原材料异常处理通知
致衢州元立金属制品有限公司品质负责人：
由你公司生产的圆盘条在我公司的制程过程中发现产品表面有拉毛，起皮（翘皮）等不良现象，经过换卷试产还有上述现象，现已经暂停生产。
产品信息：牌号：195，规格：Φ14，制程过程中数量为5件计11吨，批号为：D4020554、D4020564，另库存量为23件计51吨共计62吨.
上述异常现象已经严重影响交货期，望贵公司速派人员来处理，商议产品处理与赔偿事宜。
海盐亚磊型钢冷拔有限公司
品质管理部
2014年2月28日星期五
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行
通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质
填写部门：质量部填写人：日期：2014.3.19 物料代码：R15052071名称/型号/规格：木箱/EXP182A1/康开当批总数：1 发生环节：■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数：1/1 A：问题描述（发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率） 木箱上无丝印LOGO标识，我司要求丝印蓝色OTIS 。 B：紧急处理 B1：质量部初步分析/责任判定： 签名/日期：万建明 责任部门：■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2：不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3：处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4：责任部门签收及处理意见 签名/日期： 特准签批特准理由：申请部门：申请人：□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部（副）总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C：直接原因分析及短期措施（包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案，可附页） 直接原因分析：1、3月16日星期天，为了17日能及时发货给客户，我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工，不熟悉该产品的包装要求，也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督，没有对产品在发货之前做检测，失职导致产品漏检。短期措施：针对此次出现的问题，我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D：根源分析及长期措施（必要时填写，可附页） 根源分析：新员工入职培训不够完善，不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验，并未交接给别人代理检验。 长期措施：1、给包装人员培训，每次有发货时下发发货信息单，了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品，包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误，审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E：结果验证及结案批准 E1：结果验证 签名日期
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 1 / 3 1.0.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限： 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程： 无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不 可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性 要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行
文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 2 / 3 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成 立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》 待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知 生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需 针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回 复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。 6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。 6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立 即移至不良品区域。 6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生 产安排返工。 6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟 踪返工及验证工作。 6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程 序》要求执行。 6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至 不良品区域。
异常处理管理办法
1.目的 为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本管理办法。 2.适用范围 2.1规范本公司所有从生产、检验、包装、发货及在可靠度测试与客户服务等过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。 2.2在进货检验时发现的异常, 依据进货检验指导书规定处理。 3.职责和权限 3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。 3.2生产保障部机电修队负责设备异常的确认及维修工作。 3.3生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认及维修工作。 4.定义 4.1 品质异常项目 4.1.1线上原材料异常：生产线任何制程, 经确认某一原材料(或外协件), 有品质不符合进货检验规定。 4.1.2作业人员异常：影响产量或未按标准化文件执行。 4.1.3设备异常：生产设备不正常运作或经调校所发现的问题，可能或已导致半
成品(成品)品质异常。 4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。 4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货, 且被分析确认为本公司责任的异常。 4.2确认：由检查与提出客观证据, 以证实某一特定预期用途之特别要求已被达成。 4.3纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 4.4预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 5.品质异常处理流程 5.1流程图：
长春一汽四环变速箱汽车零件有限责任公司世鑫分公司 异常处理管理办法文件版本：A 修订次数：0 文件编号：SX/SP09/ZB-I -02 文件页码 4 of 3
5.2流程图说明
.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 .适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 .职责与权限： .术语与定义： 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； .运作流程： 无 作业程序： 制程品质异常： 异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依执行。 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 制程品质异常开立时机： 制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与
品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。 改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依执行。 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 入库品质异常： FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 出货品质异常： OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。 作业品质异常 符合中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。
品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：
6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划， 找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。
订单异常处理流程文件代码：DWB11.5 发布日期：2009-2-9 版本：A0 页次：1/8 文件修（制）订履历一览表 N0. 版 次 《管理文件审查单》 编号 发布日期修（制）订说明拟制审核批准备注 1 A0 2009011000 2 2009-2-9 首次发行周时春团队周惠胜文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( ) 总经理[ ] ( ) 品质部[ ] ( ) 工程部[ ] (√) 物流部（PMC）[1 ] ( ) 生产部[ ] ( ) PIE部[ ] ( ) 财务部[ ] ( ) 营销中心[ ] ( ) 管理部（人事）[ ] ( ) 管理部（行政）[ ] (√) 文控中心[1 ] ( ) 仪表盘项目部[ ] ( ) 采购部[ ] ( ) 物流部（仓库）[ ] ( ) 其他：[ ]
订单异常处理流程文件代码：DWB11.5 发布日期：2009-2-9 版本：A0 页码：2/8
1 目的 规范订单异常的处理过程，对订单异常进行及时、有效的处理。 2 适用范围 适用于本公司订单异常的处理。 3 定义 3.1 订单异常：主要包括订单执行异常与客户订单变更。 3.2订单执行异常：订单异常的一种，指因物料异常、生产计划异常、生 产过程异常等因素造成产品品质、数量、交期脱离或可能脱离原先计 划（交货计划、物料计划、生产计划）预定的现象。 3.3 物料异常：指物料计划不当、物料更改、物料交期延误、物料品质异 常等现象。 3.4 生产计划异常：指生产计划不合理。 3.5 生产过程异常：生产过程中因来料、制程、工艺、设计、水电或其它 原因导致生产计划不能按质按量按期完成。 3.6重大异常：生产过程异常的一种，指因火灾、地震、疫情等不可抗 拒的外力因素导致三分之一以上甚至全部生产线不能按原先计划进 行生产的现象。 3.7客户订单变更：客户订单的增加、取消、暂停及交期变更。 4 职责 5 工作流程图及流程说明 5.1 订单执行异常处理流程图及流程说明 5.1.1 订单执行异常处理流程图见第3页。 5.1.2 订单执行异常处理流程说明见第4-5页。 5.2 客户订单变更管理流程图及流程说明 5.2.1 客户订单变更管理流程图见第6页。 5.2.2 客户订单变更管理流程说明见第7-8页。 6 支持及引用文件 DWB11.1 《订单评审管理流程》 DWB11.2 《生产计划管理流程》 DWB11.3 《物料控制管理规定》 DWB14.1 《生产过程控制流程》 DWB11.5.1《订单应急处理流程》 DWB12.3.4《货款回收管理流程》 DWB13.2.3《采购订单异常管理规定》 DWB10.1.4《设计更改管理流程》 DWB15.3.2《制程品质异常处理流程》 7生成记录（表单）