题目：中型普通车床主轴变速箱设计
学院：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化
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指导教师：
目录
一、传动设计
1.1电机的选择
1.2运动参数
1.3拟定结构式
1.3.1 确定变速组传动副数目
1.3.2确定变速组扩大顺序
1.4拟定转速图
1.4.1验算传动组变速范围
1.5确定齿轮齿数
1.6确定带轮直径
1.6.1确定计算功率Pca
1.6.2选择V带类型
1.6.3确定带轮直径并验算带速V
1.7验算主轴转速误差
1.8绘制传动系统图
二、估算主要传动件，确定其结构尺寸
2.1确定传动件计算转速
2.1.1主轴计算转速
2.1.2各传动轴计算转速
2.1.3各齿轮计算转速
2.2初估轴直径
2.2.1确定主轴支承轴颈直径
2.2.2初估传动轴直径
2.3估算传动齿轮模数
2.4片式摩擦离合器的选择及计算
d
2.4.1决定外摩擦片的内径
2.4.2选择摩擦片尺寸
2.4.3计算摩擦面对数Z
2.4.4计算摩擦片片数
2.4.5计算轴向压力Q
2.5V带的选择及计算
a
2.5.1初定中心距
L 2.5.2确定V带计算长度L及内周长
N
2.5.3验算V带的挠曲次数
2.5.4确定中心距a
α
2.5.5验算小带轮包角
1
P
2.5.6计算单根V带的额定功率
r
2.5.7计算V带的根数
三、结构设计
3.1带轮的设计
3.2主轴换向机构的设计
3.3制动机构的设计
3.4齿轮块的设计
3.5轴承的选择
3.6主轴组件的设计
3.6.1各部分尺寸的选择
3.6.1.1主轴通孔直径
3.6.1.2轴颈直径
3.6.1.3前锥孔尺寸
3.6.1.4头部尺寸的选择
3.6.1.5支承跨距及悬伸长度
3.6.2主轴轴承的选择
3.7润滑系统的设计
3.8密封装置的设计
四、传动件的验算
4.1传动轴的验算4.2键的验算
4.2.1花键的验算4.2.2平键的验算4.3齿轮模数的验算
4.4轴承寿命的验算
五、总结
六、参考文献
贵州大学机械工程学院机制专业
机械加工设备课程设计任务书
一、设计题目：中型普通车床主轴变速箱设计
二、设计参数：
床身上最大工件回转直径：400mm
主电机功率：4KW
主轴最高转速：1250r/min
主轴最低转速：28r/min
三、设计要求
1、主轴变速箱传动设计及计算
2、主轴变速箱结构设计
3、绘制主轴变速箱装配图
4、编写设计说明书
四、设计时间
开始：2012年01月02日
结束：2012年01月13 日
一、传动设计
1.1电机的选择
（1）床身上最大回转直径：400mm （2）主电机功率：4KW （3）主轴最高转速：1250r/min
参考《机床主轴变速箱设计指导》（以下简称《设计指导》）P16选择Y132S-4型三相异步电动机。
1.2运动参数
变速范围 Rn=
min
max v v ＝1250/28=44.6＝1
-Z ? 对于中型车床，?＝1.26或?＝1.41 此处取?＝1.41 得转速级数Z=12。查《设计指导》P6标准数列表得转速系列为：28、40、56、80、112、160、224、315、450、630、900、1250。
1.3拟定结构式
1.3.1 确定变速组传动副数目
实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合： 12＝3×4 12＝4×3
12＝3×2×2 12＝2×3×2 12＝2×2×3
在上列两行方案中，第一行的方案有时可以节省一根传动轴，缺点是有一个传动组内有四个传动副。如用一个四联滑移齿轮，则会增加轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，操纵机构必须互锁以防止两个双联滑移齿轮同时啮合，所以少用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案12＝3×2×2是可取的。但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案12＝2×3×2。
1.3.2确定变速组扩大顺序
12=2×3×2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式： A 、12=21×32×26 B 、12=21×34×22
C 、12 =23×31×26
D 、12=26×31×23
E 、12=22×34×21
F 、12=26×32×21
根据级比指数要“前疏后密”的原则，应选用方案A 。然而，然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：
ⅡⅠⅠⅡ
ⅠⅡ
①第一变速组采用降速传动（图a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，在结构上要求有一齿轮的齿根圆大于离合器的直径，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。这样，不仅使Ⅰ-Ⅱ轴间中心距加大，而且Ⅱ-Ⅲ轴间的中心距也会加大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。这种传动不宜采用。
②如果第一变速组采用升速传动（图b），则Ⅰ轴至主轴间的降速传动只能由后两个变速组承担。为了避免出现降速比小于允许的极限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。这种传动也不是理想的。
如果采用方案C、12 =23×31×26（图c）则可解决上述存在的问题。
其结构网如下图所示：
1.4拟定转速图
1.4.1验算传动组变速范围
第二扩大组的变速范围R2＝6?＝8，符合设计原则要求，方案可用。
由第二扩大组的变速范围R2＝6?＝8＝ 可知第二扩大组两个传动副的传动必然是传动比的极限值。所以转速图拟定如下：
1.5确定齿轮齿数
查《金属切削机床》表8－1各种传动比的适用齿数求出各传动组齿轮齿数如下表： 变速组 第一变速组a
第二变速组b
第三变速组c
齿数和 72
60
100
齿轮
Z 1
*1Z
2Z *
2
Z 3
Z
*
3Z
4Z *
4Z
5Z *
5Z 6Z *
6Z
7Z
*
7Z
齿数 24 48 19 53 40 20 30 30 20 40 66 34 20 80
传动过程中，会采用三联滑移齿轮，为避免齿轮滑移中的干涉，三联滑移齿轮中最大和次大齿轮之间的齿数差应大于4。所选齿轮的齿数符合设计要求。
max R
1.6确定带轮直径
1.6.1确定计算功率Pca
由《机械设计》表8－7查得工作情况系数A K =1.1故
Pca ＝A K P ＝1.1×4＝4.4KW
1.6.2选择V 带类型
据Pca 、E n 的值由《机械设计》图8－10选择A 型带。 1.6.3确定带轮直径并验算带速V
由《机械设计》表8－6、表8－8，取基准直径1d ＝112mm 。
验算带速V V ＝π1d E n /(60×1000)＝π×90×1440/(60×1000)＝8.44m/s 因为5m/s ＜V ＜30m/s,所以带轮合适。 定大带轮直径2d
2d ＝i 1d （1－ε）＝（1440/630）×112×（1－0.02）＝250.88mm ε――带的滑动系数，一般取0.02 据《机械设计》表8－8，取基准直径2d ＝250mm 。
1.7验算主轴转速误差
主轴各级实际转速值用下式计算： n = n E (1-ε)
2
1
d d u 1 u 2 u 3 式中 u 1 u 2 u 3 分别为第一、第二、第三变速组齿轮传动比； n E 为电机的满载转速 ；ε取0.02。
转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示：
△ n = | ''
n
n n |≤10（Φ-1）%10×（1.41－1）%=4.1%
其中'
n 主轴理想转速
把数据依次代入公式得出下表 主轴转速 n 1 n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 理想转速
28
40
56
80
112
160
实际转速 28.2 39.5 56.4 78.9 112.7 157.9 转速误差% 7.1 1.2 0.7 0.8 0.6 1.3 主轴转速 n 7 n 8 n 9 n 10 n 11 n 12 理想转速 224 315 450 630 900 1250 实际转速 225.6 315.8 451.1 631.6 902.3 1263.2 转速误差%
0.7
0.25
0.24
0.3
0.3
1.0
转速误差满足要求，数据可用。
1.8绘制传动系统图
48
传动系统图
72
3018
60
53
42
19
3024
48
30
24
42
φ250
φ112
1440r/min 5.5KW
二、估算主要传动件，确定其结构尺寸
2.1确定传动件计算转速
2.1.1主轴计算转速
主轴计算转速是第一个三分之一转速范围内的最高一级转速，即 n j = n min 13
-Z ?
=78.4r/min 即n 4=80r/min;
2.1.2各传动轴计算转速
轴Ⅲ可从主轴为80r/min 按18/72的传动副找上去，似应为315r/min 。但是由于轴Ⅲ上的
最低转速112r/min 经传动组c 可使主轴得到28r/min 和224r/min 两种转速。224r/min 要传递全部功率，所以轴Ⅲ的计算转速应为112r/min 。轴Ⅱ的计算转速可按传动副b 推上去，得315r/min 。轴Ⅰ的计算转速为630r/min 。 各轴的计算转速列表如下
轴 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 计算转速n j 630
315
112
80
2.1.3各齿轮计算转速 齿轮 Z 1
*
1Z
2Z *
2
Z 3
Z
*
3Z
4Z *
4Z
5Z *
5Z 6Z *
6Z
7Z
*
7Z
齿数 24 48 19 53 40 20 30 30 20 40 66 30 20 80
n j
630 315 630 900 315 112 315 160 315 224 112 224 315 80
2.2初估轴直径
2.2.1确定主轴支承轴颈直径
据电机的功率参考《机械制造工艺金属切削机床设计指南》（以下简称《设计指南》）表2.3－2，取主轴前轴颈直径D 1 = 80mm ，后轴颈直径D 2 = （0.7～0.85）D 1，取D 2 = 60 mm 。 2.2.2初估传动轴直径
按扭转刚度初步计算传动轴直径
d = 4
]
[91
?j n N
式中d —— 传动轴危险截面处直径； N —— 该轴传递功率（KW ）； N=d N η；
η——从电机到该传动轴间传动件的传动效率（不计轴承上的效率），对估算传动轴直径
影响不大可忽略；
j n ——该轴计算转速（r/min ）；
[?]—— 该轴每米长度允许扭转角
这些轴都是一般传动轴，据《设计指导》P32取[?]=1deg/m 。 根据传动系统图上的传动件布置情况初步估计各轴长度如下表
轴
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
长度 640 600 740 840
对Ⅰ轴
d ＝ 4
]
[91
?j n N
＝4
1
1000
6406304
91
??＝31mm
对Ⅱ轴
d ＝ 4
]
[91
?j n N
＝4
1
1000
6003154
91
??＝35mm
对Ⅲ轴
d ＝ 4
]
[91
?j n N
＝4
1
1000
7401124
91
??＝46mm
考虑到轴是花键轴所以轴直径作为花键轴小径,据《设计指南》附表2.3－1取d 1＝32mm ，花键规格N ×d ×D ×B(键数×小径×大径×键宽)＝8×32×36×6；d 2＝42mm ，花键规格N ×d ×D ×B(键数×小径×大径×键宽)＝8×42×46×8；d 3＝46mm ，花键规格N ×d ×D ×B(键数×小径×大径×键宽)＝8×46×50×9。 综上对传动轴直径估算结果如下 轴 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 直径 32 42 46 花键
8×32×36×6
8×42×46×8
8×46×50×9
2.3估算传动齿轮模数
参考《设计指导》P36中齿轮模数的初步计算公式初定齿轮的模数 按齿轮弯曲疲劳的估算
m w ≥ 32
3
Z
n N
j mm
按齿面点蚀的估算
A ≥ 370
3
j
n N
mm
m j =
*
2i
i z z A
+
式中 N —— 该轴传递功率（KW ）；
N=d N η；
η——从电机到该传动轴间传动件的传动效率（不计轴承上的效率）； j n ——大齿轮的计算转速（r/min ）； Z —— 所算齿轮的齿数； A ——齿轮中心距
同一变速组中的齿轮取同一模数，按工作负荷最重（通常是齿数最小）的齿轮进行计算，然后取标准模数值作为该变速组齿轮的模数。据《设计指导》P32取每两传动轴间传动件的传动效率η＝0.96 传动组a 中
按齿轮弯曲疲劳的估算
m w ≥ 32
3
Z
n N
j mm = 32
3
24
63096
.04??＝2.03mm
按齿面点蚀的估算
A ≥ 370 3
j
n N
mm ＝3703
315
96
.04?＝85.2mm
m j ＝
*
1
12z z A + mm ＝722.852? ＝2.36mm 取标准模数m ＝3mm 传动组b 中
按齿轮弯曲疲劳的估算
m w ≥ 32
3
Z
n N
j mm = 32
3
19
31597
.096.04???＝2.73 mm
按齿面点蚀的估算
A ≥ 370 3
j
n N
mm ＝3703
112
97
.096.04??＝119.0mm
m j ＝
*
3
32z z A + mm ＝720.1192? ＝3.30mm 取标准模数m ＝4mm 传动组c 中
按齿轮弯曲疲劳的估算
m w ≥ 32
3
Z
n N
j mm = 32
3
18
31598
.097.096.04????＝2.75 mm
按齿面点蚀的估算
A ≥ 370 3
j
n N
mm ＝3703
80
98
.097.096.04???＝132.22mm
m j ＝
*
6
62z z A + mm ＝10022.1322? ＝2.64mm 取标准模数m ＝3mm
2.4片式摩擦离合器的选择及计算
2.4.1决定外摩擦片的内径0d
结构为轴装式，则外摩擦片的内径0d 比安装轴的轴径D 大2～6 mm 有 0d ＝D+(2～6)＝36+(2～6) ＝38～42mm 取0d ＝42mm 2.4.2选择摩擦片尺寸
参考《设计指导》P41表摩擦片尺寸及花键规格自行设计摩擦片的尺寸如图所示
6
内摩擦片
外摩擦片
厚度 1.5
24
φ
90φ98
φ9
0φ38
φ32
φ
42
2.4.3计算摩擦面对数Z
z K Z KvKm
d p f MnK )D (10123
033
-?=
］［π
式中Mn ――额定动扭矩；Mn ＝9550
ηj
n N
＝9550×96.06304?＝80.04N ·m K ＝1.3～1.5；取 K ＝1.3；
f ——摩擦片间的摩擦系数；查《设计指导》表12 f ＝0.08（摩擦片材料10钢，油润）
[P]——摩擦片基本许用比压；查《设计指导》表12 [P]＝0.8MPa （摩擦片材料10钢，油润）；
D ——摩擦片内片外径 mm ；
0d ――外摩擦片的内径mm ；
V K ——速度修正系数；根据平均圆周速度（1.62m/s ）查《设计指导》表13近似取为1.2；
m K ——结合次数修正系数；查《设计指导》表13取为0.84；
z K ――接合面修正系数；
把数据代入公式得z K Z ＝10.8 查《设计指导》表13取Z ＝14 2.4.4计算摩擦片片数
摩擦片总片数（Z ＋1）＝15片
2.4.5计算轴向压力Q Q ＝
)(402
02d D -π［p ］Kv ＝)4290(40
22-π
×0.8×1.2 ＝478N
2.5V 带的选择及计算
2.5.1初定中心距0a
由前面部分V 带轮直径的选择结合公式有 0a ＝（0.6～2）
（1d ＋2d ） ＝（0.6～2）×（112＋250） ＝217.2～724 mm 取0a ＝700 mm
2.5.2确定V 带计算长度L 及内周长N L
0L ＝20a ＋0
212214)()(2a d d d d -+
+π
＝2×700＋700
4)112250()250112(22
?-++π
＝1975.4 mm
据《设计指导》P30表计算长度取L ＝2050 mm ，内周长N L ＝2000 mm 。 2.5.3验算V 带的挠曲次数
μ＝
L
mv
1000≤40次/s 式中m ――带轮个数；
把数据代入上式得μ＝8.23≤40次/s ，数据可用。 2.5.4确定中心距a a ＝0a ＋
2
0L L -＝700＋24
.19752050-＝737.3 mm
取a ＝737 mm 2.5.5验算小带轮包角1α
1α≈o
180－o a d d 3.571
2?- ＝o
180－
o 3.57737
112
250?-
＝o
3.169≥o
120 满足要求。 2.5.6计算单根V 带的额定功率r P
由1d ＝112min 和1n ＝1440r/min,查《机械设计》表8－4a 得0P =1.6KW ；
据1n ＝1440r/min 和i ＝2.23和A 型带，查《机械设计》表8－4b 得△0P =0.17KW ； 查《机械设计》表8－5得αK ＝0.98；
查《机械设计》表8－2得 《机械设计》表8－5得L K ＝1.06； 有 r P ＝（0P ＋△0P ）αK L K ＝（1.6＋0.17）×0.98×1.06 ＝1.84 2.5.7计算V 带的根数
Z ＝ca P /r P =6.05/1.84＝3.3 取Z ＝4根
三、结构设计
3.1带轮的设计
根据V 带计算，选用4根A 型V 带。由于Ⅰ轴安装摩擦离合器及传动齿轮，为了改善它们的工作条件，保证加工精度，采用卸荷式带轮结构输入。如图所示，带轮支承在轴承外圆上，而两轴承装在与箱体固定的法兰盘上，扭矩从端头花键传入。
3.2主轴换向机构的设计
主轴换向比较频繁，才用双向片式摩擦离合器。这种离合器由内摩擦片、外摩擦片、滑动套筒、螺母、钢球和空套齿轮等组成。离合器左右两部门结构是相同的。左离合器传动主轴正转，用于切削加工。需要传递的转矩较大，片数较多。右离合器用来传动主轴反转，主要用于退回，片数较少。
这种离合器的工作原理是，内摩擦片的花键孔装在轴Ⅰ的花键上，随轴旋转。外摩擦片的孔为圆孔，直径略大于花键外径。外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮的缺口之中。内外摩擦片相间安装。移动套筒4时，钢球沿斜面向中心移动并使滑块3、螺母1向左移动，将内片与外片相互压紧。轴Ⅰ的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传递给齿轮，使主轴正传。
同理，当滑块7、螺母8向右时，使主轴反转。处于中间位置时，左、右离合器都脱开，轴Ⅱ以后的各轴停转。摩擦片的间隙可通过放松销6和螺母8来进行调整。
摩擦片的轴向定位是由两个带花键孔的圆盘实现。其中一个圆盘装在花键上，另一个装在花键轴的一个环形沟槽里，并转过一个花键齿，和轴上的花键对正，然后用螺钉把错开的两个圆盘连接起来。
结构如下图所示
3.3制动机构的设计
根据制动器的设计原理，将其安装在靠近主轴的较高转速的轴Ⅲ，在离合器脱开时制动主轴，以缩短辅助时间。此次设计采用带式制动器。该制动器制动盘是一个钢制圆盘，与轴用花键联接，周边围着制动带。制动带是一条刚带，内侧有一层酚醛石棉以增加摩擦。
制动带的一端与杠杆连接。另一端与箱体连接。为了操纵方便并保证离合器与制动器的联锁运动，采用一个操纵手柄控制。当离合器脱开时，齿条处于中间位置，将制动带拉紧。
齿条轴凸起的左、右边都是凹槽。左、右离合器中任一个结合时，杠杆都按顺时针方向摆动，使制动带放松。
3.4齿轮块的设计
机床的变速系统采用了滑移齿轮变速机构。根据各传动轴的工作特点，基本组(传动组b)滑移齿轮采用平键联接装配式齿轮，固定齿轮用独立式；第一扩大组(传动组a)的滑移齿轮采用了整体式滑移齿轮；第二扩大组(传动组c)传动转矩较大用平键联接装配式齿轮，此时平键传递转矩，弹性挡圈轴向固定，简单、工艺性好、结构方便。所有滑移齿轮与传动轴间均采用花键联接。
从工艺角度考虑，其他固定齿轮（主轴上的齿轮除外）也采用花键联接。由于主轴直径较大，为了降低加工成本而采用了单键联接。
由各轴的圆周速度参考《设计指导》P53,Ⅰ～Ⅲ轴间传动齿轮精度为8－7－7Dc ，Ⅲ～Ⅳ轴间齿轮精度为7－6－6 Dc 。
齿轮材料为45钢，采用整体淬火处理。
根据前面初估的模数计算齿轮直径由于Ⅱ轴基本组的大齿轮会和离合器相干涉（相碰），因而对第一扩大组的齿轮模数进行调整，调为m=4mm,各齿轮参数如下表
齿轮 Z 1 *
1Z 2Z *
2Z 3Z
*
3Z
4Z
齿数 24 48 19 53 40 20 30 n j 630 315 630 900 315 112 315 分度圆直径 96 192 168 120 76 212 96 齿顶圆直径 104 200 176 128 84 220 104 齿底圆直径 86 182 158 110 66 202 86 齿轮宽 32
30 30
32 32
30 32
齿轮 *
4Z
5Z
*
5Z
6Z
*
6Z
7Z
*
7Z
齿数 30 20 40 66 34 20 80 n j 160 315 224 112 224 315 80 分度圆直径 192 120 168 240 120 72 288 齿顶圆直径 200 128 176 248 128 80 296 齿底圆直径 182 110 158 230 110 62 278 齿轮宽
30
32
30
30
32
33
30
××××大学机械制造工艺及装备课程设计 目录 第一章机械加工工艺规程设计 (3) 1.1零件的分析 (3) 1.1.1零件的用途 (3) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.1.3确定零件的生产类型 (4) 1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图 (4) 1.2.1选择毛坯 (4) 1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量 (5) 1.3拟定拨叉工艺路线 (9) 1.3.1定位基准的选择 (9) 1.3.2表面加工方法的确定 (9) 1.3.3加工阶段的划分 (10) 1.3.4工序的集中与分散 (10) 1.3.5工序顺序的安排 (10) 1.3.6确定工艺路线 (11) 1.3.7机床设备、工装的选用 (12) 第二章机械加工工序设计 (13) 2.1工序简图的绘制 (13) 2.2加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.1加工余量的确定 (14) 2.2.2工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.3切削用量的选择 (16) 2.4机械加工工艺文件的填写（见附件） (17) 第三章专用钻床夹具设计 (18) 3.1夹具设计任务 (18) 3.1.1专用夹具设计的基本要求 (18) 3.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务 (18) 3.2拨叉零件专用钻床夹具设计 (19) 3.2.1夹具设计任务 (19)
3.2.2 确定夹具的结构方案 (19) 3.2.3 画夹具装配图 (19) 3.2.4 确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术 (20) 3.2.5 绘制夹具零件图 (20) 课程设计总结 (21) 参考文献 (22)
数控车床编程与操作课程设计 轴类零件的编程加工 学生姓名：王军 专业：数控技术 学号：20140024 指导教师：鄢明强 所在系部：机电工程系 中国·资阳 2015年11月
课程设计任务书 一、课程设计原始资料 1.查阅相关资料了解数控车床及机械加工工艺； 2.了解典型轴类零件加工的数控车削加工过程相关资料； 3.学习利用课本知识编写数控程序 二、课程设计任务及要求 1.绘制轴类零件标准的零件图一份 2.轴类零件机械加工工艺方案 3.数控加工工序卡一份 4.数控加工课程设计说明书一份 三、课程设计工作量 1．设计说明书 课程设计说明书应包括下列内容：封面、课程设计任务书、中文摘要、英文摘要、目录、前言、正文、参考文献、致谢、附录、评定成绩，并按顺序排列。课程设计说明书的字数应在20000字以上，采用A4纸打印。 2．查阅参考文献 查阅文献10篇以上，其中查阅与课题有关的外文文献2篇以上，并将其中的1篇文献的摘要的原文和译文（不少于3000汉字）附在附录中。 3．设计图纸 毕业设计图纸应符合国家有关制图标准，正确体现设计意图，图面整洁，布置匀称，尺寸标注齐全，字体端正，线型规范。图纸全部由计算机绘制。
四、课程设计进度安排 1.何宁，曾华林，赵云龙﹒数控原理及运用[M]﹒重庆：重庆大学出版社，2004.9 2.郭建平，郭辉﹒车工技术一体化教程[M]﹒北京：北京邮电大学出版社，2014.5 3.苏采兵，王凤娜﹒公差配合与测量技术[M].北京：北京邮电大学出版社，2013.4 4.彭磊，张国军.钳工技术及技能训练[M].北京：北京理工大学出版社，2012.7 5.黄永荣.金属材料与热处理[M].北京：北京邮电大学出版社，2015.5 6.周怀兵，褚芮.工程制图[M].长沙：国防科技大学出版社，2013.3 7.周讯阳.数控车床编程与操作[M].北京：机械工业出版社，2011.7 六、审批意见 系主任签名： 年月日
实训（实习）报告 （说明书） 课题：车床尾座的拆卸及装配 学院：机械工程学院 专业：模具设计与制造 班级：13级模具一班 姓名：郭文礼 学号：20132001228 成绩：
2014年10月31 目录 第1章作业前准备 (3) 1.1机修钳工的安全操作规程 (3) 1.2环境及技术准备 (3) 第2章车床尾座的拆卸与组装 (4) 2.1 认识车床尾座结构及作用 (4) 2.2 CA6140型车床尾架的拆卸 (5) 2.3检测、维修及保养 (8) 2.4安装步骤 (8) 总结 (8) 参考文献 (9)
第1章作业前准备 1.1机修钳工的安全操作规程 (1) 设备在拆卸和修理前，在制定方案的同时，必须制定相应的安全措施。首先检查电源、气源是否断开。设备与动力线未切断时禁止工作，且必须在开关出挂“不准合闸”“不准开气”的警告牌。 （2）操作前，应根据所用工具的需要和规定，穿戴好劳动保护用品。例如在使用电动工具须戴好绝缘手套，穿胶鞋；使用手持照明灯时，电压必须低于36Ｖ。 （3）多人作业时，要统一指挥、密切配合、动作协调、注意安全。 （4）拆卸下来的零部件应尽量放在一起，并规定存放，不要乱丢乱放。 1.2环境及技术准备 （1）环境卫生地面清洁，无油污、积水、杂物等。物料按指定地点摆放整齐，保持通道平坦畅通，运输标志明显。 （2）在工作前配带各种所需工具。例如：活口扳手、扳
手、内六角、套筒扳手、手锤、毛刷、衬垫等等。 图1-1 拆卸工具 第2章车床尾座的拆卸与组装 2.1 认识车床尾座结构及作用 （1）图2-1是 CA6140 卧式车床的尾座装配图，它由多个零件组成，如尾座体、尾座垫板、紧固螺母、紧固螺栓、压板、尾座套筒、丝杠螺母、螺母压盖、手轮、丝杠、压紧块手柄、上压紧快、下压紧快、调整螺栓等。
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
目录 1、前言 (2) 2、控制系统硬件的基本组成 (2) 2.1系统扩展 (2) 2.1.1 8031芯片引脚 (3) 2.1.2 数据存储器的扩展 (6) 2.1.3 数据存储器的扩展 (7) 3、控制系统软件的组成及结构 (9) 3.1 监控程序 (10) 3.1.1 系统初始化 (10) 3.1.2 命令处理循环 (10) 3.1.3 零件加工程序（或作业程序）的输入和编辑 (10) 3.1.4 指令分析执行 (10) 3.1.5 系统自检 (11) 3.2 数控机床控制系统软件的结构 (11) 3.2.1 子程序结构 (12) 3.2.2 主程序加中断程序结构 (12) 3.2.3 中断程序结构 (12) 4 、心会得体 (13) 5 、参考文献 (14)
1 、前言 数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控机床控制系统的作用是使数控机床机械系统在程序的控制下自动完成预定的工作，是数控机床的主要组成部分。 2、控制系统硬件的基本组成 数控机床控制系统由硬件系统和软件系统两大部分组成。控制系统在使用中的控制对象各不相同，但其硬件的基本组成是一致的。控制系统的硬件基本组成框图如图1所示。 图1 控制系统硬件基本组成框图 在图1中，如果控制系统是开环控制系统，则没有反馈回路，不带检测装置。 以单片机为核心的控制系统大多采用MCS-51系列单片机中的8031芯片单片机，经过扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善、抗干扰性能较强的控制系统。 2.1系统扩展 以8031单片机为核心的控制系统必须扩展程序存储器，用以存放程序。同时，单片机内部的数据存储器容量较小，不能满足实际需要，还要扩展数据存储
机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月
目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)
一、机床夹具课程设计任务书
二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。
陕西工业职业技术学院毕业设计(论文) 车床尾座套筒加工工艺及钻4孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日 I
摘要 本文是对车床尾座套筒零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计钻中心孔夹具。 关键词： 车床尾座套筒，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 2
Abstract This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a work piece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center. Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture 3
太原科技大学数控技术课程设计 学院：机械工程学院 专业：机械电子工程 班级：机电091201班 姓名：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦 时间：2013年1月15号
数控技术课程设计任务书 一、课程设计题目： 设计轴类零件数控加工工艺规程及数控技术仿真 二、课程设计目的： 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 三、课程设计内容： 1.毛坯图一张 2.零件图一张 3.机械加工工艺过程卡一张 4.机械加工工序卡四张 5.仿真结果图一张 6.设计说明书一份 班级：机电091201 学生：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦宋建军 教研室主任：贾育秦
目录 一、前言第3页 二、零件图的工艺分析第3页 1.加工内容第4页 2.毛坯的选择第4页 3.定位基准的确定第4页 4.加工顺序的确定第4页 5.加工工序、工步的确定第5页 三、机床的选择第6页 四、刀具的选择第6页 五、夹具的选择第7页 六、量具的选择第7页 七、切削用量的确定第7页 八、机械加工时间的计算第8页 九、编写数控部分程序第9页 十、数控仿真及其结果第10页十一、总结第13页十二、参考文献第14页
一、前言 制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力，提高对动态多变市场的适应能力和竞争力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 数控技术是制造业实现自动化、集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。数控技术的广泛应用给传统制造业的生产方式、产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械、机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心。现如今，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。这就体现了学好数控技术的重要性。 这次课程设计让我们更好的熟悉数控车床、确定加工工艺、学会分析零件、学会简单的程序编程以及数控仿真，为走上工作岗位打下坚实的基础。 二、零件图的工艺分析
目录 一、机床总体设计---------------------------------------------------------------------2 1、机床布局--------------------------------------------------------------------------------------------2 2、绘制转速图-----------------------------------------------------------------------------------------4 3、防止各种碰撞和干涉-----------------------------------------------------------------------------5 4、确定带轮直径--------------------------------------------------------------------------------------5 5、验算主轴转速误差--------------------------------------------------------------------------------5 6、绘制传动系统图-----------------------------------------------------------------------------------6 二、估算传动件参数确定其结构尺寸-------------------------------------------7 1、确定传动见件计算转速--------------------------------------------------------------------------7 2、确定主轴支承轴颈尺寸--------------------------------------------------------------------------7 3、估算传动轴直径-----------------------------------------------------------------------------------7 4、估算传动齿轮模数--------------------------------------------------------------------------------8 5、普通V带的选择和计算-------------------------------------------------------------------------8 三、机构设计--------------------------------------------------------------------------10 1、带轮设计-------------------------------------------------------------------------------------------10 2、齿轮块设计----------------------------------------------------------------------------------------10 3、轴承的选择----------------------------------------------------------------------------------------10 4、主轴主件-------------------------------------------------------------------------------------------10 5、操纵机构-------------------------------------------------------------------------------------------10 6、滑系统设计----------------------------------------------------------------------------------------10 7、封装置设计----------------------------------------------------------------------------------------10 8、主轴箱体设计-------------------------------------------------------------------------------------11 9、主轴换向与制动结构设计----------------------------------------------------------------------11 四、传动件验算-----------------------------------------------------------------------11 1、齿轮的验算----------------------------------------------------------------------------------------11 2、传动轴的验算-------------------------------------------------------------------------------------13 五、设计感想--------------------------------------------------------------------------15 六、参考文献--------------------------------------------------------------------------16
机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日 .
目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)
一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。
《数控机床编程》课程设计班级：机械设计制造及其自动化姓名：王超 二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。
《机械制造装备设计》——机床课程设计1. 设计原始数据
2. 基本要求 ①课程设计必须独立的进行，每人必须完成主轴箱展开图一张，能够较清楚地表达各轴和传动件的空间位置及有关结构； ②根据设计任务书要求，合理的确定尺寸、运动及动力等有关参数； ③正确利用结构式、转速图等设计工具，认真进行方案分析； ④正确的运用手册、标准，设计图样必须符合国家标准规定。说明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整。 注明：所有图纸需交手工绘制的草图；设计说明书要求打印(格式参考毕业设计)，但必须交计算手稿。 3. 参考资料 [1] 陈易新. 金属切削机床课程设计指导书[M]. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社.1987.7 [2] 机械工业沈阳教材编委会. 机床课程设计答辩指南[M]. 东北工学院. 1990.05 [3] 李庆余. 机械制造装备设计[M]. 北京：机械工业出版社.2003.8 [4] 戴曙. 金属切削机床设计[M]. 北京：机械工业出版社. 1981.7 [5] 机械设计手册编委会. 机械设计手册[M]. 北京：机械工业出版社. 2004.09 [6] 邱宣怀. 机械设计(第四版)[M]. 北京：高等教育出版社. 1997.7 [7] 陈作模. 机械原理(第7版)[M]. 北京：高等教育出版社. 2006 [8] 林清安. PRO/ENGINEER WILDFIRE零件设计基础篇[M]. 北京：中国铁道出版社. 2004.5 附录A：设计步骤 1）方案确定 ①确定有关尺寸参数、运动参数及动力参数； ②据所求得的有关运动参数及给定的公比，写出结构式，校验转速范围，绘制转速图； ③确定各变速组传动副的传动比值，定齿轮齿数、带轮直径，校验三联滑移齿轮齿顶是否相碰，校验各级转速的转速误差； ④绘制传动系统图。 2）结构设计 ①草图设计——估计各轴及齿轮尺寸，确定视图比例，确定展开图及截面图的总体布局；据各轴的受力条件，初选轴承，在有关支撑部位画出轴承轮廓。并检验各传动件运动过程中是否干涉； ②结构图设计——确定齿轮、轴承及轴的固定方式；确定润滑、密封及轴承的调整方式；确定主轴头部形状及尺寸，完成展开图及截面图的绘制；
机械制造制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 设计者：林埛 指导老师：马里奥 设计日期：评定成绩： 目录 设计任务书 (2)
课程设计说明书正文 (3) 序言 (3) 一、零件的分析 (3) 二、工艺规程设计 (5) (一)确定毛坯的制造形式 (5) (二)基面的选择 (5) (三)制定工艺路线 (6) (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坏尺寸的确定 (9) (五)确定切削用量及基本工时 (10) 三、课程设计心得体会 (19) 四、参考文献 (21) 桂林航天工业高等专科学校 机械制造工艺学课程设计说明书 题目
设计内容：1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1张 4、机械加工工序卡片 1张 5、课程设计说明书 1张 专业：数控技术“3+2” 班级学号：0124 学生：陆杰 指导老师：王斌武 序言
本次设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在 我们的大学生活中占有重要地位。 在各种主要的课程学习完成之后，来一次《机械制造技术基础》的课程设计，不仅检验了我们的学习质量，还让我们重新翻起了这些久未阅读的课本。为了这次设计，来回图书馆与教室便成了必然。 俗话说，实践是检验真理的唯一标尺。那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。我希望我能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 一、零件的分析 1.尾座体的用途 题目所给的零件是机床尾座体，将Φ80H7的孔与顶尖研配，主要作用是固定顶尖。将尾座安装在机床的尾体部分，圆柱体形的部分有一个Φ80H7孔，顶尖穿过Φ80H7孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定，再利用顶尖完成对加工零件的固定。 2.零件的工艺分析 “尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。 （1）以Φ80H7孔为中心的加工表面。
目录 1设计任务 (2) 2设计要求 (2) 2.1总体方案设计要求 (2) 2.2其它要求 (3) 3进给伺服系统机械部分设计与计算 (3) 3.1进给系统机械结构改造设计 (3) 3.2进给伺服系统机械部分的计算与选型 (3) 3.2.1确定系统的脉冲当量 (3) 3.2.2纵向滚珠丝杠螺母副的型号选择与校核 (4) 3.2.3横向滚珠丝杠螺母副的型号选择与校核 (4) 4步进电动机的计算与选型 (11) 4.1步进电动机选用的基本原则 (11) 4.1.1步距角α (11) 4.1.2精度 (11) 4.1.3转矩 (11) 4.1.4启动频率 (12) 4.2步进电动机的选择 (12) 4.2.1 C6140纵向进给系统步进电机的确定 (12)
4.2.2 C6140横向进给系统步进电机的确定 ................................................................... 12 5电动刀架的选择 .................................................................................................................... 12 6控制系统硬件电路设计 ...................................................................................................... 19 6.1控制系统的功能要求 ................................................................................................... 19 6.2硬件电路的组成： ........................................................................................................ 19 6.3电路原理图 ..................................................................................................................... 20 7总结 ........................................................................................................................................... 21 8参考文献 . (22) 1设计任务 设计任务:将一台C6140卧式车床改造成经济型数控车床。 主要技术指标如下： 1) 床身最大加工直径400mm 2) 最大加工长度1000mm 3) X 方向（横向）的脉冲当量 mm/脉冲，Z 方向（纵向）脉冲 当量 mm/脉冲 4) X 方向最快移动速度v xmax =3000mm/min ，Z 方向为v zmax =6000mm/min 5) X 方向最快工进速度v xmaxf =400mm/min ，Z 方向为v zmaxf =800mm/min 6) X 方向定位精度±0.01mm ，Z 方向±0.02mm 01 .0=x δ02 .0=z δ
机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化
前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。
目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................
《机械制造技术基础》课程设计说明书 学校：桂林航天工业高等专科学校 专业：机械制造与自动化 班级：自动化二班 姓名：周凯 学号：0207 指导老师：吕勇
《机械制造工艺课程设计》任务书 一．设计题目：
设计车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及车床尾座套筒工序的设计计算二、原始数据和技术要求： 该零件图样一张 生产纲领：单件小批量生产 生产条件:金工车间加工 三、设计内容与要求： (1)毛坯图 1张 零件图1张 夹具图 1张 (2)机械加工工艺规程卡片 1张 工序卡 1套 (3)课程设计说明书 1份 四、进度安排： 序号内容基本要求时间备注 1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。课程设计前进行 2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天手绘 3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线1天 4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天 5 编写设计计算 说明书 整理和编写设计说明书3天
6 答辩或检验1天 小计12天 序言 车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
数 控 实 训 报 告 专业：机械制造与自动化 班级： 12级机制二班 姓名：刘 * * 学号：************ 指导教师： 日期：2014年10月11日
前言 现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。 为了提高我们的就业能力,进一步提高我们的数控技术水平，让我们更清楚更明白更真实地学习数控技术，第八九周我们在学校进行了为期两周的校内实训，两周的学习能使我对数控有进一步的了解，学习到更多实践中数控知识和技术。 关键字：工业生产、机械机电、数控
目录 一．实训目的------------------------------------------------------（3）二．实训意义------------------------------------------------------（3）三．实训过程----------------------------------------------------（4）四．实训图和程序---------------------------------------------（12）五．实训总结-----------------------------------------------------（23）六．刀具卡片-----------------------------------------------------（24）