些？ 第三章 1、何谓装配？装配工件的基本内容有哪些？ 2、装配精度内容有哪些？ 3、何谓装配尺寸链？ 4、保证装配精度的装配方法有哪些？ 第四章 1.石油化工设备制造过程一般分哪几个阶段？ 2.胚料的准备包括那些内容？ 3.对钢材进行净化处理的目的是什么？为什么？ 4.净化钢材表面的方法有哪些？ 5.为什么要对钢材进行矫形？ 6.钢材矫形的方法有那些？ 7.火焰矫形的原理为何？
8.何为划线工序？ 9.何谓设备、部件、零件、毛坯？ 10.部件拆分为零件的原则有哪些？ 11.空间曲面的展开方法有哪几种？ 12.球形封头分瓣制造时，封头顶端为何要设有一个顶圆？ 13.何谓号料？号料时应注意哪些问题？ 14.简述金属切割的方法和分类？ 15.氧乙炔切割的原理是什么？ 16.气割应满足那些条件？ 17.等离子切割的原理是什么?有哪些特点？ 18.等离子弧的压缩效应有哪些？ 19.等离子切割常用的气体有那些？ 20.等离子切割中有哪些有害因素？ 21.什么是碳弧气刨，它有何优缺点？ 22.钢板进行边缘加工的目的是什么？ 第五章 1.区分冷热加工的分界线是什么？ 2.何为金属再结晶？ 3.试述三辊卷板机和四辊卷板机的区别？ 4.请问管子弯曲的方法有哪些？ 5.试述转胎式型钢弯卷机的原理？ 6.钢板加热中的“过烧”、“过热”指的是什么？ 7.何谓“拉深”？ 8.一般热冲压椭圆形封头必须压边的条件是什么？ 9.封头冲压工艺中，模具设计的主要内容是什么？ 10.可防止薄壁封头在冲压过程中出现褶皱和鼓泡的冲压方法有哪些？ 11.旋压法制造封头可大致分为哪几步？ 第六章 1.简述设备的组装工艺？ 2.常用的装配夹具有哪些？ 第七章 1.何谓金属材料的可焊性？ 2.可焊性试验包括哪些内容？ 3.何谓热裂纹？ 4.何谓冷裂纹？易发生此种裂纹的钢有哪几种？
过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。 过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。 按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一） 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一） 中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器 除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。
单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。 包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。 在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。 一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
过程控制期末试题及 其答案
1.控制系统对检测变送的基本要求是___准确___、__迅速__和可靠 2.从理论上讲，干扰通道存在纯滞后不影响系统的控制质量。 3.离心泵的控制方案有直流节流法、改变泵的转速n 改变旁路回流量。效 率最差的是改变旁路回流量。 4.随着控制通道的增益K o的增加，控制作用___增强_______，克服干扰能 力___最大______,最大偏差_____减小_____系统的余差减小 5.控制器的选择包括结构材质的选择、口径的选择、流量特性的选择和正 反作用的选择。 6.防积分饱和的措施有对控制器的输出限幅、限制控制器积分部分的输出 和积分切除法。 7.如果对象扰动通道增益K f增加，扰动作用__增强__,系统的余差__增大__,最 大偏差_增大___。 8.简单控制系统的组成，各部位的作用是什么？ 解答： 简单控制系统由检测变送装置、控制器、执行器及被控对象组成。 检测变送装置的作用是检测被控变量的数值并将其转换为一种特定输出信号。 控制器的作用是接受检测装置送来的信号，与给定值相比较得出偏差，并按某种运算规律算出结果送往执行器。 执行器能自动地根据控制器送来的控制信号来改变操纵变量的数值，以达到控制被控变量的目的。 被控对象是指需要控制其工艺参数的生产设备或装置
9.气动执行器由__调节__机构和执行机构两部分组成，常用的辅助装置有 __阀门__定位器和手轮机构。 10.调节系统中调节器正反作用的确定依据是保证控制系统成为负反馈。 11.被控变量是指工艺要求以一定的精度保持__恒定 _或随某一参数的变化而 变化的参数。 12.反应对象特性的参数有放大倍数、时间常数、和纯滞后时间。 13.自动调节系统常用参数整定方法有哪些？常用的参数整定方法有!经验法*衰 减曲线法*临界比例度法*反应曲线法) 动态特性参数法，稳定边界法，衰减曲线法，经验法。 14.检测变送环节对控制系统的影响主要集中在检测元件的滞后和信号传递 的滞后问题上。 15.什么是对象数学模型，获取模型的方法有哪些？ 答：对对象特性的数学描述就叫数学模型。 机理建模和实验建模系统辨识与参数估计。解析法）和（实验辨识法） 机理建模：由一般到特殊的推理演绎方法，对已知结构、参数的物理系统运用相应的物理定律或定理，根据对象或生产过程的内部机理，经过合理的分析简化而建立起描述系统各物理量动静态性能的数学模型。 实验建模步骤：1确定输入变量与输出变量信号；2测试；3对数据进行回归分析。 16.简述被控量与操纵量的选择原则。. 答：一、(1) 被控量的选择原则: ①必须尽可能选择表征生产过程的质量指标作为被控变量;
欢迎选择浙江大学“过程装备与控制工程”专业 --过程装备与控制工程专业（化工机械研究所） 1. “过程装备与控制工程”专业处于什么地位？ 2. “过程装备与控制工程”专业主要学习什么？ 3. “过程装备与控制工程”专业学生的就业前景如何？ 4. “过程装备与控制工程”专业研究生招生规模如何？ 5. “过程装备与控制工程”专业毕业的学生适合出国吗？ 6. “过程装备与控制工程”专业课程设置？ 7. “过程装备与控制工程”专业师资情况？ 8. “过程装备与控制工程”教学情况？ 9. “过程装备与控制工程”实验情况？ 10. “过程装备与控制工程”专业学生能够获得哪些方面的锻炼？ FAQ 1.“过程装备与控制工程” 专业处于什么地位？ 浙江大学“过程装备与控制工程”专业是国家重点学科、国家特色专业，前身是“化工设备与机械”专业。 专业成立于1953年，在国内高校中开创了多个第一，已成为我国过程装备与控制工程高层次复合型人才培养和科技创新的基地。1961年开始招收培养研究生；1981年获首批博士学位授予权；1986年首批设立博士后流动站；1996年国家首批211工程重点建设学科。1998年根据教育部专业调整，将化工设备与机械专业建设改造为过程装备与控制工程专业，并于1999年开始按新专业名称招生。2001年被评为本学科首个国家重点学科，2008年被列为首批国家特色专业。 2．“过程装备与控制工程”专业主要学习什么？ “过程装备与控制工程”专业立足于国民经济发展的支柱企业，以流程工业为对象，系统地学习这些流程工业过程中各主要装备的设计、制造与控制基础，融化工、机械、力学、材料、信息与控制等专业于一体，致力于解决社会发展、经济建设和国家安全中的前沿性重大科技问题。 3.“过程装备与控制工程”专业学生的就业前景如何？ “过程装备与控制工程”专业的毕业生在人格品质、创新精神和适应能力等方面都有出色表现，受到社会各界的广泛认同，需求旺盛，供不应求，一次性就业率年年100%，读研率和出国率之和接近50%。经常有本科学生作为交流生送往德国、港澳等地交流学习。 毕业生就业范围非常广，包括复旦大学、武汉大学、上海理工大学、浙江工业大学、青岛科技大学、
1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。 球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料） 适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态 自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口 方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）
【关键字】精品 上海市技师协会 沪技师（2011）9号 关于2011年上海市职业技能竞赛“维修电工”、“数控车工”、 “数控铣工”、“数控加工中心”市级一类竞赛参赛报名工作的通知 各有关单位： 经上海市职业技能竞赛组委会委托，我技师协会将承办2011年“维修电工”、“数控车工”、“数控铣工”、“数控加工中心”四个职业的市级一类竞赛。竞赛等级为国家职业资格三级。现将有关参赛报名工作事项通知如下： 一、参赛选手报名条件： 参赛选手符合下列报名条件之一，可报名参加一个相关职业的技能竞赛。 1、持有相关职业工种四级（中级）国家职业资格证书； 2、持有相关职业工种五级（初级）国家职业资格证书，且有所在单位开具的五年相关工作经验、技能水平较高、推荐参加竞赛的书面证明材料；（附件一1） 3、取得高等教育相关专业毕业证书； 4、全日制普通高等院校相关专业毕业学年学生，且有该校教务处的证明材料。（附件一2） 2、报名途径 在沪中央企业、控股（集团）公司的职工，向所在单位报名；普通高校在校学生，向所在高校报名；其他人员，可向所在区（县）人力资源和社会保障部门或所在单位报名。上述单位将报名信息汇总确认后，填写《2011年市级一类竞赛报名表》（见附件二），携带报名材料，统一向市竞赛办公室报名。每位选手只能报名参加一个职业的比赛。每个单位每个职业最多报9位选手参赛。 三、报名时间、地点和费用 1、报名时间和地点 报名日期：2011年9月14至16日（周三～周五） 报名时间：上午9：30-11：30，下午13：00-15：30 报名地点：天山路1800号4号楼底楼大厅（上海市职业技能鉴定中心内） 2、报名费用 按照市财政局、物价局等核定的标准，上海市职业技能鉴定中心对每位参赛选手按职业资格鉴定三级（高级工）标准收取鉴定考核费（即每人150元），并开具上海市职业技能考核费专用收据。鉴定考核费以现金或支票形式收取。若为支票的，支票台头应填写“上海市职业技能鉴定中心财政汇缴专户”。 四、报名所需材料 （1）填写完整并加盖单位公章的《2011年市级一类竞赛报名表》（见附件二），并提供该报名
过程装备制造与检测考试复习题 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )
过程控制系统试卷C卷 一、填空题（每空1.5分）（本题33分） 1、过程控制系统一般由控制器、执行器、被控过程和测量变送等环组成。 2、过程控制系统由工程仪表和被控过程两部分组成。 3、压力检测的类型有三种，分别为：弹性式压力检测、应变式压力检测、压阻式压力检测。 4、气动执行结构主要有薄膜式和活塞式两大类。 5、根据使用的能源不同，调节阀可分为气动调节阀、电动调节阀和液动调节阀三大类。 6、过程数学模型的求取方法一般有机理建模、试验建模和混合建模。 7、积分作用的优点是可消除稳态误差(余差)，但引入积分作用会使系统稳定性下降。 8、在工业生产中常见的比值控制系统可分为单闭环比值控制、双闭 环比值控制和变比值控制三种。 9、造成积分饱和现象的内因是控制器包含积分控制作用，外因是控制器长 期存在偏差。 二、名词解释题（每小题5分）（本题15分） 1、过程控制：指根据工业生产过程的特点，采用测量仪表、执行机构和计算机等自动化工具，应用控制理论，设计工业生产过程控制系统，实现工业生产过程自动化。 2、串级控制系统：值采用两个控制器串联工作，主控制器的输出作为副控制器的设定值，由副控制器的输入去操纵调节阀，从而对住被控变量具有更好的控制效果。 3、现场总线：是指将现场设备与工业控制单元、现场操作站等互联而成的计算机网络，具有全数字化、分散、双向传输和多分枝的特点，是工业控制网络向现场级发展的产物。 三、简答题（每小题8分）（本题32分） 1、什么是PID，它有哪三个参数，各有什么作用?怎样控制？ 答：PID是比例-积分-微分的简称。其三个参数及作用分别为：（1）比例参数KC，作用是加快调节，减小稳态误差。（2）积分参数Ki，作用是减小稳态误差，提高无差度（3）微分参数Kd，作用是能遇见偏差变化趋势，产生超前控制作用，减少超调量，减少调节时间。 2、前馈与反馈的区别有哪些？ 答：（1）控制依据：反馈控制的本质是“基于偏差来消除偏差”，前馈控制是“基于扰动消除扰动对被控量的影响”。
过程控制期末试题库 （适用于沈阳建筑大学自动化专业期末考试） 一、填空题（本题共计10分，包括3小题，10个填空，每空1分） 1．一般一个简单控制系统由（检测/变送）装置、（被控对象）、（调节）器和（执行）机构组成。 2．过程控制系统常用的参数整定方法有：（经验法）、（衰减曲线法）、（稳定边界法/临界比例度法）和（响应曲线法）。 3．在PID调节器中，调节器的Kc越大，表示调节作用（越强），Ti值越大，表示积分作用（减弱），Td值越大表示微分作用（增强）。 4．常见的过程计算机控制系统分为下列几种典型形式：（操作指导控制系统）、直接数字控制系统、（监督计算机控制系统）、（集散控制系统）和现场总线控制系统。 5．在闭环控制系统中，根据设定值的不同形式，又可分为定值控制系统，随动控制系统和程序控制系统。 1）定值控制系统 特点：设定值是（固定不变）； 作用：保证在（扰动）作用下使被控变量始终保持在设定值上。 2）随动控制系统 特点：设定值是一个（变化量）； 作用：保证在各种条件下系统的输出（及时跟踪设定值变化）。 3）程序控制系统 特点：设定值是一个（按一定时间程序变化的时间函数）； 作用：保证在各种条件下系统的输出（按规定的程序自动变化）。 6．热电偶温度计的基本组成部分部分是（热电偶）、（测量仪表）、（连接热电偶）和（测量仪表的导线）。 7．串级控制系统能迅速克服进入（副）回路的扰动，改善（主）控制器的广义对象特性，容许（副）回路内各环节的特性在一定的范围内变动而不影响整个系 统的控制品质。 8．定值控制系统是按（偏差）进行控制的，而前馈控制是按（扰动）进行控制的；前者是（闭）环控制，后者是（开）环控制。 二、选择题（本题共计10分，包括5小题，每题2分） 1.由于微分调节规律有超前作用，因此调节器加入微分作用主要是用来（C）:
1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目，减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt
三:简答题３2分 1.什么是ＰID,它有哪三个参数，各有什么作用?怎样控制？ 答： PＩD是比例-积分-微分的简称。其三个参数及作用分别为: （1)比例参数KC,作用是加快调节，减小稳态误差。 （２)积分参数Ki，作用是减小稳态误差，提高无差度 （3）微分参数Kｄ，作用是能遇见偏差变化趋势，产生超前控制作用,减少超调量,减少调节时间。 2．正反方向判断气开气关,如何选择？Ｐ８４ 答：所谓起开式,是指当气体的压力信号增大时,阀门开大；气关式则相反,压力增大时，阀门关小。气动调节阀气开气关形式的选择,主要从工艺生产的安全来考虑的。详见例题3-5 气开气关调节阀的选择主要是从生产安全角度和工艺要求考虑的,当信号压力中断时应避免损坏设备和伤害操作人员。如阀门处于开的位置时危害性小，则应选气关式反之选用气开式。 3．控制器正反方向判断 P133 答:所谓作用方向,就是指输入作用后，输出的变化方向。当输入增加时，输出也增加，则成该环节为“正环节”,反之，当输入增加时,输出减少，则称“反作用”。具体步骤 （1）,判断被控对象的正／反作用那个方向，主要由工艺机理确定。 (2）确定执行器的正/反作用方向由安全工艺条件决定。 （3)确定广义对象的正/反作用方向 （4)确定执行器的正／反作用方向 4.串级系统方框图Ｐ17６及特点是什么? 答:特点（1）减小了被控对象的等效时间常数;(2）提高了系统工作频率;(３）对负载变化有一定的自适应能力。 ５.前馈反馈的区别有哪些? 答:（1）控制依据：反馈控制的本质是“基于偏差来消除偏差”，前馈控制是“基于扰动消除扰动对被控量的影响”。 （2）控制作用发生时间方面:反馈控制器的动作总是落后于扰动作用的发生,是一种“不及时”的控制；扰动发生后,前馈控制器及时动作。
过程装备制造技术的新进展 班级：装控11-5 姓名：陈明东 2014年3月
摘要当前随着化工、石油、能源、制药等工业的迅速发展, 过程装备制造技术也得到了相应发展。在21世纪的今天，过程装备制造技术的应用已经得到普及。 关键词过程装备制造技术发展 1 装备制造业早期存在的问题 装备制造业作为“工业的心脏”和制造业的核心要件,不仅是为国民经济各部门提供技术装备的物质生产部门,还是维护国家安全和提高国家综合竞争力的战略产业。我国已经成为装备制造业大国,但产业大而不强、自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、自主创新产品推广应用困难等问题依然突出。振兴装备制造业是我国在国际金融危机之后的一项重大产业政策,对装备制造业先进水平的实证研究具有重要的理论价值和现实意义。 2过程装备制造方法的发展 近年来过程装备朝着大型化发展的趋势日趋明显, 为了适应压力容 器向大型化的发展, 其制造方法也都得到了迅速发展。过程装备的制造方法除了传统的锻造式、卷焊式、包扎式、热套式等方法外, 蒂森公司在1981年埃森国际焊接博览会上首次提出了容器的焊接成型技术, 采用多丝埋弧焊法制造压力容器筒体。 3 过程装备用材的发展 过程装备的发展离不开高性能、高水准的金属材料, 目前过程装备新金属材料的开发在于对传统材料的改进, 其技术核心是在金属中添 加所需的合金元素和改善发展新的制备工艺。复合材料具有重量轻、
比强度高、机械性能可设计性好等普通材料不具有的显著特点, 其既保持了组成材料的特性又具有复合后的新性能, 并且有些性能往往大于组成材料的性能总和, 是过程装备材料选择的主要趋势。当前复合材料的发展趋势为由宏观复合向微观复合发展, 由双元复杂混合向多元混杂和超混杂方向发展, 由结构材料为主向与功能复合材料并重的局面发展[。纳米科学技术是20世纪80年代末刚刚诞生并正在崛起的新技术, 鉴于纳米材料的诸多优势, 与纳米相关的技术也逐渐运用于过程装备中, 如粉体设备技术是化工机械技术的主要分支, 而纳米粉体的制备技术则是其前沿技术。目前中国首创的超重力反应沉淀法(简称超重力法) 合成纳米粉体技术已经完成工业化试验。 4 过程强化技术 随着过程工业的进一步发展, 如何能使过程设备朝着越来越节能、高效、优质的方向发展, 一直是国内外学者关注的课题。因此, 对于过程装备而言过程强化技术依然是当前过程装备技术的重要研究内容。过程强化是指能显著减小工厂和设备体积、高效节能、清洁、可持续发展的过程新技术 , 它主要包括传热、传质强化以及物理强化等方面, 其目的在于通过高效的传热、传质技术减小传统设备的庞大体积或者极大地提高设备的生产能力, 显著地提升其能量利用率, 大量地减少废物排放。 结束语 21 世纪是一个知识经济、信息经济的时代,，经济增长更多地依赖于知识和信息的生产、传播和使用。过程装备制造技术未来的重要技术
3、 焊接接头中最薄弱的区域是（ A 、焊缝区 B 、熔合面 4、 焊接结构不具有的优点（ A 、节省金属材料，减轻结构重量 C 、 较好的密封性 5、 下列不是焊后热处理的目的的是 A 、松弛焊接残余应力 C 、改善母材焊接接头和结构件的性能 6、 磁粉探伤有很多优点，下 A 、适用于能被磁化的材料 C ） C 、热影响区 D 、基本母材 B ） B 、劳动强度低，劳动条件好 D 、容易实现机械化和自动化 （D ） B 、稳定结构形状和尺寸 D 、提高断裂韧性 F 列对其描述错误的有 （C ） B 、可以检测形状复杂的工件 C 、检测灵敏度较低 D 、检测工艺简单，效率高 过程装备制造与检测复习题（五） 一、 填空题（每空 1?5分，总分30分） 1按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为 器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为 全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于 高温停留时间和冷却速度。 4、 在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为 晶间腐蚀。 5、 焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料 相变点以下的温度范围内, 保持 一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用 松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结 构件的性能。 7、 尺寸精度及其获得方法： 试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、 判断题（每个1分，总分5分） 1在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将 随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好， 导热性比单层容器大的多， 高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接 质量（对） 4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质 次之，在气体介质中最小（ 错） 5、 管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。 （对） 三、 选择题（每题2分，总分20分） 1应用最广的无损检验方法是（ B ） A 、射线探伤 B 、超声波探伤 C 、表面探伤 D 、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到 A ）结合的一种 方法。 A 、原子 B 、分子 C 、中子 D 、电子 反应压力容器、换热压力容 外部检测、内外部检测和 加热速度、加热最高温度、
1.控制系统对检测变送的基本要求是___准确___、__迅速__和可靠 2.从理论上讲，干扰通道存在纯滞后不影响系统的控制质量。 3.离心泵的控制方案有直流节流法、改变泵的转速n 改变旁路回流量。效 率最差的是改变旁路回流量。 4.随着控制通道的增益K o的增加，控制作用___增强_______，克服干扰能力- ___最大______,最大偏差_____减小_____系统的余差减小 5.控制器的选择包括结构材质的选择、口径的选择、流量特性的选择和 正反作用的选择。 6.防积分饱和的措施有对控制器的输出限幅、限制控制器积分部分的输出 和积分切除法。 7.如果对象扰动通道增益K f增加，扰动作用__增强__,系统的余差__增大__,最 大偏差_增大___。 8.简单控制系统的组成，各部位的作用是什么？ 解答： 简单控制系统由检测变送装置、控制器、执行器及被控对象组成。 检测变送装置的作用是检测被控变量的数值并将其转换为一种特定输出信号。 控制器的作用是接受检测装置送来的信号，与给定值相比较得出偏差，并按某种运算规律算出结果送往执行器。 执行器能自动地根据控制器送来的控制信号来改变操纵变量的数值，以达到控制被控变量的目的。 被控对象是指需要控制其工艺参数的生产设备或装置 9.气动执行器由__调节__机构和执行机构两部分组成，常用的辅助装置有 __阀门__定位器和手轮机构。 10.调节系统中调节器正反作用的确定依据是保证控制系统成为负反馈。 11.被控变量是指工艺要求以一定的精度保持__恒定 _或随某一参数的变化而 变化的参数。 12.反应对象特性的参数有放大倍数、时间常数、和纯滞后时间。 13.自动调节系统常用参数整定方法有哪些？常用的参数整定方法有!经验法*衰 减曲线法*临界比例度法*反应曲线法) 动态特性参数法，稳定边界法，衰减曲线法，经验法。 14.检测变送环节对控制系统的影响主要集中在检测元件的滞后和信号传递 的滞后问题上。 15.什么是对象数学模型，获取模型的方法有哪些？ 答：对对象特性的数学描述就叫数学模型。 机理建模和实验建模系统辨识与参数估计。解析法）和（实验辨识法） 机理建模：由一般到特殊的推理演绎方法，对已知结构、参数的物理系统运用相应的物理定律或定理，根据对象或生产过程的内部机理，经过合理的分析简化而建立起描述系统各物理量动静态性能的数学模型。 实验建模步骤：1确定输入变量与输出变量信号；2测试；3对数据进行回归分析。 16.简述被控量与操纵量的选择原则。.
二、填空题 1、拉；压；折皱； 2、有直边；压力机预弯（模压直边）；卷板机预弯（滚弯直边）；预留直边。 3、RT；超声波检测；渗透检测。 4、热套式高压容器；扁平钢带倾角错绕式高压容器；层板包扎式高压容器。 5、机械矫形；火焰矫形。（或冷矫形、热矫形） 6、焊接变形；残余应力。 7、冲压成型；旋压成型；爆炸成型。 四、简答题 1、净化的目的是什么？ 答：目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；（1分） ②为下道工序作准备，满足下一道工序的工艺要求；（1分） ③保持设备的耐腐蚀性。（1分） 方法：手工法；喷砂法；抛丸法；化学净化法； 2、简述氧气切割过程及切割条件。 答：过程：火焰切割又叫氧气切割。氧气切割时，火焰的高温先将金属预热，然后金属元素温度逐渐升高，进而燃烧，燃烧后的氧化物被源源不断的氧气流吹走，而达 到切割的目的。 （答出预热、燃烧、吹走3分） 必备条件：①金属的燃点必须低于其熔点。 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高。 ⑤金属氧化物的流动性要好。 3、请结合图示从力学上来说明无模旋压封头成型法。 答：成形辊与板坯的接触点为顶点，旋压辊与板料的接触点为压点，从板坯中心看到项点和压点不在同一圆周上，这样就形成了力矩，使顶点和压点之间在经向形成一小条金属塑性变形。 由于主轴和成形辊驱动动力的作用使圆形板坯旋转，从而在项点和压点之间沿圆周方向形成一个环形区域，由于2点之间中的任意各点都产生同一方向的塑性变形那么这个环形区域则以螺旋形的方式从中心向边缘“流动”，终使板坯产生连续不断的塑性弯曲变形，形成所期望的封头形状和尺寸精度要求。（答出第一段或意义相近得3分，答出第二段或意义相近得3分） 4、简述固定管板式换热器的装配工艺过程。 答：要点（1）竖一管板；（2）固接拉杆； （3）穿定距管、折流板；（4）固定定距管、折流板； （5）穿入换热管；（6）套入筒体；
过程装备制造与检测复习题（五） 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、判断题（每个1分，总分5分） 1、在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好，导热性比单层容器大的多，高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接质量（对）
4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质次之，在气体介质中最小（错） 5、管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。（对） 三、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（ B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（ B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（ C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上