转炉余热蒸汽回收用于真空精炼的实践
一．目前国内真空精炼的概况
近几十年来，国内外各钢铁企业大量采用炉外真空精炼的手段来提高产品质量，以满足市场高品质钢料的需求。炉外真空精炼的真空抽抽制主要采用水环泵和蒸汽喷射泵两种，水环泵可以用于低真空的获得不能满足需要，深度真空的获得则主要依靠蒸汽喷射泵完成。蒸汽的来源主要由外部供给：如包头钢厂。
包钢利用中压蒸汽管网保证真空精炼系统用汽，马钢利用供热汽轮机的调整抽汽，本钢利用电站中温中压蒸汽减温减压保证真空精炼系统用汽等等。但大部分钢铁企业为了满足真空精炼系统对蒸汽品质蒸汽供应速度的要求都设置了专用快速锅炉。为了保证专用快速锅炉不会影响真空精炼系统，大部分钢铁企业都从国外引进了该类设备。这种专用快速锅炉普遍燃用高热值的油气燃料，如轻柴油天然气焦炉煤气。
二．能否把转炉余热蒸汽用于真空精炼
这是一个值得关注的问题，是“节能减排”在真空精炼中的体现，如果能实现，不仅可以少用或者不用建设专用快速锅炉房和运行费用，还能达到节能减排除的目的。经过分析研究，可以把转炉蒸汽用于真空精炼。而没有必要求建设快速锅炉作为其补充或备用汽源；要建设足够的蓄热容量器和设计合理的蒸汽压力，可以将转炉汽化冷却蒸汽用于真空精炼。我们在邯郸钢厂和新余钢厂已作了偿试。这种偿试还是国内第一家，属于首创，希望科委给予支持并列为科研项目。
1.热力系统的基本情况
邯郸炼钢厂现有100T的转炉四座，在转炉冶炼过程中由炉口逸出的烟气温度约为1350～1450℃。转炉汽化冷却装置出口烟气温度约为800～1000℃，设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来。每座转炉汽化冷却装置有一个汽包。蒸汽经汽包内的汽水分离器分离后，经管道送至蓄热器。回收的蒸汽主要供邯钢的生活
用汽，部分用于生产，大部分都排放。
1号转炉和2号转炉产生的蒸汽通过一条D325×8的管道母管输送到蒸汽蓄热器，3号转炉和4号转炉产生的蒸汽通过另一条D325×8的管道母管输送到蒸汽蓄热器，蓄热器共有三台，并联运行，单台容积100m3,转炉至蓄热器的距离约为700米。
目前邯郸炼钢炉生产的蒸汽没有计量，只有根据用软水量进行推算。根据邯钢目前提供的运行数据，每炉钢的补水量为15～20t/h，一炉钢的周期为37分钟，吹炼时间16分钟。设计的补水量大约为12～13 t/h，。根据邯钢运行的实际情况结合设计及排污，取补水量为16 t/h进行蒸汽量计算。
一座炼钢炉工作时产生的蒸汽流量按下式计算：
16 t/h÷16分钟×60分钟=60 t/h
如果16分钟内，并不是平均产汽，瞬时产汽量会更大。
2、转炉产汽量与120t RH精炼用汽量的平衡关系
（1）120t RH用汽量及参数
120t RH精炼用蒸汽要求为：RH重处理炼一炉钢连续使用蒸汽30分钟,瞬时流量值为20t/h，然后停汽8分钟再炼第二炉钢；RH轻处理时炼一炉钢连续使用蒸汽16分钟，瞬时流量值也是20t/h，然后停汽8分钟再炼第二炉钢；折合计算：重处理时炼一炉钢需要用蒸汽10t；轻处理时炼一炉钢需要蒸汽5.3t；重处理时平均每小时耗汽量15.78t,轻处理时平均每小时耗汽量13.3t。要求进RH调节阀前正常压力大于0.9Mpa；阀后进RH分汽缸压力为0.8 Mpa ±0.05。
（2）、炼钢炉运行时,转炉产汽与RH用汽的关系
一台转炉运行时,转炉一个周期37分钟，在16分钟产汽量为15-20t，其它21分钟不产汽，在第二周期才产汽。这样向RH供汽成为时供时不供，当RH需要蒸汽时转炉停汽怎么办？这就需要蓄热系统的设计要求转炉产汽时供RH用汽，多余的蒸汽在蓄热器储存，当转炉停汽
时由蓄热器供给。
从上图可以看出转炉37分钟产汽量16t,而RH在38分钟内用汽量最大为10 t,如果不放散，一台转炉运行时，蓄热器储存的热量可保证RH用汽量。实际上，除了RH用汽外，还有6t可以供其它一些用户。但是考虑到产汽的时间不一定正好RH也使用蒸汽，要保证RH正常运行，应有2台转炉错开工作才比较平稳。当然，蓄热器的调峰作用，也可以保证两转炉
与RH的产供平衡。
1.四台炼钢炉同时停运,此时RH的用汽量完全由蓄热器供给,蓄热器能能否保证炼完一炉钢
的需要：
要求蓄热器运行参数如下：
蓄热器蓄热压力为2.0Mpa,最低工作压力为1.0Mpa,蓄热器的工作参数如
下:
2.0Mpa降到1.0 Mpa,饱和水热焓差为218.6-186=32.6Kcal/㎏,
2.0Mp的饱和水变成1.0Mpa饱和蒸汽汽化潜热为664-186=478Kcal/㎏,
每立方米饱和水2.0 Mpa降到1.0Mpa热焓为32600Kcal/m3,
按下式计算：
蓄热器产生的热量G
=VqηΦ
G
G
----计算蓄热器产热量 Kcal
q-----每立方米饱和水2.0 Mpa降到1.0Mpa热焓为32600Kcal/m3,
V-----蓄热器容积 m3
η----蓄热器热效率
Φ----蓄热器的充水系数
蓄热器每次产生的热量为
=VqηΦ=300×32600×0.99×0.85=8229870 Kcal
G
从2.0 Mpa降到1.0Mpa 产生的蒸汽量为
G=8229870/478=17217㎏/次
综上所述:四台炼钢炉同时停运时,利用蓄热器每次产生的蒸汽量为17.2t，RH每炉钢吹炼时间30分钟,用汽量只要10t，因此，完全能满足需要。此时专保RH用蒸汽,其它用户最好减少或停止用汽。
三．120tRH精炼炉蒸汽供应系统方案
(1)在每根D325×8管道起点处各增加一个DN150自动放散调节阀，减小D325×8管道从转炉输送到蓄热器的峰值蒸汽量，从而减小管道的阻力,使压差减小；
(2)为减少放散量，提高管道的使用率，在汽包两根D325×8的管子的起点处加D273×7连通管和阀门，从而减小管道的阻力，使压差减小（本条为设计预留）。
（3）由蓄热器出汽总管至120tRH入口处,增设一条D273×7的管道专供RH蒸汽,管道沿原有管架敷设到转炉厂房处,沿转炉屋顶敷设,再引入120tRH入口,在RH入口处设有自动调节阀，阀前蒸汽正常压力1.50－1.9 Mpa,在最不利的情况下,阀前整汽压力可达到1.1 Mpa，经调节阀将压力减压并稳定在0.8 Mpa±0.05。
RH管道压降计算
在全部转炉停产的特殊情况下，蓄热器利用蓄热量向RH供汽，蓄热器压力最后降到最低1.1 Mpa ，蒸汽负荷20t/h。用一根管子D273×7运行，其流速按公式(1)计算,流速为20m/s。管径已经在唐钢RH的DN200基础上放大一档，《城市热力网设计规范》中规定，DN＞200的饱和蒸汽管道最高流速为60 m/s，设计中选用的流速远低于规范中规定的流速。
管道的单位沿程阻力损失按公式(2)计算为7.63kg/m2/m 。
用D273×7的管运行，实际长度为700m管道的总阻力按公式(4)计算：
7.63×700×(1+0.8)=9613kg/㎡=0.9613㎏/cm2。
调压阀的阻力为0.5㎏/ cm2
总的阻力为1.46㎏/ cm2
经计算进入RH前压力为11㎏/cm2－1.46㎏/cm2=9.54㎏/cm2
为保证调压阀在阀前压力高时有较好的减压效果,阀门口径选的不宜过大,但口径较小时,在全开时阻力也较大,根据以往工程的经验,调节阀组和流量测量装置的阻力在全开时的阻力按计算,进RH分汽缸压力为8.0㎏/ cm2。
在由蓄热器送往RH装置的管路系统中,调节阀组的压力损失较大,管道的阻力占的比例不是太大,在加粗管径对提高压力不是很明显,相反会增加散热。
(4)为了便于计量RH用蒸汽量, 在蒸汽调压阀前,安装一台流量计。
(5)为提高转炉汽包放散的稳定性，将转炉汽包放散电动闸阀改造成高性能的自动压力控
制调节阀。
(6)为了确保可靠和后备，同时保证蓄热器压力稳定，在蓄热器总管上安装两个放散阀，
其中一个为DN80调节阀，另一个为DN80切断阀。
(7)为保证转炉停运后RH的用汽量，现有蒸汽蓄热器系统运行压力有所提高，但没有超过
系统原设计压力，邯钢应对蒸汽蓄热器及现有管道和设备进行检修，保证能在新设计工作压力范围内安全稳定运行。
(8)系统在原有测量控制项目检修正常的基础上，新加必要的压力、温度、流量测量和压
力就地指示。对蒸汽系统的软件进行必要修改，增加自动压力控制和放散回路，并将蒸汽系统的重要参数传到RH的操作站上指示和调度控制。
四.需要进一步研究的问题
1.汽包(转炉产生的蒸汽)到蓄热器的压降过大,一般在0.5 Mpa -0.7 Mpa,研究用于精炼,如
何提高压力?
2.现有蒸汽系统由于用户少,用汽量小,用户压力过低,因此汽包产生的余热处放散到大气,
浪费能源,污染环境,研究把蒸汽用于精炼,减少能源的浪费,改善环境，符合国家“节能减排”政策。
3.汽包产生的蒸汽不稳定,波动性也较大,不能直接用于精炼,研究能有稳定的(压力里)蒸汽
供给精炼,
4.精炼所要蒸汽需干饱和蒸汽或有一定的过热度,研究蒸汽去湿并有过热度的途径.
五.经济效益的分析
1.运行效益分析
(1)能源介质估算价格
焦炉炼气:550元/KN m3
工业水：1.3元/t;
软化水：12元/t
电 :0.80元/KW·h
(2).快速专用锅炉的运行成本
按Q=20t/h P=1.6 Mpa t =230℃,烧用焦炉炼气快速转用焦炉炼气3700N m3/h 软水是21t/h,工业用水4t/h,电是90KW,人工费三人工资合计200元。
则每吨蒸汽运行成本
[(3.7×550＋21×12＋4×1.3÷5.2＋90×0.8＋200÷8)]÷20=120
(3)因为利用转炉蒸汽其成本已在转炉系统中考虑,该蒸汽不加以利用将被放散掉,故20
蒸汽已计入转炉的气化系统。
(4)精炼装置有效运行时间按2200小时计年节约资金120×20×2200=528（万元）/年。
2.投资情况
(1)用转炉产生的余热蒸汽用精炼,利用原来的蓄热器,以增加一条D273×7的蒸汽管道及
流量计,除湿器及自动化装置,总投资约278万元.
(2)建设2×10t/h快速启动蒸汽锅炉（进口）,锅炉本体及及辅机约300万元/台,安装费
二台共计90万元,土建地皮费约150万元,合计540万元。
投资节约约262万元。
六、结论意见
通过以上研究分析说明，利用转炉汽化冷却系统产生的饱和蒸汽，通过全自动蒸汽过热器将饱和蒸汽加热到微过热蒸汽，完全可以满足真空精炼装置对过热蒸汽的需要。
采用该方案在节能减排工作中有重要的意义。可以减少转炉烟道汽化冷却系统产生的蒸汽放散率（尤其是夏季），减少了蒸汽放散对环境的噪声、热污染等影响，节约了各种原、燃料消耗，尤其减少了高热值煤气的消耗量，对缓解钢铁厂本已紧张的高热值煤气的供应十分有益，同时其经济效益也是十分显著的。
烧结线余热 烧结生产线有两部分余热，一是冷却机产生的热风，二是烧结机尾的高温烟气。用余热锅炉将这两部分余热来产生蒸汽，再通过汽轮机发电。据经验数据，每10m2的烧结面积可产生1.5t/h的蒸汽，可发电300kW，折合标煤120kg/h。 转炉余热 转炉汽化冷却烟道间歇产生的蒸汽，通过蓄能器变为连续的饱和蒸汽，采用我公司的专利——机内除湿再热的多级冲动式汽轮机发电。每炼1t钢，可产生80kg 饱和蒸汽，每吨饱和蒸汽大约可发电150kWh，折合标煤60kg。 转炉煤气经过汽化冷却烟道冷却后温度仍高达800～900℃，采用我公司的干法煤气显热回收技术，通过下降管烟道、急冷换热器回收显热生产蒸汽，经蓄能器调节后发电。 电炉余热 电炉冶炼过程中产生200～1000℃的高温含尘废气，采用余热锅炉将其回收，电炉烟气属于周期波动热源，因此余热锅炉产生的蒸汽需要经过蓄能器调节后方可进入汽轮机发电。 加热炉余热 加热炉有两处余热可以利用：一处是炉内支撑梁的汽化冷却系统，另一处是烟道高温烟气。根据炉型不同，加热炉的烟气量在7000～300000Nm3/h，若用来发电，以烟气量10万Nm3，烟气温度400℃计算，发电量约2000kWh，折合标煤0.8t；汽化冷却系统可生产 0.4~1.0Mpa的饱和蒸汽，每吨蒸汽（0.5Mpa）可发电120kWh，折合标煤48kg。 高炉冲渣水 用高速水流冲击炉渣使之充分急冷、粒化的过程中，会产生大量的冲渣热水。每吨铁排出约0.3t渣，每吨渣可产生80～95℃，5～10t的冲渣水，将这部分热水减压产生低压蒸汽，再进入饱和蒸汽凝汽式汽轮机发电。每吨90℃热水可发电 1.5kWh，折标煤0.6kg，80℃热水可发电1kWh，折标煤0.4kg。
蒸汽冷凝水回收及保护 一、蒸汽冷凝水回收的意义 我国是一个严重缺水、能源缺乏、生态环境脆弱的国家，节约用水、节约能源和保护环境至关重要。然而我国大量工业锅炉由于蒸汽用途多样性，用汽设备及地点较为分散，蒸汽管线较长等原因，使得蒸汽冷凝水的回收利用有一定的难度，特别是凝结水中铁离子含量较高，不但易造成锅炉结生铁垢，而且会增加锅炉的腐蚀，影响锅炉的安全运行，故很多锅炉用户将品质良好的蒸汽凝结水排至地沟而白白浪费了。 二、冷凝水中铁含量高的原因分析 蒸汽冷凝水回收利用主要是作为锅炉补给水用，GB1576《工业锅炉水质》标准中给水的一个重要指标是含铁量。如果锅炉用含铁量高的冷凝水作为补给水，会导致锅炉受热面炉管产生氧化铁垢，它的危害是使锅炉传热不良，导致炉管壁温升高，最终会引起炉管鼓包爆管，严重威胁锅炉安全运行。冷凝水回收管道的金属腐蚀主要是因为蒸汽冷凝水系统中的CO2及O2所引起的。CO2和O2主要来自锅炉补给水，工业锅炉在实际运行中，给水中经常有一定量的游离CO2及O2存在，并且给水中含有的碳酸化含物：CO32-和HCO3-，进入锅炉后会部分分解，放出CO2，生成的CO2被蒸汽带出锅炉，随蒸汽一起经管路送至用热设备，蒸汽换热后产生的冷凝水中就有了游离CO2存在，少量的CO2就会使其pH 值显著降低，钢材受CO2腐蚀而生成的腐蚀产物是可溶的，在金属表面不易形成保护膜，它的腐蚀特点是使金属减薄，产生铁的腐蚀物，从而使冷凝水被大量铁离子污染。同时溶解氧对系统管路的腐蚀也是不可忽视的。冷凝水中的O2是随蒸汽带来的。它的腐蚀产生物是Fe3O4与FeO及含水氧化物的生成物，它会使钢管产生腐蚀坑。当冷凝水系统中同时存O2 与CO2时会使钢的腐蚀更严重，CO2使水呈微酸性破坏管路保护膜，随着O2含量增加会使钢管呈或大或小的溃疡状态，使腐蚀加快，结果是冷凝水呈砖红色、铁含量大，钢管穿孔。 三、回收合格的冷凝水 根据冷凝水铁离子含量高的原因分析，造成腐蚀的原因主要是水中含有CO2和O2。可采用投加冷凝水保护剂的方法促进金属管路内壁表面钝化的方式，使金属管道内壁形成一层有效的保护膜，隔离呈酸性的冷凝水与水中含有的游离O2与金属内壁接触；同时药剂能使进入冷凝水管路的冷凝水呈碱性而防止金属酸腐蚀。南京圣道环保用品厂生产的蒸汽冷凝水专用保护剂能显著降低凝结水中的含铁量，避免系统的腐蚀。蒸汽冷凝水保护剂为液态，通过加药泵将冷凝水保护剂投入锅炉给水管道中或回用水管路中随蒸汽进入管网。在冷凝水管进入给水箱或凝结水箱之前可设置旁路排放阀和取样点，定期取样化验，确保锅炉安全运行。
关于蒸汽冷凝水品质的说明： 锅水被加热后，一部分锅水形成与锅水同温度的蒸汽，是水的相变过裎，通过锅炉内置的汽水分离器，输送出去供用热设备使用，释放热量后，形成与蒸汽同等温度的冷凝水。 在锅炉不满水运行和汽水分离器完好的情况下，蒸汽一般不带出锅水，即使不小心带出了，在分汽缸中也会通过疏水阀排掉。因此蒸汽是纯洁的，在用热设备内形成的冷凝水也是纯洁的，冷凝水不含碱度和硬度，故冷凝水没有缓冲能力。在这种情况下，只要有一点二氧化碳进入，即可导致ph值大为降低，会导致回收管道的腐蚀，产生铁离子。如再有氧气进入，由于协同效应，更会促进回收管道的腐蚀。解决的办法是向其中加入凝结水系统保护剂，有的干脆用不锈钢做凝结水回收管。实际上在开放状态下，如果用热设备内的冷凝水不能排尽，又长期停用，用热设备也会造成同样的腐蚀。 随着回收技术的发展，解决了冷凝水无泵长距离输送（以前一般采用斯派莎克蒸汽做动力的回收泵，现采用二次蒸汽或蒸汽做动力的提升器）和高温水泵汽蚀问题。因此有了闭式冷凝水回收系统，它阻止了冷凝水与二氧化碳或氧气接触的机会，因此冷凝水管道不再腐蚀，水中的铁离子不再超标，闭式回收是带压回收，没有二次蒸汽排放，水温大大提高，节能更佳。由于用热设备泄漏，被加热物料会进入冷凝水中，造成冷凝水品质达不到锅炉给水标准，这种情况不是冷凝水自身造成的，而是用热设备泄漏造成的，如果被加热物料成酸性，ph值会超标；如果被加热物料是自来水，硬度会超标。解决的方法是阻止用热设备泄漏。往冷凝水中加入碱或除垢剂的方法也行，但对于水质要求高的锅炉不太合适，因为它实际上与锅内加药水处理一样。总没有钠离子交换的好。 综上所述，只要用热设备自身不漏，又采用闭式回收，冷凝水品质完全会优于锅炉给水标准，我公司做的冷凝水回收系统，对冷凝水检测 结果是ph=7,碱度，硬度是零。 蒸汽冷凝水回收方式介绍 蒸汽冷凝水回收方式有下列三种（各有特点，不同要求的场合，可以采用不同的选用） 1、开式回收方式 2、无泵回收方式 3、闭式回收方式 一、开式回收方式：没有技术含量，回收利用率最低，造价也最低，水质不能保证。 二、无泵回收方式：有下列四种，有一定的技术含量（1、自动泵回收，2、无需用电的冷凝水回收，3、提升器回收，4、背压式回收）。都需要用蒸汽做动力或利用冷凝水自身的背压，能把冷凝水送往软水箱或热力除氧器，但不能直接送往锅炉，特点是投资少，不能彻底回收。有二次蒸汽排放，冷凝水在系统外停留待用时间长，但优于开式回收。在电厂供汽的场合可以采用，资金少的单位也可以采用。四种方式相比，提升器回收最科学，它在背压不足以把冷凝水送往目的地的前提下，才用蒸汽做动力，加入的蒸汽量，是根据输送扬程决定的，如果背压足够，则不加蒸汽，如果背压不足，才加蒸汽，蒸汽耗量可以自动控制，蒸汽用量最少。冷凝水的水质，在进入软水箱或热力除氧器前能保证，进入后不能保证。三、闭式回收：闭式回收有下列三种形式（1、热泵回收。2、压缩机回收。3、高温闭式回收）。 热泵回收、压缩机回收是在水泵没有解决汽蚀问题前出现的产品，热泵回收可以实现二次蒸汽的回收利用，在用热设备有不同的压力，温度参数要求的场合有市场，如造纸（有温度曲线要求）；化工（有不同加热温度要求）等。压缩机回收是用机械的技术，解决流体的问题，应用场合受影响，主要用于用热设备是单一参数的场合，如纸板线等。 高温闭式回收，可以应用不同的场合，适应性最强，稳定性最佳，回收率最高。它是由回收主机，回收附件组成。
蒸汽余热回收利用装置及其控制方法 1 概述 饱和蒸汽作为一种廉价方便的热源，在生产制造领域得到了日益广泛的应用。在线路板制造企业中，诸如电镀、化镀及其他某些湿法制程，槽液温度的控制是通过P=0.4MPa饱和蒸汽经加热蛇型盘管及控制装置间接加热，同时空调系统也会用到饱和蒸汽。饱和蒸汽经生产车间使用后所产生的高温冷凝水（温度大约70℃）及空调换热器冷凝水直接排入减温井，再进入工厂的下水管道予以排放，极大地浪费了热源。因此，如何充分利用饱和蒸汽的热能是一个亟待解决的课题。 2 回收利用装置的设计方法 本文所述的蒸汽余热回收利用装置包括：汽水转换系统、供暖系统、洗浴系统、水浴烘干系统和低温冷凝水回收系统。 一是汽水转换系统包括捕汽器、热水箱、供暖水浴烘干循环水泵和洗浴循环水泵，所述捕汽器的一端同生产余热蒸汽管路和饱和蒸汽管路相连接，另一端连接到热水箱上，供暖水浴烘干循环水泵设置在热水箱同供暖系统和水浴烘干系统连接管路上，洗浴循环水泵设置在热水箱同洗浴系统连接管路上；其中热水箱设置一个用于控制饱和蒸汽电磁阀的开启或关闭的温度传感器，所述控制饱和蒸汽电磁阀连接在饱和蒸汽管路上；并在热水箱设置一个用于控制循环水电磁阀和循环水排水电磁阀的开启或关闭的液位传感器，其中热水箱的循环水回水通过循环水回水管路回到热水箱中，所述循环水电磁阀设置在循环水回水管路上，其中热水箱的循环水还通过循环水排水管路连接在低温冷凝水储罐上，所述循环水排水电磁阀设置在循环水排水管路上。 二是供暖系统包括供暖板式换热器、供暖高位水箱和供暖循环水泵，所述供暖板式换热器的加热端经过供暖水浴烘干循环水泵连接在热水箱上，所述供暖高位水箱和供暖循环水泵连接在供暖板式换热器供暖端的供暖回水管路上，所述供暖高位
蒸汽系统凝结水回收的好处 杭州瓦特节能工程有限公司技术部李少鹏 冷凝水回收的益处: 1，回收高温凝结水的显热以节省燃料,占蒸汽总热量的20%的能量。 2，提高锅炉出率，可将锅炉产生蒸汽的能力保持在最大程度. 3，冷凝水不含盐分，使用冷凝水可减少锅炉排污的次数,因而减少成本. 4，回收凝结水可减少除氧器补给水的供应，从而节省水费和水处理费。5，增加锅炉工作稳定性,从而提高蒸汽的质量，降低能耗. 6，通过提高给水之温度,最大程度地减少氧含量,因此可以减小系统腐蚀。7，降低燃料气体的排放,减少高温水向环境的排放,从而保护环境.
凝结水回收： 简介 B8) 凝结水是高温蒸馏水,所以是珍贵的,回收与重新利用凝结水不仅从技术上带来好处,而且它也可以节省支出. 不回收凝结水所带来的问题 B9) 凝结水是一种高温水.当蒸汽释放其潜热转变为凝结水状态,大约还有25%总量保留在凝结水中.如果把凝结水排放掉,所失去的热必须通过燃烧更多的燃料来加热低温的补充水来弥补.通常,每升高6℃水温锅炉燃料可节省约1%. B10)凝结水是理想的锅炉补充用水,因为它是已经被处理过的,TDS 的含量很低, 通常是不超过20ppm,锅炉排污的目的是产生出品质好的蒸汽并用来保护锅炉.用来维持好的TDS水平所需的排污之数量是依赖于补充水的TDS含量,TDS含量越高排污次数越多.回收凝结水可以大幅度地减少锅炉的排污次数..从而可以节省燃料,节省化学处理,以及水的用量.例如:当给水的 TDS从500ppm降低到250ppm,锅炉水的TDS保持在3500ppm,排放污水次数可减少54 %.
B11) 锅炉额定蒸汽量通常是指给水温度在100℃,不用锅炉蒸汽时的产量,低的给水温度将减少蒸汽的产生量.因为给水温度要升高到100℃.给水温差所造成的锅炉理论上与实际上产量差别被称为”蒸汽系数”.例如:当没有凝结水回收时,给水温度是30℃,那么,锅炉在7bar工作压力下的蒸汽量(理论上)将降低14%. B12) 水中溶解的空气量取决于水的温度.温度越高,空气含量越低,一些没有安装昂贵的除氧器的工厂,将依靠给水的温度来减少空气含量.对于这些工厂如果不回收凝结水,那么给水的温度将会比较低.当给水在锅炉 中加热时,不溶解的空气将从给水中跑出来.这些空气将与蒸汽一起被输送进管道,并占具蒸汽的空间.空气是一种差的传热体,它会延长升温时间,降低工作效率1mm厚的空气膜的热阻与1720mm厚 的铁板的热阻相同.空气中含有的氧气和二氧化碳会造 成管道的腐蚀.
蒸汽冷凝水回收方案 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
设备房蒸汽凝结水回收再利用方案 一、现状 750万吨现场锅炉房现有10t/h蒸汽锅炉4台，一般情况下有2台锅炉运行，蒸汽压力~，每天平均产生蒸汽量200t。主要用汽设备为2台湍流式热交换器、11台容积式热交换器、2台中央空调制冷机组和选矿浮选工艺用汽。容积式热交换器配有一套凝结水回收系统，为开式回收系统。 二、存在的问题 1、大量的疏水阀漏汽和闪蒸二次汽对空排放，这部分浪费约占凝结水总量的5～20%，总热量的20～60%。 2、闪蒸二次汽的排放，在冬天热雾漫天，夏季热浪逼人，即对环境造成严重的热污染，又可能烫伤人员，存在安全隐患。 3、潮湿的环境加重了金属设备的腐蚀，电气设备老化，形成间接损失。 4、回收系统设有两台水泵，但没有敷设设备房至锅炉房的凝结水回收管路，所以没有启用，高温凝结水直接排至地沟，造成水资源和热能的白白浪费。 5、开式回收系统凝结水收集至开式水箱，再次溶解空气中的氧气，二氧化碳等杂质，增加了后处理费用。 目前国内企业的凝结水回收基本采取开式水罐、水箱等，为减少闪蒸二次汽（凝结水温度高，进到开式系统压力降低，大量的显
热变成潜热，形成二次汽化）的排放。有的企业采用掺水降温，降低水质和利用价值，还有的企业专门上一台冷凝器，用循环水对闪蒸二次汽进行吸，然后再通过凉水塔将热量排放掉，为浪费这部分能源，还要上设备和花费新的能源。 三、解决方案 采用闭式回收系统，对开式回收系统进行适当改造，购置安装一套SVLN-5闭式凝结水回收装置，敷设一趟300米φ58*4无缝钢管，作为设备房至锅炉房除氧器凝结水回收管路，将凝结水回收至锅炉再利用。 四、主要设备材料清单 五、设备配置清单
此文档下载后即可编辑 设备房蒸汽凝结水回收再利用方案 一、现状 750万吨现场锅炉房现有10t/h蒸汽锅炉4台，一般情况下有2台锅炉运行，蒸汽压力0.6~0.7MPa，每天平均产生蒸汽量200t。主要用汽设备为2台湍流式热交换器、11台容积式热交换器、2台中央空调制冷机组和选矿浮选工艺用汽。容积式热交换器配有一套凝结水回收系统，为开式回收系统。 二、存在的问题 1、大量的疏水阀漏汽和闪蒸二次汽对空排放，这部分浪费约占凝结水总量的5～20%，总热量的20～60%。 2、闪蒸二次汽的排放，在冬天热雾漫天，夏季热浪逼人，即对环境造成严重的热污染，又可能烫伤人员，存在安全隐患。 3、潮湿的环境加重了金属设备的腐蚀，电气设备老化，形成间接损失。 4、回收系统设有两台水泵，但没有敷设设备房至锅炉房的凝结水回收管路，所以没有启用，高温凝结水直接排至地沟，造成水资源和热能的白白浪费。 5、开式回收系统凝结水收集至开式水箱，再次溶解空气中的氧气，二氧化碳等杂质，增加了后处理费用。 目前国内企业的凝结水回收基本采取开式水罐、水箱等，为减少闪蒸二次汽（凝结水温度高，进到开式系统压力降低，大量的显热变成潜热，形成二次汽化）的排放。有的企业采用掺水降温，降低水质和利用价值，还有的企业专门上一台冷凝器，用循环水对闪蒸二次汽进行吸，然后再通过凉水塔将热量排放掉，为浪费这部分能源，还要上设备和花费新的能源。 三、解决方案 采用闭式回收系统，对开式回收系统进行适当改造，购置安装一套SVLN-5闭式凝结水回收装置，敷设一趟300米φ58*4无缝钢管，作为设备房至锅炉房除氧器凝结水回收管路，将凝结水回收至锅炉再利用。
蒸汽冷凝水回收利用难点及处理措施 一、锅炉蒸汽冷凝水回收的意义 冷凝水的品质远高于软化水，接近纯水，是优质的热源给水。加以利用会明显减少锅炉燃料消耗，减少软化水量，降低蒸汽生产成本，并且由于锅炉的水质改善，还会减少锅炉的排污热损失，提高锅炉的效率，是锅炉供热过程中节能节水的有效措施。 一般蒸汽冷凝水回收时平均温度为60-80℃，锅炉补给水平均温度一般为10-30℃，利用蒸汽冷凝水代替锅炉软水作为锅炉补给水，无疑提高了锅炉补给水温度。400C-700C 的蒸汽冷凝水中含有40-70 大卡/ 公斤的热量，回收利用就是节约能源，采用蒸汽冷凝水保护剂后，蒸汽冷凝水回收率可以在80% 以上，并且回收水质符合GB1576《工业锅炉水质》要求。如果保证换热器内蒸汽管道和冷凝水回收管道不泄露，几乎可以使锅炉水汽系统成闭式循环，锅炉排位率为零。 二、XX分厂锅炉使用现状 XX分厂现有燃气燃油两用蒸汽锅炉两台，蒸汽主要用于卷烟生产和空调使用，锅炉产1 吨蒸汽水耗约在1.5吨，高于其他锅炉1.1-1.3T的标准，目前我厂凡是通过换热器而产生的蒸汽冷凝水基本上作为锅炉补给水回收使用。但是还有很多蒸汽冷凝水因被污染未能回收使用，从目前的现状来
看，冷凝水回收尚有潜力可挖。如果能充分地利用回收的凝结水，必将获得巨大的效益。对处于X地区的一个现代化企业，从某种意义上来说，节约用水、节约能源和保护环境的社会效益甚至可能要超过直接得到的经济效益。 三、锅炉蒸汽冷凝水回收利用存在的难点及处理措施 冷凝水回收有如此大的效益，但回收蒸汽冷凝水存在的难点有二点，一是冷凝水汇集点压力不一致，如果压力不一致，因压差使得冷凝水的回收系统运行不畅，带来前端设备疏水和热交换不充分。二是冷凝水的水质，如果是凝结水中铁离子含量较高，不但易造成锅炉结生铁垢，而且会增加锅炉的腐蚀，影响锅炉的安全运行。 对于汇集点压力不一致的问题可以采用压力等级相当分类收集回收利用。按照蒸汽冷凝水回收压力大小分类集中汇集回收，防止因为压力不一致导致回收不完全的现象。 冷凝水水质是影响锅炉安全运行的重要因素之一，因此，对于冷凝水的水质处理尤为重要。冷凝水回收管道的金属腐蚀主要是因为蒸汽冷凝水系统中的CO2及O2所引起的。CO2和O2主要来自锅炉补给水，在理论上除氧器应将游离CO2全部除去，但给水中经常有一定量的游离CO2及O2存在，并且给水中含有的碳酸化含物：CO32-和HCO3-，进入锅炉后会部分分解，放出CO2： （1）2HCO3-→ CO2↑ + H2O + CO32-
冷凝水闭式回收改造方案 一、项目概况 广东省德庆某化工厂，环氧氯丙烷装置工艺加热耗气约3t/h,溶剂合成装置工艺加热耗汽8t/h,表面活性剂装置工艺加热需蒸汽1t/h,配套安装1台15吨的循环流化床蒸汽锅炉供热。三个用汽车间与锅炉房的距离依次分别为70m、110m、260m。冷凝水回收初步设计方案采用开式回收系统，拟在每个车间外设4m3地下冷凝水回收池，利用液压泵将回收池的冷凝水抽吸至锅炉房水箱。该冷凝水开始回收系统存在以下缺点： 1、开式回收，高温输送排放至车间外回收水池由于压力突变发生闪蒸，二次 蒸汽带走大量热量，回水率＜80%，节能效益不高。 2、冷凝水经闪蒸以及水池储藏散热后，实际回收温度低于80℃。 3、开式回收方式，冷凝水与大气接触，冷凝水易溶氧，污染水质。 针对开式回收系统以上缺点，建议采用冷凝水闭式回收方案，闭式回收系统相对于开式回收系统具有以下优点： 1、冷凝水经闭式回收设备密闭加压回收进锅炉，回收压力高，避免大量二次 蒸汽损失，同时可将回水率提高至90%以上； 2、冷凝水密闭加压回收进锅炉，不与空气接触，避免二次污染。 二、技术方案 1、为便于闭式回收，用汽设备疏水阀组采用浮球式疏水阀组，并在疏水阀后 设止回阀。 2、在每个车间原回收水池位置设置冷凝水闭式回收设备，将车间内排出的疏 水密闭加压输送进锅炉。 3、闭式回收设备采用自动控制，根据回收水量自动运行。系统回收压力通过 回收罐上电磁阀调节控制，回收压力从0.1Mpa-0.8Mpa连续可调。 4、各回收设备出口接入一条DN65管道输送至锅炉(或锅炉省煤器)，在进锅炉 前设三通阀，当锅炉高水位时将回收的冷凝水排至补水箱。 5、由于设备用汽数据不详，本项目假定设备用汽压力为0.6MPa,采用浮球式疏 水阀组后，系统设计回收压力0.4Mpa。设备运行过程出现超压时，自动开启调压排空阀将二次闪蒸汽排出降低回收压力以确保疏水阀正常工作。
蒸汽冷凝水回收装置工作原理 目前,国家提倡节能减排,其中需要使用蒸汽生产的行业企业单位,有利用集中供热(火电厂/工业区锅炉)输送的蒸汽减压降温后达到生产工艺要求使用,自有锅炉设备供热;换热设备使用过程为吸热和放热的过程,在设备尾部必然产生冷凝水,蒸汽凝结液,汽相转变为液相的过程,蒸汽凝结水中含有一定的压力,温度热量,随各种生产工艺不同温度及压力变化,以往常规的处理办法两种:一种为凝结水直接排地沟,造成环境二次污染,热量消耗严重;另一种在设备蒸汽出口安装疏水阀间歇排放,有设置收集冷凝水箱,由于各种设备使用压力等级不同时有水锤噪音及疏水阀管道配件损坏,生产用汽设备分散等问题;正确科学回收利用蒸汽冷凝水,为企业解决因此造成的浪费及损失,施行真正意义上的节能减排;我们一直在努力,亲测生产各项参数,制定合理有效回收方案. 1.蒸汽冷凝水回收系统为全自动运行，整套（双罐）系统运行时，利用热设备排出凝结水，经疏水器进入凝结水回水器,由汽水分离、除污器、冷凝水快排装置，压力平衡装置、汽蚀消除器、蓄水罐、液位变送传感器等组成’设备设计有安全阀,超出压力时自动开启卸压. 2.当高温冷凝水进入汽水分离罐后（1#罐），在罐内进行汽水分离，冷凝水通过负压虹吸后进入主罐（2#罐），当主罐的液位到达高液位设定值后高温冷凝水回收泵启动，气动三通阀打开，将高温冷凝水及少量的二次蒸汽通过泵前汽蚀蚀消除器、高温冷凝水会输泵送入锅炉，当液位低于低液位设定值后冷凝水回收泵自动停止，气动三通阀关闭,整个蒸汽冷凝水回收过程完成。 3.根据各系统工况的实际需求，我们按本设备的水泵运作方式分为两种： 一种为连续运动，主要针对供水连续性的要求相当严格的情况，而采取的运行方式；另一种为间歇式运行，水泵按水箱内凝结水的充满度来设置的运行方式。在同一电器控制柜内分别有手动与自动两重控制方式，在设置自动时，水泵在高水位时启动，低水位时停止，当蓄水箱内水位超出高水位线时水泵启动，待水位到达下限时水泵停止.
1蒸汽冷凝水受污染的原因 冷凝水受铁离子污染的主要原因是，蒸汽冷凝水系统和冷凝水回收金属管道发生了腐蚀，而腐蚀的主要原因是蒸汽中所含有的Ο2和СΟ2 （1）氧腐蚀 由于锅炉给水不除氧或出氧不合格(除氧未达到104℃)，给水中的溶解氧进入锅炉，在高温锅水中部分随着蒸汽一起蒸发出来（部分与锅炉金属发生了反映）进入蒸汽中，又伴随着蒸汽冷凝，溶解到蒸汽冷凝水中，如果蒸汽冷凝水回收系统不密闭（开式回收或被加热介质进入），空气中的溶解氧也会溶解到冷凝水中，因此，蒸汽冷凝水中含有一定量的溶解氧会对管道和回收系统的金属表面进行腐蚀。 Ο2+Fе+Н2Ο→Fе（ΟН）2 Ο2+ Fе（ΟН）2+Н2Ο→Fе（ΟН）3 Fе（ΟН）2 +Fе（ΟН）3→Fе3Ο4+Н2Ο （2）游离二氧化碳造成的腐蚀 冷凝水中的二氧化碳主要来源于锅炉的补给水或碳酸盐阻垢剂。这是由于天然水中含有大量碳酸氢盐，多数工业锅炉为了防止结垢常常加入过量的碳酸钠，在高温的锅水中碳酸氢盐和碳酸盐受热分解，释放出游离的二氧化碳，并随着蒸汽进入冷凝水中。 НСΟ3-→СΟ2↑+Н2Ο+СΟ32- СΟ32-+Н2Ο→СΟ2↑+ΟН- СΟ2气体被蒸汽携带，会使蒸汽冷凝水或湿蒸汽显弱酸性，水中СΟ2虽然只显弱酸性，但由于蒸汽一般都比较纯净，冷凝成水后缓冲性很小，少量溶有1mgСΟ2时，水的ΡН值便可由7.0降至5.5左右。水中的СΟ2可使水产生Н+，而Н+与溶解氧同是腐蚀电池中阴极去极化剂，大大加速了阳极金属的腐蚀。 СΟ2使金属发生酸腐蚀，又使其发生电化学腐蚀。因此，冷凝水中的СΟ2具有较强的腐蚀性，特别是在有氧的存在下。 СΟ2+Н2Ο→НСΟ3-+ΟН- 在冷凝水系统中，同时含有Ο2和СΟ2，将会明显地加速管道和泵的金属腐蚀，促使冷凝水中的含铁量迅速增高，直接将受污染的蒸汽冷凝水作为锅炉补水，（冷凝水中若不含有Ο2和СΟ2冷凝水不会污染），会造成锅炉给水系统及锅炉本体腐蚀，冷凝水中携带的Fе3+及腐蚀产物同样会引起锅炉腐蚀和在锅炉内积聚堆积，因此不经过处理的受污染的蒸汽冷凝水是不能直接作为锅炉补给水的。 2蒸汽冷凝水作为锅炉补给水的水质防范措施 为了防止冷凝水中铁含量增高而引起锅炉结垢和腐蚀，可以采用下列几种处理措施。（1）从提高锅炉补水品质入手，减少蒸汽中Ο2和СΟ2的含量，从而防止冷凝水对回收管道和回收系统的腐蚀来保证冷凝水中的铁含量，达到锅炉给水标准。 要减少锅炉给水中的溶解氧含量必须搞好锅炉给水的除氧处理。目前对≥6t/h的锅炉，一般有除氧器，应该尽可能投入运行，同时补充投加化学除氧剂处理。对小型直流式，贯流式燃油燃汽锅炉，可以直接投加化学除氧剂处理；对≤4t/h的锅炉可以不进行除氧处理。 要减少蒸汽中的二氧化碳，必须降低锅炉给水中碳酸盐碱度。对于原水碱度较高的应采取降低碱度处理，对于原水碱度较低的，在采取软化处理时，不宜加碳酸钠而应加适量的磷酸三钠来消除给水残余硬度和提高锅水碱度，必要时还可以设脱碳器除二氧化碳。（要增加补水分析项目） （2）、冷凝水采用闭式回收，彻底消除外界空气中的氧和二氧化碳进入回收系统。（3）、杜绝用热设备泄漏，防止被加热介质进入回收系统。 3蒸汽冷凝水作为锅炉补给水的水质补救措施
蒸汽冷凝水回收工程 施 工 技 术 方 案
一、工程概况 1台20吨循环流化床锅炉供应全厂生产用汽和生活用汽，使用后的蒸汽冷凝水饱和压力0.5MPa，蒸汽冷凝水量5t/h，饱和水温度151℃。由于从生水转变成软水需要消耗工业盐、水、电以及树脂磨损，每生产1吨软水需要成本4.5元，由于这个原因，复烤厂已经实施了蒸汽冷凝水回收，取得了比较好的经济效果。现在业主单位从美化生产环境，确保蒸汽冷凝水回收质量的角度考虑，委托我公司重新考虑蒸汽冷凝水回收技术方案。具体内容如下： 开式回收蒸汽冷凝水，空气中的的CO2等有害气体、灰尘会溶解到冷凝水中，直接影响冷凝水的质量，造成冷凝水的水质不符合锅炉给水要求；蒸汽冷凝水部分热量损失，不符合国家节能减排的政策；蒸汽冷凝水出口位置造成雾气弥漫，有损厂区形象。 二、封闭回收蒸汽冷凝水的方案及经济性 （一）蒸汽冷凝水回收工程的技术措施 复烤厂3t/h蒸汽冷凝水热量回收计算表1
根据上述计算，0.5MPa的蒸汽冷凝水扩容的0.1MPa低压蒸汽的量为0.4t/h，体积3m3/h。低压蒸汽进入10平方米的板式换热器，将热量交换给锅炉软水箱来的软水，经过板式换热器的软水进入蒸汽冷凝水回收水箱储存。在蒸汽冷凝水回收水箱安装有磁翻柱水位计，水位计的水位达到设定的高位值，控制水泵启动，将回收的蒸汽冷凝水送至锅炉除氧器。到达设定的水位低位值，停止水泵的运行。 （二）回收蒸汽冷凝水的经济性 1、节约煤的价值计算 1)回收蒸汽冷凝水的方案，根据（一）的计算，按照7.4t/h 做。
2)环境温度按照20℃，蒸汽冷凝水平均温度按照90℃计 算。 3)煤的低位发热值按照5000X4.18kj/kg计算，煤的价格 按照700元/吨计算。 4)锅炉的热效率按照平均数值70%计算。 1小时回收蒸汽蒸汽冷凝水的热量如下： 7.4*1000*1*（90-20）*4.18=2165240千焦 1小时回收蒸汽蒸汽冷凝水节煤数量如下： 2165240/（5000*4.18*0.7）=149 kg 1小时回收蒸汽蒸汽冷凝水节煤价值如下： 700*149/1000=104元 按照每天平均生产24小时，全年生产300天计算，全年回收蒸汽蒸汽冷凝水节煤价值为： 24*104*300=75万元 2、节约电的价值计算 1)SHXF20—1.27—AII锅炉的引风机电机功率110kw，鼓风机 电机功率110 kw，水泵37kw，输煤设备1.5 kw 2)按照锅炉1小时生产蒸汽20吨，蒸汽压力1MPa，蒸汽的 焓值2780 kj/kg。 锅炉排污率按照10%计算，1MPa饱和热水焓781 kj/kg。 3）工业用电0.4元/kwh。 1小时锅炉电耗计算如下：
钟祥市应强纸业有限公司 蒸汽冷凝水回收方案 应强纸业公司现有6T/H 燃煤蒸汽锅炉一台，蒸汽主要用于车间纱管纸生产，产生的冷凝水回到锅炉房开口水箱，经水泵打进锅炉，二次闪蒸汽排入大气中,造成大量的能源损失。由于大量二次蒸汽直排大气中造成现场热汽腾腾,对环保来说也产生了白色热污染。为达到再生蒸汽及高温冷凝水充分回收再利用的目的，目前最有效的方法就是采用密闭式蒸汽冷凝水回收系统，将所有冷凝水回收再直接泵入锅炉，提高锅炉给水温度，节约更多的燃料，并大量减少软水补水量，杜绝蒸汽冷凝水排放产生的再生蒸汽热污染，从而改善工厂环境,提升工厂形象，达到一举多得的经济、环保、社会等效果。 一、密闭式蒸汽冷凝水回收装置工作流程 锅炉产生之蒸汽进入生产车间后产生的高温蒸汽冷凝水通过管 道集中进入密闭式蒸汽冷凝水回收设备，直接输送至锅炉。为将二次闪蒸汽充分利用,在冷凝水回收设备上设置了喷淋装置，可有效利用二次闪蒸汽。由于采用循环抽吸和喷淋降压功能，尽最大可能的减少了设备内的冷凝水积存现象。 二、密闭式蒸汽冷凝水回收装置安装位置为便于设备的操作和管理，建议在合适位置安装一台QING型冷凝水回收系统，将车间蒸汽冷凝水直接输送至锅炉。
方案设计说明及技术规范 1、蒸汽凝结水回收装置壹套，回收量为6t/h，出口压力为1.5MPa。闭式凝结水装置为成套设备，配底座和控制柜。 2、凝结水储罐需为闭式，确保凝结水和空气不接触；同时设有压力自动调整措施，以保证不影响工艺设备凝结水顺利流入凝结水储罐。在停电或高温凝结水泵故障停机时，能自动溢流泄水，不影响工艺装置工作。有防止高温凝结水泵汽蚀的有效措施，保证高温凝结水泵在200℃高温时可以连续长期平稳运行。 3、控制方式：高温凝结水泵和液位联锁，高温凝结水泵变频调速。我公司提供符合以下规范、设备结构特点及重要数据的设备，并保证这些数据符合招标方要求的性能。 4、闭式凝结水储罐 4.1 闭式凝结水储罐技术参数 回收罐型式：立式，密闭式 进口凝结水温度：110-150℃ 设计温度：160℃ 设计压力：1.0Mpa 4.2 闭式凝结水储罐设备性能要求 4.2.1 我公司提供的设备，满足招标方提出的有关闭式凝结水回收罐的设计参数，并能在招标方提供的厂址、气象、安装地点环境条件下长期安全运行、不影响用汽设备使用效果。
化工行业用蒸汽冷凝水回收装置工艺流程 随着市场竞争的日益激烈，企业就得苦练内功，节能减排，把消耗降到最低。蒸汽冷凝水回收装置，近几年在锅炉使用企业发挥着重大的节能效益，一般可节约燃料和电能20%以上。降到企业的生产成本，同时也提高了企业的竞争力。但不同的行业由于安装方法或蒸汽冷凝水回收机的选型不当，节能效果达不到最佳，甚至无法正常使用。下面就简单介绍一下几个行业安装使用时的注意事项： 一：油脂行业蒸汽冷凝水回收机安装注意事项，一般植物油厂如：棉籽油厂，玉米油，大豆油等大中型生产企业。蒸汽锅炉一般为6-10吨，工作压力0.8Mpa。设备工作压力一般有两个压力段，回收时就必须分段回收。高压的入大回收器，低压力段用小回收器，然后小回收器在通过“真好用”高温高压多段回收泵浦配合自动控制打到大回收器内，大回收器在通过自动控制将高温冷凝水打到锅炉。 二：食品行业蒸汽主要用于烘干，一般0.2-0.4Mpa.而且温度要求不是很高，蒸汽加热器末端加上疏水阀，然后进冷凝水回收装置，在通过自动控制打回锅炉。 三：化工行业工艺比较复杂，首先把工艺流程搞清楚在做具体回收方案。 四：橡胶制品行业用气设备主要是硫化机，每个硫化机都有单独的疏水阀(一般采用圆盘式)，然后疏水阀出口都连到冷凝水回水管上，回水管按坡度安装，并在最低处挖一个水池。冷凝水先入水池再用水泵打到开式水箱供锅炉补水用。有一部分重视节能减排的企业负责人安装密闭式冷凝水回收装置或是蒸汽回收机后，硫化机无法正常工作，橡胶制品出现气泡使产品废品率大大增加。造成这个情况的原因是因为安装冷凝水回收装置或蒸汽回收机后，回收管压力变高，疏水阀压差变小，造成设备内的冷凝水无法顺畅排出，硫化机温度达不到所致。如果用往返泵式蒸汽回收机，就必须更换在这个压差下排量能达到的疏水阀，如果用带压力罐的冷凝水回收装置，就得用有强抽装置的负压式冷凝水回收装置。设备就能正常运行了，且节能效果最佳。 所以说用气设备要安装冷凝水回收装置或蒸汽回收机时，必须把设备的用气压力.用气量.疏水阀的排量和形式.锅炉的工作压力等参数综合考虑才能达到最好的节能效果，提高设备生产效率。
蒸汽冷凝水回收装置节能效果及工艺流程 随着市场竞争的日益激烈，企业就得苦练内功，节能减排，把消耗降到最低。蒸汽冷凝水回收装置，近几年在锅炉使用企业发挥着重大的节能效益，一般可节约燃料和电能20%以上。降到企业的生产成本，同时也提高了企业的竞争力。但不同的行业由于安装方法或蒸汽冷凝水回收机的选型不当，节能效果达不到最佳，甚至无法正常使用。下面就简单介绍一下几个行业安装使用时的注意事项： 一：油脂行业蒸汽冷凝水回收机安装注意事项，一般植物油厂如：棉籽油厂，玉米油，大豆油等大中型生产企业。蒸汽锅炉一般为6-10吨，工作压力0.8Mpa。设备工作压力一般有两个压力段，回收时就必须分段回收。高压的入大回收器，低压力段用小回收器，然后小回收器在通过“真好用”高温高压多段回收泵浦配合自动控制打到大回收器内，大回收器在通过自动控制将高温冷凝水打到锅炉。 二：食品行业蒸汽主要用于烘干，一般0.2-0.4Mpa.而且温度要求不是很高，蒸汽加热器末端加上疏水阀，然后进冷凝水回收装置，在通过自动控制打回锅炉。 三：化工行业工艺比较复杂，首先把工艺流程搞清楚在做具体回收方案。 四：橡胶制品行业用气设备主要是硫化机，每个硫化机都有单独的疏水阀(一般采用圆盘式)，然后疏水阀出口都连到冷凝水回水管上，回水管按坡度安装，并在最低处挖一个水池。冷凝水先入水池再用水泵打到开式水箱供锅炉补水用。有一部分重视节能减排的企业负责人安装密闭式冷凝水回收装置或是蒸汽回收机后，硫化机无法正常工作，橡胶制品出现气泡使产品废品率大大增加。造成这个情况的原因是因为安装冷凝水回收装置或蒸汽回收机后，回收管压力变高，疏水阀压差变小，造成设备内的冷凝水无法顺畅排出，硫化机温度达不到所致。如果用往返泵式蒸汽回收机，就必须更换在这个压差下排量能达到的疏水阀，如果用带压力罐的冷凝水回收装置，就得用有强抽装置的负压式冷凝水回收装置。设备就能正常运行了，且节能效果最佳。 所以说用气设备要安装冷凝水回收装置或蒸汽回收机时，必须把设备的用气压力.用气量.疏水阀的排量和形式.锅炉的工作压力等参数综合考虑才能达到最好的节能效果，提高设备生产效率。
蒸汽冷凝水回收泵操作规程 1、基础知识 1.1 型号： 蒸汽凝结水回收机组（单联泵、双联泵）或气动冷凝水回收泵。 1.2 结构： 集水罐、气动泵及进出口止回阀、蒸汽冷凝水进口、蒸汽冷凝水排气口、蒸汽冷凝水出口、驱动力（压缩空气或蒸汽）、底板等。 1.3 工作原理： 1.3.1 蒸汽冷凝水经由入口止回阀，在重力作用下（>30KPa）进入泵内，使浮球上升。 1.3.2 当浮球上行至其上限位置时，供气阀打开，蒸气或压缩空气进入泵体内，从而在泵内逐步建立起压力，直至达到足以克服反压力的状态，增压冷凝水顶开出口止回阀，开始排放冷凝水。 1.3.3 当浮球下行至其下限位置时，供气阀关闭，切断蒸气或压缩空气，并同时打开排气阀，泵内压力降低。此时冷凝水重新注满泵腔。 2、使用要求 2.1 输送蒸汽冷凝水内不得有铁锈及固体异物，进水口需加过滤器； 2.2 止回阀需30KPa以上压力才能打开； 2.3 排气管内出口通畅，不能充满液体； 2.4 闭路系统运行必须用蒸汽驱动 3、操作法 3.1 启动前 3.1.1 确定蒸汽冷凝水回收泵运行运行模式：即开路或闭路模式 3.1.2 开路模式：集液罐排气口为无压力，排气至热水罐（敞口）内，排出夹杂的水蒸汽经 热水罐外盘管冷却，少量的冷却水回流至集液罐，可选压缩空气或蒸汽为动力源；3.1.3闭路模式：集液罐排气至冷凝水进口，必须用蒸汽作为动力源； 3.2 启动泵 3.2.1 确认集液罐排气阀至热水罐流程打通，排气投用为开路模式； 3.2.2 确认冷凝水总管至集液罐阀门、过滤器投用； 3.2.3 确认气动泵出口阀至热水罐流程打通； 3.2.4 确认集液罐驱动源投用压缩空气（蒸汽投用另作通知）； 3.2.5 气动泵进口压力>30KPa，打开止回阀，气动泵腔灌满冷凝水即可自动运行。 3.3 停泵 蒸汽停用后，依次关闭驱动力气源、集水罐进口阀、气动泵出口阀即可 4、清洗泵进口过滤器 4.1 停用一台单联泵或双联泵的一组 4.2 排净蒸汽冷凝水，拆洗过滤器，注意防烫。 5、正常维护及注意事项 5.1 保证集液罐排气口通畅，否则会导致泵腔内无法灌满，停止工作； 5.2 保证进口不得有铁锈及固体异物，避免引起泵腔内浮球卡死； 5.3 进口过滤器需及时清洗，若清理不及时会造成冷凝水总管充满冷凝水； 5.4泵体及相关附件温度较高，注意防烫； 5.5 闭路模式运行，必须使用蒸汽作为驱动力，使用压缩空气或惰性气体会导致冷凝水
蒸汽冷凝水回收方式介绍 宋世军 蒸汽冷凝水回收方式有下列三种（各有特点，不同要求的场合，可以采用不同的选用） 1、开式回收方式 2、无泵回收方式 3、闭式回收方式 一、开式回收方式：三十年前就有人搞，没有技术含量。（回收利用率最低，造价也最低） 二、无泵回收方式：有下列四种，有一定的技术含量（1、自动泵回收，2、无需用电的冷凝 水回收，3、自力提升器回收，4、背压式回收）。都需要用蒸汽做动力或利用冷凝水自身的背压，能把冷凝水送往软水箱或热力除氧器，但不能直接送往锅炉，特点是投资少，不能彻底回收。有二次蒸汽排放，冷凝水在系统外停留待用时间长，但优于开式回收。 在电厂供汽的场合可以采用，资金少的单位也可以采用。四种方式相比，自力提升器回收最科学，它在背压不足以把冷凝水送往目的地的前提下，才用蒸汽做动力，加入的蒸汽量，是根据输送扬程决定的，如果背压足够则不加蒸汽，如果背压不足才加蒸汽，蒸汽耗量可以自动控制，蒸汽用量最少。 三、闭式回收：闭式回收有下列三种形式（1、热泵回收。2、压缩机回收。3、高温闭式回 收）。 热泵回收、压缩机回收是在水泵没有解决汽蚀问题前出现的产品，热泵回收可以实现二次蒸汽的回收利用，在用热设备有不同的压力，温度参数要求的场合有市场，如造纸（有温度曲线要求）；化工（有不同加热温度要求）等。压缩机回收是用机械的技术，解决流体的问题，应用场合受影响，主要用于用热设备是单一参数的场合，如纸板线等。 高温闭式回收，可以应用不同的场合，适应性最强，稳定性最佳，回收率最高。它是由回收主机，回收附件组成。 回收主机内带有消汽蚀装置，彻底解决了水泵汽蚀问题，能把100度—180度的冷凝水直接送往锅炉，造价也最高。 回收附件包括“减压器”“共网器”，集中疏水器，“自力提升器”，“消音器”，“汽水分离器”等。 减压器——装在用热设备末端，减压器前为供热段减压器后为回收段，供热段为高压，回收段为低压，减压器能迅速地把用热设备内的冷凝水排出，同时具有温度，PH值监控（化工才用）还具有冷凝水过滤，冷凝水应急排放功能。 共网器——能把不同压力；温度的冷凝水共网回收，为多参数用热设备的冷凝水回收创造了条件。 集中疏水器——能把多台用热设备的冷凝水集中排放，排除了多台疏水器同时工作，漏汽率高的问题，同时系统可靠性增强。 自力提升器——能把冷凝水输送到除锅炉以外的厂区任何一点目的地，一般输送到回收主机，为冷凝水回收管道架空设置和整个厂区只用一台回收主机回收创造了条件，它是无泵回收的关键设备之一。 消音器——用于排除回收系统中的不凝性气体。 汽水分离器——用于提高蒸汽的品质，为回收主机正常运行和用热设备保证工艺温度创造了条件，一般用于锅内加药水处理的锅炉或电厂长距离供汽的场合。 回收主机的形式有多种，但基本原理差别不大，都具有消汽蚀功能，都用电做动力。只是设备外型不同，体积大小不同，价格不同（同配置有关），是否保温不同，控制系统不同
蒸汽冷凝水回收系统在化工厂的应用 摘要：描述了冷蒸汽凝水回收系统在化工厂应用实践过程，总结了蒸汽冷凝水回收系统对化工厂节能减排和安全生产的重要意义。 关键词：冷凝水；回收；节能减排 1.前言 据统计，我国工业蒸汽有效利用率在 30%—40%，通常在化工生产过程中，蒸汽和生产设备发生热交换后随着潜热释放后产生的冷凝水、乏汽和二次闪蒸汽直接排放至车间外地沟等。蒸汽冷凝水水质好，硬度低，温度高（焓值高），直接排放不仅造成很大的浪费，同时，由于二次闪蒸汽会带着高温冷凝水喷发，也存在安全隐患。随着国家环境保护力度的不断加强，蒸发量在 10 吨以下的燃煤锅炉逐步关停淘汰。取而代之的燃气锅炉和空气源热泵及蒸汽发生器系统。空气源热泵及蒸汽发生器供热系统具有能耗低，效率高、可分散布置，就近安装，管路热损耗低等优越性能得到越来越广泛的应用。为进一步优化公司供热系统，提高蒸汽热利用率，消除安全隐患，我公司采用回收蒸汽冷凝水来补充（蓄水水箱）锅炉水，通过系统试运行和现场监测，锅炉水的进水量和加热用电明显下降，回收冷凝水水质符合国家锅炉用水标准的要求，实现了节能减排，改善了现场操作环境。 2 供热系统原理 我公司的清洁能源供热系统主要由空气能热泵热水系统和蒸汽发生器系统两部分组成。空气能热泵运行时，蒸发器从空气中的环境热能中吸取热量以蒸发传热工质，工质蒸气经压缩机压缩后压力和温度上升，高温蒸气通过贮水箱外表面的环形管冷凝器冷凝成液体时，释放出的热量传递给空气源热泵贮水箱中的水。冷凝后的传热工质通过膨胀阀返回到蒸发器，然后再被蒸发。 空气能热泵传热工质是一种特殊物质，常压下其沸点为零下 40℃,凝固点为零下 100℃以下，该物质冷的时候是液体，蒸发极限温度为-20℃左右，因此，在很低的环境温度下也能正常工作。其工作原理见图 1。 蒸汽的提供采用蒸汽发生器，即小型电锅炉，根据生产需要，我公司制药车间配备了 12 台蒸汽发生器，返工品工房配备了 2 台蒸汽发生器。平常，空气能热泵系统自动运行，把软化处理后的自来水循环加热到 70℃后在 10t 的保温蓄水箱暂存，在蒸汽系统工作时向蒸汽发生器提供 70℃的热水来生产蒸汽，每台蒸汽发生器最大可提供的蒸汽量为 70kg·h-1，系统设定的最高压力为 0.7MPa，蒸汽发生器独立设置了温度检测，压力检测，超压自动泄压保护和自动补水装置。可按生产需要设置自动运行。蒸汽发生器工作原理见图 2。 3 冷凝水回收简述 在化工产品生产行业，通常需要蒸汽来对物料进行间接或直接加热，供热系统生产的蒸汽量一般都远远大于加热实际需要的蒸汽，蒸汽在通过物料或换热器后高温冷凝水和乏汽会直接排放到下水道和空气中造成浪费，同时高温冷凝水、乏汽及二次闪蒸汽排放时会影响视线，易发生烫伤事故，对现场管理也带来诸多不便。为了蒸汽供热及凝液系统运行的安全、高效、节能和环保，就必须解决好蒸汽冷凝水回收利用问题。