蜡料处理
一．工艺流程：
（水分蒸发机）快速脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静止去污。
二．工艺要求
除水桶：搅拌温度10-120℃搅拌时间 10-12小时
静置桶Ⅱ静置温度＜90℃静置时间＞12小时
保温箱：保温温度54-62℃保温时间＞12小时
注：工厂可根据使用的模料种类不同来确定静置桶、除水桶和保温桶温度。
三．操作程序
1、检查设备、控温仪表是否处于工作状态。
2、从快速水分蒸发机方出蜡液，倒入除水桶中。
4、除水桶中的蜡液，在110-120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
5、将脱完水的蜡液经60目或更细的筛网过滤送到底于90℃的静置桶中Ⅱ，保温静置12小时以上，并定期放掉底部的污物。
6、把静置桶Ⅱ中未加新蜡的回收蜡液输到模头压蜡机蜡保温桶中，用于生产模头（浇道）
7、根据工厂旧蜡料性能和蜡料消耗情况，在静置桶Ⅱ中添加一定量的新蜡。
8、将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸底部，缓缓平稳注入，最好在蜡缸灌蜡后1-2小时再补加蜡液，使蜡缸充满，在54-62℃下保温24小时后方可使用。
三．注意事项
1、除水桶、静置桶均应及时排水排水排污.
2、保温箱中的蜡缸灌蜡时，要使用漏斗，并沿缸壁缓缓注入防止蜡液卷起气。
3、经常检查各设备桶温，防止温度过高造成蜡料老化。
4、每天检查蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200左右，防止油溢出，并注意检查设备有无渗油和控温仪表失控现象，防止火灾。
5、经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模
一.工艺要求:
室温 24±2℃
蜡缸温度 54-62℃
射蜡嘴温度 56-60℃
压射压力 2.5-15Mpa（根据蜡模大小和壁厚调整）
保压时间视蜡模大小、壁厚而定，(由数秒至数十秒)
冷却水温度 9±3℃
注：工厂可根据使用的磨料种类不同确定蜡缸和射蜡嘴温度二．操作程序：
1、检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2、从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，挤出上部混有空气的蜡料。
3、将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡咀使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。合型，对准射蜡咀。
5、双手按动工作按钮，压制蜡模。
6、抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却压制的蜡模中有下列缺陷的应该报废：（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的
（2）蜡模任何部位有缺角的。
（3）蜡模变形但不能简单修复的
（4）尺寸不符和规定的
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具分型面及型腔受损。用压缩空气气咀吹净蜡屑等，喷分型剂，合型。
8、进行下一次压制蜡模。
9、及时将蜡模从冷却水中取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格的蜡模放入存放盘中。
10、每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即向领导汇报，并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁整齐。
三．注意事项；
1、压制蜡模时，首件必须进行自检，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不宜变动压制参数。
2、模具型腔不要喷过多分型剂，要均匀，必要时可用压缩空气气咀将分型剂吹均匀。
3、使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
4、蜡模放在存放盘中，彼此应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，必要时可采用卡具等，避免蜡模变形。
5、每班打2-3件收缩率式样（直径100×6㎜圆饼式样），冷却后测其收缩率，并做好记录以备调整工艺要求。
6、下班前将蜡缸中的蜡射完，残存余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
7、压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸入合型台下面，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
浇道模头制作
一．工艺要求：
室温 24±2℃
射蜡温度 70-75℃（手工浇模头时蜡温80℃左右）
压射压力 0.2-0.4Mpa
保压时间视浇道（模头）种类而定，一般几十秒。
注：工厂可根据使用的模料种类确定压射蜡温度。
二．操作程序：
整体浇道压制
1、检查模头压机气压，保温桶温度，操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2、将浇道模头模具放在机器台面上，检查机器射蜡咀是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡觜。
4、双手按动工作按钮，压制浇道蜡模。
5、压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中，注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的摸料。
7、喷分型剂，安放螺帽，合型，进行下一次压制。
8、蜡浇道在冷却水中冷却30分钟后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。
9、每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
组合浇道制作
1、分别浇注直浇道和横浇道；通常使用数付以上模具将80℃左右蜡液浇入，注意需补浇防缩，浇后将模具置于冷却水中冷却，冷却时间依模头大小而定，取出直浇道和横浇道模后，把模具型腔内水珠吹净，合模，再浇注。
2、浇道（模头）组合；按照工艺技术规定将浇道组合，为确保直浇道和横浇道蜡模粘牢，先将直浇道粘结面浸入熔蜡杯中沾蜡，再用加热的焊刀或大功率电烙铁（100W以上）进行焊接，使焊缝严密，四周形成圆角。
三．注意事项：
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、浇道表面应平整，无凹陷裂纹和披逢，有裂纹和凹陷要进行修补，不能修补的要报废。
3、浇道和组焊时要注意安全，工作完毕切断电源。
修蜡模
一．工艺要求：
室温 24±2℃
二．操作程序：
1、修摸前检查；经冷却，已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。
2、修模
（1）去除蜡模上的残留飞边或模线。用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
（2）蜡模凹处修复。蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
（3）气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形转状要正确。
（4）对要求高的重要件需进行流痕修复。用吸有三氯乙烷或汽油的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，
注意不要伤及蜡模本身。
（5）用棉纱或吸有三氯乙烷或汽油的棉花轻柔地擦去蜡模油污及蜡屑，或用压缩空气将蜡屑吹净，按要求放在存放盘中。
3、镶陶芯。对某些镶陶芯的蜡模应小心的将陶芯滑入模孔洞，必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
4、修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙度和字迹是否合格。
5、工作完毕，清理现场。
三、注意事项：
1、修模时按要求进行，不得损伤蜡模。
2、修好的蜡0模要按要求整齐码放在存放盘中，防止变形。
模组焊接
一．工艺要求：
室温 24±2℃
焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小压头）不小于60。㎜
焊后蜡模间距≥9㎜
内浇口长度≥8㎜
二．操作程序：
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、
铸件工艺技术规定，选择浇道种类。
3、浇道蜡模进行严格检查，剔除变形空心表面有
裂纹螺丝未上到者。
4、合格浇口的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严，并可在浇口杯外侧面打上钢号。
5、电烙铁预热至工作温度，放好浇道蜡模，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固地焊在浇道蜡模上。注意焊处不得有缝隙；电烙铁不得触及蜡模表面，蜡液不得滴流到蜡模上。
6、压缩空气气嘴吹掉模组上的蜡屑，将模组挂在运送小车上送到洗模工序。
7、工作完毕，清理现场。
三．注意事项：
1、蜡模与浇道焊接应坚固，裂缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有，必须仔细修除。
3、注意安全，工作完毕切断电源。
模组清洗
一．工艺要求：
1、蚀刻液三氯乙烷70%+酒30%或丁酮100%﹪
2、蚀刻液浸洗时间 3秒
3、清洗液酒精
4、清洗液清洗时间 3-4秒
5、模组组焊好静置45分钟以上，方可进行清洗
6、室温 24±2℃
二．操作程序：
1、按比例配制蚀刻液，彻底搅拌。
2、将摸组焊好静置45分钟以上，从运送小车上取下，先把摸组完全浸入蚀刻液中，连续反复三次，共约三秒，提起模组，滴净液体。
3、再把模组立即进入清洗液中往复三次，共约3-4秒钟。
4、取出将模组用压缩空气吹干或晾干。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、检查模组清洗效果
（1）从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入.容积0.5﹪的湿润剂）中，抽出后小心检察是否完全湿润。
（2）能完全湿润的说明效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂到运送小车上待用。
（3）如果模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净。
三．注意事项：
1、蚀刻液清洗液会使皮肤干燥和损害，操作前要带好橡胶手套和围裙。
2、如果液面下降，要及时补充新液，若有白色片状污染，则应放置24小时，把2/3干净溶液吸出，到掉其余脏液，即可再用。
3、蚀刻液清洗液等使用过程中应将蜡模等立即取出，使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
4，模组清洗间应有换气设备，空气要流通，严禁烟火。
涂料配制
一．工艺要求：
1
注
涂料；一般铸件可使用一层面层涂料，一层过度层涂料。
（2）涂料粘度使用4﹟詹氏杯测定。
（3）过度层和背层涂料中不加湿润剂和消泡剂。
2、室温要求 24±2℃
3、涂料搅拌机转速22-30转/分
4、涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过度层涂料及背层涂料全部为新料时搅拌时间≥10h；部分新料搅拌时间≥5h。
二、操作程序：
1、检查设备电器开关是否处于工作状态。
2、按比例将硅溶胶到入涂料桶（沾浆机桶）中。
3、开动沾浆机，使其旋转。
4、以每公斤硅溶胶1.6ml的比例倒入湿润剂，混均匀。
5、按比例将耐火材料缓慢加入涂料桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉搅开。
6、以每公斤硅溶胶1.2ml的比例加入消泡剂，混均匀。
7、涂料基本混匀后，用4号詹氏杯初测涂料黏度。如粘度过高，加硅溶胶调整。如硅溶胶过底，加耐火材料调整，初测粘度可比要求的粘度高，因涂料搅拌后粘度略有下降。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌到工艺要求时间后再检查涂料粘度，达到工艺要求后方可使用。
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达到工作标准，测定其粘度合格，继续搅拌到工艺要求后可使用。
10、使用过程中涂料粘度增加时，可以用蒸馏水加以调整。
三．注意事项：
1、面层涂料配置时严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、湿润剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。
2、涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑，沙粒等，不得有过多气泡。
3、涂料浆粘度每班上、下班时均测定、调整并记录。
制壳
一、工艺要求：
(2)预湿剂可浸一层，也可浸二层或三层。
二．操作程序：
1、检查从清洗处推来的模组：是否完整，是否以清洗过，清洗后是否以彻底干燥。
2、检查设备和涂料是否正常，如不正常应加以调整。
（1）检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
（2）淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
（3）室温湿度是否正常。
3、从运送小车上取下模组，以30°左右角度将模组浸入面层涂料浆中稍作旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处包在涂料中的空气减到最少，有铸字和细窄沟槽时要用毛刷刷涂或预先喷涂涂料。
4、以稍快速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气气嘴吹破包付在蜡模孔洞和尖角内的气泡，不停的转动模组，在模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。
5、将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面敷上一层砂。
6、取出模组掉挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥4-6小时。
7、将面层型壳已干燥的模组运输到背层制壳间制二层型壳处。
8、取下模组检查型壳内角、孔处是否完全干燥，如有涂层堆积、皱纹或开裂等情况，应立即向领导反映处理。
9、取下模组以柔和风吹去浮砂。
10、把模组浸入硅溶胶预湿剂中，不超过两秒，取出后滴约5
秒钟。
11、把不再滴预湿剂的模组以30°左右角度浸入二层涂料浆中稍做旋转约3-4 秒钟。
12、以稍快速度取出模组，不停转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞处涂料堆积和闭塞可使用压缩空气吹一下。
13、将模组伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘以有砂时，即可缓慢抽出模组，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住，如有无砂覆盖处可用手敷砂。
14、把模组吊挂回运送小车上，整车挂满后，推倒干燥区干燥8小时以上。
15、将小车推倒第三层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
16、小心把模组浸入背层涂料中，轻轻转动最少10秒钟。
17、取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上让涂料滴回浆桶。然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀。要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。
18将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘以达砂中，缓慢抽出模组，振落多余砂粒。
19、把模组吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时以上。
20、重复15-19步骤制第四、第五层。
21、重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
22、工作完毕，清理现场；擦干设备并保养。
三、注意事项：
1、严格控制制壳间温度湿度风速及涂料粘度。
2、要特别认真仔细制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积、糊住孔现象。面层制壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层型壳干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷。
3、制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
4、经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。
要确保背层干燥期间内模组之间的空气流动、除湿机的功能处于最佳状态。
脱蜡
一．工艺要求：
脱蜡蒸汽压力 0.6-0.75Mpa
达到0.6Mpa压力时间≤14秒
脱蜡时间 6-10分钟
脱蜡前型壳必须存放在恒温室中。
脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹。
二．操作程序：
1、设备准备
（1）脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应达1.0Mpa，最低不得小于0.6Mpa。
（2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡事故。
（3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热-2次。
2、型壳准备：
把以达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
3、把模组快速放到蒸汽脱蜡釜装载车上，送入蒸汽脱蜡釜，立即关好机门。
4、打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa。
5、在6-10分钟内完成脱蜡。
6、关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄压应慢，在一分钟以上。
7、压力表指示为零时打开排放阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，把装型壳的装载车拉出。
8、检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金牌号整齐倒放在架上，待焙烧。有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现碎裂、成片剥落或裂纹超过0.5mm型壳应通过检查人员报废。
9、型壳修补
（1）型壳表面只有微细裂纹时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
（2）型壳因掉件而有孔洞时，可用一块干净壳放在有孔处，再用耐火泥土封上，干燥。
10、将排出的蜡液倒入＜90℃的静置桶1中，保温静置。
11、工作完毕，清理所有设备及场地，关闭锅炉。
三．注意事项：
1、经常查看蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。
2、不要损坏脱蜡釜机门的密封填料，如有伤痕出现漏气应立即更换。
3、模组从制壳间运到脱蜡处要及时装入脱蜡釜中，延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀，易造成裂纹。
4、输蜡管道要随时检查，确保在70-85℃间畅通，每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、按照操作程序操作，避免事故出现。
型壳焙烧
一．工艺要求：
焙烧温度 950-1100℃
保温时间＞30分钟
二．操作程序：
1、检查焙烧炉和控温仪表是否正常，炉床是否平整干净。
2、仔细检查需焙烧的型壳型壳应完好无缺陷，有缺陷的必须修补好。
3、清理干净型壳浇口杯边缘，严禁沙子等物掉进型壳中。
4、小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门要10cm。
5、关上炉门，点火升温。炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6、焙烧要与熔化配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温。当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉门，叉出型壳浇注。要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10秒钟。
注：在连续生产时，型壳可热装炉。
三．注意事项：
1、严格控制焙烧时间和温度，并记录。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低，时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、定期检查温度表，确保温度正确。
3、杜绝型壳返烧。
筑炉
用快速中频感应熔炼炉熔炼金属，使用前应先修炉衬，常称筑炉。炉衬材料有碱性、酸性和中性三种。此工艺守则适用于筑
碱性炉衬。
一．筑炉前准备：
1、筑炉原材料
镁砂：6-12目， 20-40目， 40-70目
镁粉：270-325目
水玻璃：M2.8-3.2，比重1.3左右
耐火泥：用70-80﹪耐火粘土+20-30﹪水玻璃，搅拌成膏状待用。
石棉布：厚1-2mm
2、炉衬材料配方（重量比）
耐火材料粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分
3、工具：坩埚样模、锤子、钎子等工具。
二．筑炉操作：炉体构造见下图。
图中：1-装料口（炉领）2-出钢口
3-炉衬4-炉底5-石棉板
6-石棉布7-铜管感应圈
筑炉是完成除感应圈7以外的1-6部分。100㎏熔炼炉侧壁壁厚指标：上部60㎜，下部75㎜。
筑炉方式：一般分为干法与湿法两种，干法筑炉材料不加水，混匀后直接筑炉，筑完后不取出模样，直接加料烘干熔化烧结。湿法筑炉材料加3-4﹪的水混匀后筑炉，筑完后取出坩埚摸样，将炉底与炉壁之间修成大圆角，在炉壁及炉底上涂稀释的水玻璃溶液，低温干燥后再小心的加入炉料，用小功率低温烘烤去除水分，再进行熔化烧结。下面介绍干法筑炉。
1、筑炉准备：先用约0.2Mpa的水通入感应圈，检查是否渗漏。确定不渗漏后，用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上（最好自然干燥24小时）后，在圈内侧衬以石棉布，炉底铺石棉布或云母片。
2、筑炉底：在炉底石棉板上-铺70-80厚的炉衬材料，用专用工具捣实到均匀致密，将表面划松弄粗糙，再铺70-80的炉衬材料，捣实，多次重复，直至捣紧面超过铜管感应圈最底圈20-30。确定到炉顶高度，用圆棒滚压表面。
3、筑侧壁
（1）将坩埚样模外侧用砂纸打干净，去除全部铁锈。
（2）将坩埚样模置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量，调整，摆正后放压铁压稳。
（3）把坩埚样模与石棉布间的炉底材料划松，装20-40㎜厚炉衬材料，捣实，如此重复进行，直至离炉顶50为止。
4、筑炉领、出钢口
将炉领材料加5-10﹪水玻璃混匀制作，打筑结实。
5、烧结
（1）取出压铁，装炉料。
（2）送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料结晶水完全消失，
（3）增加功率，使最初装的料熔化，再继续投入炉料，注意勿加入生锈和含砂炉料，直至金属液升至距炉顶50。
（4）再升高功率使金属液温度达到1700℃左右，然后降低功率保温约小时，完成烧结。
（5）对金属液进行除渣、脱氧、停电，把金属液浇到铸锭模中。
（6）完成烧结后即可加料继续熔炼，也可停炉。若停炉，用原2/3冷却水使炉衬缓慢冷却3-4小时。
6、炉衬的修补
生产中应不断检查和修补，不连续开炉时，冷炉开炉前，均应仔细检查炉顶、炉壁、炉底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，也应从炉顶检查到炉底是否需要修补。炉衬修补分为大修和小修，大修是重新筑炉，两次大修间熔化钢水次数称为炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次，小修是每天都要进行。
（1）出钢口和炉领修补：出钢口和炉领易破损，开始作业前都需修补。在连续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以与其相同的耐火材料填补。
（2）避免龟裂：裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补，先除掉四周炉渣，将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端，使用U形铁针，将材料挤入裂口，再用混有水玻璃的筑炉材料将表面挤压抹平。
（3）壁面破损或小范围侵蚀：先去除四周炉渣，涂上玻璃水，
用混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平，表面再涂上水玻璃。
（4）修补用筑炉材料中，不要配入粗颗粒的镁砂。
三．注意事项：
1、炉衬厚度要按规定并均匀。炉衬太厚会使容量变小，效率降低；炉衬太薄易出事故。
2、筑炉材料要干净，不能混入沙土、铁屑木屑草屑和其他杂物。
3、炉衬必须捣实，紧实度均匀。
4、刚筑好的炉衬必须按工艺烧结，完成烧结后才
能使用。
5、修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结。
（1）炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功率加热炉料炉料至发红---约800℃，保温约1小时烘拷修补的炉衬，然后按正常作业熔化。
（2）对稍大的炉衬修补处要烘拷烧结，应使金属液保持在修补处以下100㎜，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业。
炉料配制
一．工艺要求：
1、钢料及铁合金必须测定化学成分。
2、炉料应清洁、无锈、无杂物。
3、不同材质的钢料应分开堆放。
二．操作程序：
1、根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔
化时烧损，计算炉料各元素量。炉料中各元素的含量应比确定的
量高既包括烧损量，各元素含量按下式计算：
K=Ko/1-S 式中：K—炉料中某元素的含量（%）
Ko—钢液中某元素的控制含量（%）
S---某元素的烧损率（%）
3、计算出回炉料中各元素的重量；
4、计算出新料中各元素的重量；
5、将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素
的重量即为各元素的不足量，不足量可用铁合金补充。
6、将计算结果相加，并核对是否符合配料要求。配料实例见
下表。
三．注意事项：
1、严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。
2、严格控制炉料质量，要清洁、干燥、无锈、无杂物。
3、严禁混料。
熔炼
一．工艺要求：
1、熔炼时间 100kg㎏钢水小于30分钟
150kg ㎏钢水小于35分钟
2、出炉浇注温度、壁薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）
高80-120℃。
3、脱氧预脱氧剂加入量0.1-0.2；锰铁0.1-0.15﹪硅铁终脱氧剂加入量0.2-0.3﹪硅钙或0.04-0.06﹪铝
二．操作程序：
1、准备
（1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。
（2）检查电源和电器控制系统是否正常。
（3）准备好工具及测温仪表等。
（4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa。
（5）打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却开关。
2、装料
在炉底加入少量造渣材料（新烧石灰80﹪、镁砂10﹪、萤石10﹪），然后加入预先洗净、压成直径合适的锭材。如无此条件时，应将清洁干燥的粗大料和细微料搭配使用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。炉料不应超过感应圈高度；长形炉料应竖直加入炉内，并力求作到上紧下松。
3、熔化
（1）开炉：打开主电源开关，检查电容接触是否锁定、电力控制旋钮是否在零位。打开调频器“开”按钮约十秒种，频率达到1500HZ。
关掉冷却水开关，频率降为零。冷却水压力红色指示灯亮。打开冷却水开关，等冷却水压力红色指示灯灭后再打开调频器，使频率达到1500HZ。
依顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直至限制指示灯亮。
（2）维持电力限制，随炉料的熔化，陆续将未装完的料加入。在熔化过程中应及时捅料，防止发生“架桥”。
（3）达到额定电力及全部炉料溶解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。
4、脱氧和调整成分
当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整。先脱氧还是先加合金调整成分，要有具体加入合金成分种类而定。
脱氧通常分二次：预脱氧和终脱氧。炉料化清并升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱氧剂。再测量钢水温度。在钢液成分及温度合适时进行终脱氧。
5、出钢浇注
停电静置、用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，
出钢浇注。
6、停炉
把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。两分钟后断电，减小冷却水压力、延缓炉体冷却间，避免炉衬裂纹，打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少4小时。
三．注意事项：
1、调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整。
（1）一些难熔和密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减小烧损。
（2 每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。当加入铝、钛较多时，要停电降温。
2、要严格进行脱氧。
3、整个熔炼过程中，只能除渣2-3次，因炉渣覆盖钢液可防止氧化，除渣次数太多易造成合金液氧化。
4、合金加入前应预热，加入量要严格。
5、严格按照设备操作、维护要求进行、操作、维护。
6、熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。
浇注
一．工艺要求：
按合金牌号要求浇注。
浇注温度按工艺技术规定。
100kg钢水浇注时间小于4分钟。
二．操作程序
1、在钢液成分、温度均以达到要求，脱氧业已完成，停电扒渣，清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢。
2、打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔
操作规程编号：YTO-FS-PD216 水处理工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD216 2 / 2 水处理工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1上班前检查设备电器，转动部分、管道。没有异常方可开启运转。 2对化学物品妥善保管，正确使用。 3交接班时必须将当班每台设备运转情况了解和交待清楚，设备停止运行后应切断总电源。 4严禁湿手、赤脚去操作电器设备，严禁用水和湿布冲洗或擦洗电器设备。 5板框压滤机在工作中，严禁用手去挖出泥块。 6严禁无关人员进入处理池围栏，工作人员进入围栏，务必小心谨慎，严禁跨越围栏，以便发生坠入池内溺水事故。入池冲洗池子时，上面必须有人监护。 7池面踏板上严禁堆放重物，栏杆损坏必须修好。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。
易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.含氰水处理技术操作规程 正式版
含氰水处理技术操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 工艺指标 1.1 生产指标要求 1.1.1处理后CN― ≤50mg/l 1.1.2残酸浓度0.1—0.8％ 1.1.3成品氰化钠浓度≥23% 1.1.4 贫液酸化PH在1.5—2 1.2 操作指标 1.2.1贫液处理量40m3/h 1.2.2沉降槽贫液温度28—45℃ 2. 岗位工序要求 将所送的贫液经酸化后，回收硫氰化
亚铜，酸化后液体经吹脱、吸收后，生产氰化钠供生产使用，残氰达30mg/l左右的废液外排污水处理工段。 在设备正常运转情况下，确保贫液处理各项指标的完成，降低材料消耗，搞好设备和地面卫生。 3. 开停车步骤 3.1开车前的准备 3.1.1检查各部件螺丝是否紧固，各运转部件是否良好，对各润滑点进行加油。 3.1.2检查各调节阀门是否灵活，各仪表开关是否正常，安全防护措施是否安装。 3.1.3检查贫液池的液位以确定贫液处理量。
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
水处理操作规程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
水处理操作规程 （一）冷却塔的操作 1、打开冷却塔进出口阀门。 2、通电启动冷却塔风机。 （二）循环水泵的操作 1、循环水箱的补水：●打开手动补水阀，使水位达到浮球底 端。●关闭手动补水阀，打开自动补水阀。 2、加药装置的补水：●药箱补水（打开水阀，当水位达到一 定程度时，关闭水阀。）。●加入适量净化剂。●通电启 动加药装置进行搅拌，然后通过计量泵把药水送入循环水 箱。●上述程度完成，关闭加药装置。 3、打开循环水泵出水阀门。 4、按顺时针方向旋转电机轴头（判断电机是否正常）。 5、通电启动循环水泵（观察电流变化是否在额定范围之 内）。 6、打开循环水泵进水阀门（观察工作压力的变化）。 7、打开过滤器进出口阀门，进行部分过滤。 8、在额定的压力情况下，如果过滤器压力不断的升高，必须 关闭过滤器进出口阀门，进行反冲。 （三）反冲洗水泵的操作
1、反冲洗水箱的补水：●打开手动补水阀，使水位达到浮球 底端。●关闭手动补水阀，打开自动补水阀。 2、打开反冲洗水泵出水阀门。 3、按顺时针方向旋转电机轴头（判断电机是否正常） 4、打开过滤器排污阀。 5、通电启动反冲冲洗水泵（观察电流变化是否在额定范围之 内）。 6、打开反冲洗水泵进水阀门及过滤器反冲洗进水阀门（观察 反冲洗水泵的出水工作压力）。 7、观察排污口，当水清洁时，停止反冲。 8、关闭过滤器的排污阀门及过滤器反冲洗进水阀门。 9、打开过滤器进出口阀门，继续过滤。注：每两小时观察一 次： a)所有设备的运转是否正常，如有异常情况，立即 停止，进行检修；b)电流及电压的变化；c)所有进出口工 作压力； d)自动补水是否正常；e)定期注润滑油和齿轮油。 停机操作与上述相反（先停止设备运转，后断电）
制鞋工艺操作规程
工艺操作规程 裁断车间 一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。 2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。 二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地能够少量缺料（2-3mm）。搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。拥边，
毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。 7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。 四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
水处理车间各岗位安全操作规程 污水处理操作规程 一、一般要求 （一）运行管理要求 1 运行管理人员必须熟悉本厂处理工艺和设施、设备运行要求与技术指标。 2 操作人员必须了解本厂处理工艺，熟悉本岗位设施、设备运行要求与技术指标。 3 运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。 4 各岗位的操作人员按时做好运行记录，数据应准确无误。 5 操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。 6 各种机械设备应保持整洁，无漏水、漏气等。 7 水处理构筑物堰口、池壁应保持清洁、完好。 8 根据不同机电设备要求，应定时检查、更换或添加润滑油或润滑脂。 （二）安全操作要求
1 各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗。 2 启动设备应在做好启动准备工作后进行。 3 电源电压大于或小于额定电压的5%时，不宜启动电机。 4 操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。 5 各种设备维修时必须断电，并应在开关出悬挂维修标牌后，方可操作。 6 雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑。 7 清理机电设备及环境卫生时，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位和润滑部位。 8 各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作。 9 应在构筑物的明显位置配置防护救生设施及用品。 10 严禁非岗位人员启闭本岗位机电设备。 11禁止在无防护栏杆的污水池上行走，如确有必要，必须佩戴齐全安全防护用具，且有1人以上在旁监护。 12在没有足够的保护设施下，不得进行高空作业、修理照明灯具或处理设备。
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
目录 总则 (2) 1一般要求 (2) 1.1运行管理要求 (2) 1.2安全操作要求 (2) 1.3维护保养要求 (3) 2各系统操作规程 (3) 2.1多介质罐的反冲洗、正洗及气洗工艺操作规程 (3) 2.1.1进气反洗 (4) 2.1.2进水反洗 (4) 2.1.3正洗 (4) 2.2软化器反冲洗、正洗及再生工艺操作规程 (5) 2.2.1正常工作 (5) 2.2.2树脂再生 (5) 2.2.3注意事项 (6) 2.3活性碳过滤器反冲洗、正洗及消毒工艺操作规程 (6) 2.3.1进水反洗 (6) 2.3.2正洗 (6) 2.3.3蒸汽消毒 (6) 2.3.4注意事项 (7) 2.3.5运行说明 (7) 2.4保安过滤器操作规程 (7) 2.4.1操作 (7) 2.4.2注意事项 (7)
处理操作规程 总则 1.为加强水处理的设备管理、工艺管理和水质管理，保证水处理安全正常运行，达到工厂酿造用水水质要求的目的，制定本规程。 2.水处理的运行、维护及其安全除应符合本规程外，还应符合设备说明书的相关操作规定。 1一般要求 1.1 1.运行管理人员必须熟悉本厂处理工艺和设施、设备的运行要求与技术指标。 2.操作人员必须了解本厂处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。 3.各岗位应有工艺系统网络图、安全操作规程等，并应示于明显部位。 4.运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。 5.各岗位的操作人员应按时做好运行记录,数据应准确无误。 6.操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。 7.各种机械设备应保持清洁，无漏水、漏气等。 8.水处理构筑物堰口、池壁应保持清洁、完好。 1.2安全操作要求 1.各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗。 2.启动设备应在做好启动准备工作后进行。 3.电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。 4.操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。 5.各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作。
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，