羽叶分离除沫器用于水洗塔吸收塔塔顶气除沫准确选型与设计方案
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在气体净化处理环节，往往会采用喷淋水洗、碱洗方式来洗脱气流，以回收气流中携带的产成品或物料，或者降低气流携带的可溶性酸性气体或颗粒物等。由于往气流中喷洒液滴，会导致气流中携带不少水滴水沫及溶解的盐碱，必须在气体流出设备出口前加以分离脱除。关于洗涤塔除沫器设计选型问题，是选择丝网式、滤网式、滤芯式、滤料式、膜网式、雪弗龙叶片式还是羽叶式？请大家一起来讨论。
关于洗涤塔除沫器设计选用，一般分为两大类：
第一类除沫器，简单结构，没有独立降液二级微流道的除沫器。这类除沫器包括丝网式、滤芯式、滤网式、膜网式、滤料式，以及没有设置独立降液系统的折流板式。
第二类除沫器，专门设置独立降液二级微流道的除沫器。这类除沫器以第五代羽叶除雾分离器为代表。
除沫器是否有独立降液二级微流道结构，决定气液分离控制原理不一样，分离效率和精度有本质差别。结构决定性能！有的除沫器，从本身结构上看，根本无法设置独立降液二级微流道，比如丝网式、滤芯式、滤网式、膜网式、滤料式。
独立降液二级微流道结构，对于除沫分离器之所以重要，可以从如下气液分离过程环节分析中得到。
气液除沫分离过程，包含如下两个环节：
第一个环节，气流携带的液沫液滴在内件中生长环节。气流携带的液沫液滴，进入除沫内件过流通道，大量液沫液滴之间、液沫液滴与内件材料表面之间相互碰撞聚结生长，形成尺寸更大的液沫液滴。
第二环节，液沫液滴沉降分离环节，核心控制环节。尺寸长大的液沫液滴，挣脱内件材料湿表面液沫表面张力而落入气流中沉降。由于气流上行对液沫液滴产生向上粘拽力形成上行速度分量，只有尺寸大于一定临界值的液滴，其重力下行沉降速度分量才大于气流上行对液沫液滴产生向上粘拽力形成上行速度分量，下行沉降的液滴才能在气流到达设备出口前，成功实现完整充分重力沉降分离！反之，尺寸等于或小于一定临界值的液滴，其重力下行沉降速度分量，等于或小于气流上行对液沫液滴产生向上粘拽力形成上行速度分量，下行沉降的液滴无法在气流到达设备出口前成功实现完整充分重力沉降分离。
具有独立降液二级微流道结构的除沫器，液沫液滴经动量变换由短程结构直接进入独立降液二级微流道结构。在此独立降液二级微流道结构中，液滴液沫不会再与净化前后的气流产生“二次接触”，液滴液沫所受的气流粘拽力产生的上行速度分量可以完全忽略，液滴液沫下行阻碍可以忽略，因而，得以成功分离的液沫液滴临界尺寸小到仅为第一类简单结构除沫器的数十上百分之一。
很显然，第二类以羽叶除雾分离器较第一类没有独立降液二级微流道结构的除沫器，其分离效率和精度有本质优势。
并且，第一类除沫器，均属于传统的阻挡拦截式除沫内件技术，自上世纪初使用至今，没有出现多少技术提升。其主要借助内件材料之间相互交织“架桥”形成的孔格，对一定尺寸范围液沫液雾进行阻挡拦截实现分离。但材料之间相互架桥形成的孔格大大小小呈高斯分布，在小尺寸液沫液雾被更小尺寸孔径拦截阻挡分离的
同时，大尺寸的液沫液滴却能穿透更大尺寸的孔格而逃逸。因此，传统孔格阻挡拦截式除沫器，难以实现对指定尺寸液沫液雾的指定高效率分离。
此外，第一类除沫器的过流通道，易于被气流携带的固体颗粒物和凝胶质堵塞，分离效率下降快，运行压降大，操作弹性小，需要定期对除沫器进行维护更换内件，运行维护费用高。
但由于以往对除沫分离技术认识局限因素，第一类除沫器在各行业中使用较为普遍，在气流高带液量工况、不稳定工况场合、携带有固体颗粒物、凝胶质和液沫携带物的气流除沫场合，均存在较严重运行维护问题。
在与设计院和工程公司专业技术人员交流中了解到，他们以前往往按照国内丝网式除沫器行业标准来进行估算的。
比如HG/T21618丝网除沫器标准。对于该标准的实操使用，存在如下明显缺陷：
1、在对丝网除沫器实际过流速度估算时，根本没有考虑不同液相物系水、油、醇、氨等粘度和表面张力很大差异，修正系数范围巨大，估算出来的流速和过流面积是否可靠，设计院的专业工程师也坦言心中没谱。
2、丝网除沫器内件最大直径到5200mm？标准的起草人是否考虑到气流除沫过程流型收缩效应？丝网除沫器内件直径与气流出口管径差距越大，气流收缩效应越明显。气流收缩效应，会导致远离内件中心的边缘区内件处于低效甚至无效运行状态，进而导致实际运行区过流速度严重超过上限，造成除沫分离恶化。
3、该标准告知可用于3-5微米液沫液滴脱除。而大家从前述气液除沫分离控制环节分析可知，重力沉降环节是丝网除沫器的除沫控制环节。重力沉降的定律，只有三大定律，即斯托克斯层流定律公式、艾伦过渡流定律公式、牛顿湍流定律公
式。无论把工况数据导入前述哪种定律公式，得出的临界分离尺寸都远远超过3-5
微米。严重误导。外国同行对此标准，一直摇头瞪眼。
国内早期的分离行业人士，曾拿着国外的分离曲线图资料琢磨，认识到气液除沫分离效率与气流速度有关系，给出了气液分离工况气流流速的经验拟合公式范围。但设计出来的气液除沫分离器实际运行效果，与设计要求总是存在大差异。
后来，国内工程师们在实际运行中总结发现：同样的除沫装置，在低压工况除沫效率还行，但在压力明显提升后的工况下其除沫效率明显下降。他们又推荐出气液分离效率与流体动量的拟合经验曲线，即气液分离不仅与流体速度相关，还与流体密度相关。
近年来，国内由于采用各类国外工艺包与国外专业公司密切接触，通过国际平台系统深入研究动力学分离技术模型后得知：气液分离其实与能量转换直接相关，即与流体密度和流体速度平方值直接相关。单位流体能量阀值，成为定量高效分离器设计的关键约束条件。
正是因为国内在动力学分离领域认识能力不断提高，让我们认识到除沫内件必须通过设置独立降液二级微流道系统，以改变原来的重力沉降分离控制环节，从而本质上提升气液分离效率和精度。近年，石油系统已经制订出SY/T0515-2014叶
片式油气分离器新标准，这是一个里程碑性质的进步。但需要提醒，在标准使用上一定要对设置独立降液二级微流道系统有足够认识！否则，虽然有羽叶除沫分离器的形式，却失设置独立降液二级微流道系统之实而回到第一类除沫器范畴。
关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提醒大家如下：
国内外有的厂家也开始模仿采用NOVEL公司的羽叶除雾分离内件。但是，羽叶除雾分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。必须根据不同温度和压力工况下的气相组成和平均分子量、基于空气为参
照系统的气相比较压缩因子、气相粘度、气相密度、气相流量，以及液相密度、液相粘度、液相表面张力和上限液相流量等流体动力学参数，在其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。
同样的工况和工艺数据，非专业公司计算设计得到的结果，与专业的动力学分离技术公司在其动力学分离精准计算设计平台上获得的设计结果，相差很大。其中最主要的设计计算差异之一，在于其工况下的气相压缩因子差别。
须知，精准可靠的动力学分离技术及其内件，必须通过事先模型平台实验验证。事前模型平台试验，最安全最易得的气相介质就是空气。因此，国际上的动力学分离事前模型，都是以空气为介质的系统。用动力学分离系统平台模型去无限逼近真实工况，就必须将真实工况下的气相以接近大气压下的空气为参照体系，来获得相对于大气压下空气的压缩因子。这个压缩因子，与手册上查的以理想气体为参照体系的压缩因子值是大不相同的！！
非专业的动力学分离技术公司所采用的压缩因子，就是从手册上查到的理想状态下的压缩因子值。以此理想压缩因子来计算获得的工况下体积过流速度，与实际工况下通过动力学分离技术内件的体积过流速度有很大差别。工况下不同过流体积流速得到的分离效率，自然差距很大！企业都抱怨说他们的分离器，分离效果比设计值差得多。把理想气体压缩因子误以为拟大气压下空气相对压缩因子进行设计计算，是造成国内外公司设计制造出来的分离器，在运行中的实际分离效率与计算分离效率相差很大的原因所在。即，直接照搬了手册上的理想状态的压缩因子，而动力学分离设计模型中与流速相关的参数转换中的压缩因子是指拟大气压力下的空
气为参照体系的压缩因子！
除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计
结果出现错误外，再谈内件组态问题。
专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。相反，国内外非专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节省材料降成本，低价中标，其布置的内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学气液除沫分离器，不能高效分离运行！请设计院和业主朋友们请甄别。
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G54型高温异型气固旋流分离器在甲烷化气流流化工艺装置中的设计方案 诺卫能源技术（北京）有限公司罗力 本帖针对流化工艺装置尤其是甲烷化气流流化床工艺装置中专用G54型高温 异型旋流分离器设计进行讨论剖析。 流化床工艺装置，相对于固定床工艺装置而言，由于具有产能高、弹性大、易于工业化放大、操作简便等优势，在石油炼化上很受重视。而从气流中捕集回收高分散的重相携带质，则需要专用的异型旋流分离器。比如，在高温低压催化裂化装置之催化剂回收分离、FCC/DCC再生烟气催化剂捕集回收、高温高压气化装置之气相除尘除沫、高温低压气流干燥除尘分离、PP装置含尘尾气除尘等等。 近年来，流化工艺装置进一步受到重视和青睐。国内外一些著名的科研院所正在对原来的固定床加氢工艺、固定床甲烷化工艺进行升级研发转变为更为先进的流化床工艺。正如前面所言，能否有效从气流中捕集回收分离重相质，比如高度流化分散的微小催化剂颗粒物，决定着工艺技术经济可行性甚至事关工艺开发成败关键。好几年前，石油大学、石科院曾经做过这方面的尝试而未获突破。2016年，中科 院过程研究所设法找到我司寻求合作，我方按照其工艺要求定制设计制造流化床甲烷化工艺装置专用高温异型旋流分离器推进其项目获得突破。 大约一年后，西南院也在中科院过程所指引下找到我司寻求合作，开展类似流化床工艺装置上专用高温异型旋流分离器设计合作。本帖以西南院项目涉及到的流化床工艺装置专用高温异型旋流分离器工况针对性设计为例，与大家进行讨论剖析。 相关工艺技术参数如下：
1、工况压力：2.2MPaG ； 2、工况温度：450℃； 3、气相质量流量：1212 kg/h； 4、气相密度：7.069 kg/m3； 5、气相粘度：0.0236 cp。 6、气相组成（体积分数，vol%） H2：5.49；CO：0.18；CO2：7.03；CH4：54.45；N2：6.28；C2H6：0.01；H2O：26.56。 分离效率要求：固体分离效率为99%以上。 我公司依据西南院工艺参数通过NOVEL专用精准动力学分离技术计算和组态系统平台完成的高温异型气固旋流分离器主要性能参数信息如下： 一、分离技术类型：G54型高温异型旋流分离器（专利技术）； 二、分离器型号：G54S-4-362.6； 三、分离效率：4N级分离脱除9.62微米及以上尺寸颗粒物，出口气流残固量不超过0.1G/MMSCF； 四、最大运行压降：1.007psi。 材质：整体SS304。 我公司依据西南院工艺参数通过NOVEL专用精准动力学分离技术计算和组态系统平台完成的高温异型气固旋流分离器针对性组态方案《数图汇表》如下： 《数图汇表》图中标注出两个红圈及核心技术要点。核心技术要点1：入口导流内件之形状、组态型式、设置位置以及其与入口管内壁紧密贴合焊接程度等，对
陕西金泰氯碱PVC聚合、出料、回收设备吊装方案 目录 1. 工程概况 2. 编制依据 3. 吊装前准备工作 4. 施工部署的基本原则及思路： 5. 吊车行走路线及设备吊装区域的地基处理 6. 吊装工艺流程 7. 大型设备吊装参数一览表 8. 主要设备吊装计算 9. 吊装操作要求 10.安全技术措施 11.质量保证措施 12.环境保证措施 13.作业人员安排及职责 14.主要手段用料 15.主要施工机具 16.附图 17.吊车性能表
1.工程概况 1.1 工程简介 本方案为陕西金泰氯碱PVC聚合、VCM精馏、出料、回收200、300、400、500单元设备吊装而编制，本工程需进行就位吊装的设备主要有：前、后转化、旋风干燥塔器等。安装支撑点高度最高为：27.2m。具体主要设备参数见下表：
2.编制依据 2.1《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003 2.2《工程建设安装工程起重施工规范》HG 20201-2000 2.3《建筑机械使用安全技术操作规程》JGJ 33-2001 2.4《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ-211-85 2.5有关主要设备一览表聚合、出料、回收200、300、500单元安装设备基本情况统计表2.6拟使用履带式起重机性能参数表 3.吊装前准备工作 3.1吊装技术装备工作 3.1.1 起重机额定起重能力性能表、使用说明书齐全。 3.1.2 有业主提供的正式地勘报告。 3.1.3 绘制好施工现场设备摆放布置图。 3.1.4 被吊装设备的施工图齐全。 3.1.5 设计及其他技术文件齐全,施工图纸业经会审,施工方案业经批准,技术交底已经完成。 3.2施工现场准备工作 3.2.1 安装施工前,设备基础(包括其他预制构件)须办理土建与安装的交接验收。土建施工队应向安装施工队提交施工技术资料；基础上应画出标高基准线、横中心线,相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线。 3.2.2 设备调平和缓冲载荷的用的垫铁已加工完毕。 3.2.3 设备摆放用的道木已经准备齐全。 3.2.4 吊车行走区域地基已进行了处理。 3.2.5 吊装所用的吊车以及其它机索具已准备妥当。 3.2.6 安装塔需用的设备仪器已准备齐全。 3.2.7 施工所需的水、电以及其它工具齐全，能保证连续施工。 4 施工部署的基本原则及思路： 4.1本着“先大后小、从里往外、先难后易、先地面后框架、平行流水、立体交叉”的原则。尽量缩短大型起重机的在场施工周期，在安排大型设备的吊装施工时，以能够连续、集中使用大型起重机，依次进行大型设备的吊装施工为宜。
旋风分离器设计方案 用户：特瑞斯信力（常州）燃气设备有限公司 型号： XC24A-31 任务书编号： SR11014 工作令： SWA11298 图号： SW03-020-00 编制：日期：
本设计中旋风分离器属于中压容器，应以安全为前提，综合考虑质量保证的各个环节，尽可能做到经济合理，可靠的密封性，足够的安全寿命。设计标准如下： a. TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 b. GB150-1998《钢制压力容器》 c. HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》 d. JB4712.2-2007《容器支座》 2、旋风分离器结构与原理 旋风分离器结构简单、造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。一般主要应用于需要高效除去固、液颗粒的场合，不论颗粒尺寸大小都可以应用，适用于各种燃气及其他非腐蚀性气体。 说明： 旋风分离器的总体结构主要由：进 料布气室、旋风分离组件、排气室、 集污室和进出口接管及人孔等部分组 成。旋风分离器的核心部件是旋风分 离组件，它由多根旋风分离管呈叠加 布置组装而成。 旋风管是一个利用离心原理的2 英寸管状物。待过滤的燃气从进气口 进入，在管内形成旋流，由于固、液 颗粒和燃气的密度差异，在离心力的 作用下分离、清洁燃气从上导管溜走， 固体颗粒从下导管落入分离器底部， 从排污口排走。由于旋风除尘过滤器 的工作原理，决定了它的结构型式是 立式的。常用在有大量杂物或有大量 液滴出现的场合。
其设计的主要步骤如下： ①根据介质特性，选择合适的壳体材料、接管、法兰等部件材料； ②设计参数的确定； ③根据用户提供的设计条件及参数，根据GB150公式，预设壳体壁厚； ④从连接的密封性、强度等出发，按标准选用法兰、垫片及紧固件； ⑤使用化工设备中心站开发的正版软件，SW6校核设备强度，确定壳体厚度及接管壁厚； ⑥焊接接头型式的选择； ⑦根据以上的容器设计计算，画出设计总设备图及零件图。 4、材料的选择 ①筒体与封头的材料选择： 天然气最主要的成分是甲烷，经过处理的天然气具有无腐蚀性，因此可选用一般的钢材。由操作条件可知，该容器属于中压、常温范畴。在常温下材料的组织性和力学性能没有明显的变化。综合了材料的机械性能、焊接性能、腐蚀情况、强度条件、钢板的耗材量与质量以及价格的要求，筒体和封头的材料选择钢号为Q345R的钢板，使用状态为热轧（设计温度为-20～475℃，钢板标准GB 713-2008 锅炉和压力容器用钢板）。 ②接管的材料选择： 根据GB150《钢制压力容器》引用标准以及接管要求焊接性能较好且塑性好的要求，故选择16Mn号GB6479《高压化肥设备用无缝钢管》作各型号接管。因设备设计压力较高，涉及到开孔补强问题，在后面的强度计算过程中，选择16MnII锻件作为接管材料。 ③法兰的材料选择： 法兰选用ASME B16.5-2009钢制管法兰，材质：16MnII，符合NB/T47008-2009压力容器用碳素钢和低合金钢锻件标准。 ④其他附件用材原则： 与受压件相焊的的垫板，选用与壳体一致的材料：Q345R GB713-2008； 其余非受压件，选用Q235-B GB3274 《碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和
1.气固分离器 工业上实用的气固分离设备一般可归纳为四大类： 重力沉降器的结构最简单，造价低，但气速较低，使设备很庞大，而且一般只能分离100μm以上的粗颗粒。若利用惯性效应使颗粒从气流中分离出来，就可大大提高气流速度，使设备紧凑，这便是惯性分离器，常可作为含尘量高的气体预处理用。若再使气流做高速旋转，则颗粒可受到几千倍于重力的离心力，可分离5-10μm左右的颗粒，这就是各种旋风分离器。这类靠机械力将颗粒从气流中分离出来的设备，造价不高，维护简单，应用广泛。 过滤法可将0.1-1μm微粒有效地补集下来，只是滤速不能高，设备庞大，排料清灰较困难，滤料易损坏。 电除尘对0.01-1μm微粒有很好的分离效率，但要求颗粒的比电阻值在104-5×104Ω.cm间，所含颗粒浓度一般在30g/Nm3以下为宜。该设备造价高，操作管理的要求也高。 重力沉降器是一种只依靠颗粒在重力场中发生的沉降作用而将 颗粒从气流中分离出来的设备，典型结构如下： 设入口含尘气流颗粒沿入口截面上市均匀分布的，进入沉降器
后，气速变小，一般属于层流围，颗粒则在重力场作用下逐渐沉降下来沉寂在器的下部而被带走。 惯性分离器 在惯性分离器，主要是使气流急速转向，或冲击在挡板上再急速
转向，其中颗粒由于惯性效应，其运动轨迹便会偏离气流轨迹，从而使两者获得分离。气流速度高，这种惯性效应就打，所以这种分离器体积不会太大，可捕集到30-40μm的颗粒。 无分流式惯性分离器，下图入口气流作为一个整体，依靠较为急剧的转折，使颗粒在惯性效应下分离出来，结构简单，但分离效率不高。 分流式惯性分离器：为使任意一股都有同样的较小回转半径及较大回转角，可以采用各种挡板结构，最简单如下百叶窗式挡板。提高气流在急剧转折前得速度，可以有效提高分离效率，但如果过高又引起颗粒二次飞扬，一般选用12-15m/s。百叶挡板的尺寸对分离效率也有影响，一般采用挡板长度为20mm左右，挡板之间的距离5-6mm，挡板与铅垂线间的夹角在30°左右，使气流回转角有150°左右。
旋风分离器的作用 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。 工作原理 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。 性能指标 分离精度旋风分离器的分离效果：在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%。压力降正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。设计使用寿命旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。 结构设计 旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件，按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定；设备采用裙座支撑，封头采用耐 通常，气体入口设计分三种形式：a) 上部进气b) 中部进气c) 下部进气对于湿气来说，我们常采用下部进气方案，因为下部进气可以利用设备下部空间，对直径大于300μm 或500μm的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀，但设备直径和设备高度都将增大，投资较高；而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 应用范围及特点 旋风除尘器适用于净化大于1-3微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较高（80～160毫米水柱）的净化设备，旋风除尘器在净化设备中应用得最为广泛。改进型的旋风分离器在部分装置中可以取代尾气过滤设备。
江汉石油管理局勘察设计研究院设计证书编号：A142001005 勘察证书编号：170003-kj 工艺设备室分离器技术规格书项目号：DD12001 文件号：SPC－0000YJ02 CADD号：SPC－0000YJ01-000.DOC 延1井区开发先导试验区地面工程 站场部分 设计阶段：施工图 日期：2012.07 第 1 页共 6 页0 版 目录 1.范围 (2) 2.术语 (2) 3.投标技术文件的要求 (2) 4.投标商资格及要求 (2) 5.规范及标准 (2) 6.技术参数 (3) 7.性能要求 (3) 8.材料 (4) 9.设计、制造、检验与验收 (4) 10.包装、运输 (6) 11.技术文件及要求 (6) 12.现场验收 (7) 编制校对审核
江汉石油管理局勘察设计研究院说明书 项目号：DD12001 文件号：SPC－0000YJ01-02 CADD号：SPC－0000YJ01—02-000.DOC 第 7 页共 7 页 页 0 版 1.范围 1.1 本技术规格书适用于延1井区开发先导试验区地面工程用旋风分离器的设计、制造、检验及验收的基本要求。 1.2 本设备的主要功能是尽可能除去输送介质中携带的液相和固相杂质，以保证管道及设备的正常运行。 2.术语 本技术规格书的术语定义如下： 项目：延1井区开发先导试验区地面工程 业主: 中石化华东分公司 设计方: 中国石化集团江汉油田管理局勘察设计研究院 投标商：是指按照本技术规格书的要求为此工程设计、制造、运输成套设备的公司或厂家。 业主和设计方保留变更和解释技术规格书的权利，所有变更应以书面形式通知所有投标者。3.投标技术文件的要求 3.1 所有提供的投标文件和图纸均需有文件列表和编号。 3.2 所有设计图纸的图名，文件的封面和索引，用户手册应是中文版。 3.3 所有投标文件和图纸，包括计算公式的单位制应是国际单位制：SI。 3.4 投标商可根据经验、技术和产品，推荐和提供和本技术规格书不同的方案。这些方案应用中文加以详细和完整的描述，以供业主和设计方评估和决策。 4.投标商资格及要求 4.1 旋风分离器的投标商应具有与压力和类别相匹配的压力容器设计和制造资格，并具有至少五年以上旋风分离设备的设计业绩和至少三年以上同类压力容器的制造经验。同时具有符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求及按ISO 9001要求的质量管理体系。 4.2 投标商应提供同类产品在长距离大口径天然气管道上的业绩、设计、制造能力证明及提供长期技术支持的能力。 4.3 投标商需递交中文版的简介，内容包括为本项目设计、制造、供货、售后服务和技术支持。 5.规范及标准 旋风分离器的设计、制造、检验与验收应遵循以下法规、规范、标准： 5.1 法规、规范、标准 5.1.1 法规：《固定式固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0004-2009； 5.1.2 规范：《钢制压力容器》 GB150-2011； 5.1.3 标准： ASME VIII，div.1； 5.2 与上述规范和标准相关的国内外规范和标准。
第20卷第6期高校化学工程学报No.6 V ol.20 2006 年12月Journal of Chemical Engineering of Chinese Universities Dec. 2006文章编号1003-9015(2006)06-0875-07 一种新型气固分离器气相流场实验研究 刘显成, 卢春喜, 时铭显 (中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室, 北京 102249) 摘要针对后置烧焦管式组合催化裂化再生工艺的要求设计了一种用于烧焦管出口的新型气固分离器为进一步优 化分离器结构弄清分离机理采用五孔探针在入口气速为10~22 m?s?1的实验范围内对分离器内部气体流场进行了测 试得出了该分离器内气相流场的整体特性气流绕中心管旋转以切向气速为主愈靠近中心管切向气速越大 径向和轴向气速均较小同时分析了入口气速对流场的影响规律在此基础上给出了计算无因次切向气速的经验公 式公式预测结果与实验值吻合较好依实验数据计算出了通过两条窄缝及经下方空间返回气量占进入第一条窄缝前 气量的比例分别为31%41%和28%上述比例不随入口气速变化说明分离器操作稳定根据气相流场实验数据结 果指出了进一步结构优选的方向 关键词气固分离器气相流场速度分布气量衡算 中图分类号TQ028.24X701.2 文献标识码 A Experimental Research of the Flow Field in a Novel Gas-Solids Separator LIU Xian-cheng, LU Chun-xi, SHI Ming-xian (State Key Laboratory of Heavy Oil, China University of Petroleum, Beijing 102249, China) Abstract: A new type of catalyst regeneration technique combining the post coke-burning riser and the conventional turbulent bed regenerator was proposed previously. One of distinct features of the technique is the arrangement of the gas-solid separator which is located at the outlet of the riser, where it may bring forth some advantages such as the simple structure, the higher separation efficiency, the lower pressure drop, and flexible operation. To meet these requirements, a novel gas-solid separator incorporating the inertial and the centrifugal separation mechanism was figured out. Based on the previous study on the structural optimization and the performance investigation, the flow field of the proposed separator was studied by using five-hole probe under the operating condition of the inlet gas velocity 10~22 m?s?1. The main characteristic of this type separator is that gas flowing around the central pipe is mainly along tangential direction, the closer to the central pipe the higher the velocity is. Based on the experimental results, the structure advantages and disadvantages were discussed. At the same time, the proportions of gas flux passing through the slots and under central pipe space were calculated, respectively. Furthermore, the formula for predicting the tangential velocity distribution was given. Key words: gas-solids separator; flow field; velocity distribution; air flux balance 1 前言 为了改进石油催化裂化的催化剂再生系统待生催化剂先经过常规再生器初步烧焦然后进入烧焦 管继续烧焦再经过气固分离器除去催化剂颗粒以达到提高再生能力的目的这一工艺不但适于新建 装置而且由于烧焦管占地面积小也适于现有装置的改造烧焦管出口的气固分离装置[1,2]必须具备体积小结构简单紧凑低阻高效等优点因此设计了一种满足工艺要求的新型气固分离器前期工作[1] 已从9种分离器中选出了一种较优结构大型冷模实验[2]表明该分离器效率高操作稳定但是压降 收稿日期2005-08-10修订日期2006-01-20 作者简介刘显成(1971-)男黑龙江肇东人中国石油大学(北京)博士通讯联系人卢春喜E-mail lcxing@https://www.doczj.com/doc/e88727138.html, 万方数据
旋风分离器的设计 姓名：顾一苇 班级：食工0801 学号：2008309203499 指导老师：刘茹 设计成绩： 华中农业大学食品科学与技术学院
食品科学与工程专业 2011年1月14日 目录 第一章、设计仸务要求与设计条件 (3) 第二章、旋风分离器的结构和操作 (4) 第三章、旋风分离器的性能参数 (6) 第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8) 第五章、最优类型的计算 (11) 第六章、旋风分离器尺寸说明 (19) 附录 1、参考文献 (20)
仸务要求 1.除尘器外筒体直径、迚口风速及阻力的计算 2.旋风分离器的选型 3.旋风分离器设计说明书的编写 4.旋风分离器三视图的绘制 5.时间安排：2周 6.提交材料含纸质版和电子版 设计条件 风量：900m3/h ； 允许压强降：1460Pa 旋风分离器类型：标准型 （XLT型、XLP型、扩散式） 含尘气体的参数： 气体密度：1.1 kg/m3
粘度：1.6×10-5Pa·s 颗粒密度：1200 kg/m3 颗粒直径：6μm 旋风分离器的结构和操作 原理： 含尘气体从圆筒上部长方形切线迚口迚入,沿圆筒内壁作旋转流动。 颗粒的离心力较大，被甩向外层，气流在内层。气固得以分离。 在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。 在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后由上部出口管排出； 固相沿内壁落入灰斗。 旋风分离器不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。 旋风分离器结构简单，造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。一般用于除去直径5um以上的
1工程概况 1.1青海盐湖工业股份有限公司金属镁一体化供热中心的3、4、5、6#锅炉为华西能 源工业股份有限公司生产的480T/H的循环流化床锅炉。该锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式。锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。运转层8m设置混凝土平台。锅炉炉膛宽度为20193mm，炉膛深度为7492 mm。炉膛内布置有屏式受热面：六片屏式过热器管屏和六片水冷蒸发屏。中部是两个并列的汽冷式旋风分离器，分离器下部接回送装置至炉膛。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器。 2编制依据 2.1四川华西能源工业股份有限公司提供的锅炉省煤器、过热器设备图纸及有关技 术资料。 2.2《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）。 2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》〈锅炉机组篇〉 DL/T5210.2—2009 2.4青海火电工程公司盐湖镁业供热中心安装工程项目《施工组织总体设计》。 2.5青海火电工程公司盐湖镁业供热中心安装工程项目《锅炉专业施工组织设计》。 2.6工程建设强制性标准的有关规定。 2.7《电力建设安全工作规程》（火力发电厂）DL5009.1-2002。 2.8 国家电网公司电力建设安全健康与环境管理工作规定。 3锅炉主要参数 3.1华西能源工业股份有限公司生产的480T/H循环流化床锅炉技术参数。 型号：HX480/9.8-Ⅱ2
额定蒸发量：480t/h 过热蒸汽压力：9.8MPa 过热蒸汽温度：540℃ 锅筒工作压力：10.99MPa 给水温度：215℃ 排烟温度：145℃左右 锅炉效率：90.8% 4主要工作量 4.1工作量见下表 序号设备名称重量（㎏）备注 1 上部水冷壁27970 含顶棚水冷壁 2 中部水冷壁79699 不含集箱重量 3 风室水冷壁47041 不含集箱重量 4 下部水冷壁56756 不含集箱重量 5 水冷蒸发屏34213 不含集箱重量 6 旋风分离器入口直段管屏14922 含集箱重量 7 旋风分离器直段管屏67381 含集箱重量 8 旋风分离器锥段管屏50242 含集箱重量 9 水冷壁上部刚性梁117251 10 水冷壁下部刚性梁26857 11 风室低部刚性梁10101 5主要设备技术数据 序号设备名称 设备安装 标高（㎜）设备规格设备材质 设备重量 （㎏） 件数（件） 1 前水下集箱6100 φ273×36 3114、 3193、3193 20G/GB5310 630、768、 768 各1
用于气固并流下行式反应器中的 新型气固相分离装置 杨艳辉，钱震，余皓，魏飞，金涌 （清华大学化学工程系，北京!"""#$） 摘要为适应气固并流下行式催化裂化催化剂与油气快速高效分离的需要，利用两相流中气固两相惯性力的差别及颗粒运动的附壁效应，开发了一种带有切割板的新型气固分离装置，实现气固两相的快速分离，小型冷模试验结果表明：该气固快速分离装置的分离效率在%&’以上，在气速为$()*时，固相停留时间为"+,*。 主题词：气相；固相；分离设备；效率；停留时间 !前言 近年来，催化裂化新型高活性催化剂的采用使得烃类的裂化反应在,-$*内即可完成。反应时间的缩短与反应温度的提高，要求反应器末端油气与催化剂快速高效分离。与提升管反应器相比，气、固相并流下行快速流化床反应器（下行床）的停留时间更短，通常小于!*，其出口更需要快速高效的气、固相分离装置，目的是严格控制油气与催化剂的接触时间，减少不必要的深度裂化，提高目的产品收率，同时也可降低旋风分离器处的催化剂损失。 目前，国内外研究机构所开发的气固分离装置，从分离原理上来看，主要分为惯性分离和重力沉降分离两类。./0123425*/2671891226918:06;+在气、固相并流下行反应器中采用<型管的快分设计［!］，它主要利用气、固相惯性力的差别来实现气、固相的分离，优点是结构简单，但不可避免地带有颗粒夹带严重、分离效率不高、操作弹性小及设备和颗粒磨损严重等缺点。:=2>601?2*2@6A=@1B C2A=10D08E:0(;@F 1E也采用<型管设计，但应用在提升管反应器中［,］。G059D H9D:06;06@/901采用颗粒的!#"I转向及气体的侧出口，这个方法出口气体夹带有较多的颗粒，颗粒磨损严重，而且操作弹性小［J］。另一大类是利用重力，在结构上对沉降室进行改进。 1、工程概述 2.4 万吨/年XXXX 装置共有各类设备134 台，且大（重）型设备共7 台，其中反应器 （R0301）净重113t，外形尺寸为? 5200*22380mm；热气过滤器（M0401A/B ）净重63.3t ,外形尺寸? 5600*12200mm ;结晶器（R0401 ）净重58.8t , 外形尺寸? 5600*19710mm。（其它详见附表））由于该装置设备布置采用了流程化和同类设备集中化的布置原则，装置内绝大多数 设备为厂房内封闭式，设备布置非常集中，加之吊装作业环境较为狭窄，设备吊装机具布置难度较大，吊装机具需多次移位，劳动强度增大，设备吊装工期也较长。特编此吊装方案指导施工，也是保安全、保工期的关键所在。鉴于上述原因采用履带式大型吊车吊装的方法。 2、编制依据 2.1、**省XXXX 设计院提供条件图 2.2《、化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203-83 2.3、《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ209-83 2.4《、高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-83 2.5、《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83 2.6、******* 公司提供吊车性能表 3、机械设备吊装安装前具备下列条件 3.1、技术资料应具备下列条件： 3.1.1、机械设备出厂合格证明书。 3.1.2、制造厂的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的运转记录。 3.1.3、机械与设备安装有关图纸及安装使用说明书。 3.1.4、有关的安装规范及有关方案。 3.2、设备吊装前现场应具备下列条件： 3.2.1、土建工程已基本结束并办理基础中间交接手续。 3.2.2、运输和消防道路畅通。 3.2.3、吊装用的起重运输设备具备条件。 3.3、设备安装前的基础验收处理： 文章编号:1OO8-7524C 2OO3D O8-OO21-O3 IMS P 旋风分离器设计计算的研究 蔡安江 C 西安建筑科技大学机电工程学院, 陕西西安 摘要:在理论研究和设计实践的基础上, 提出了旋风分离器的设计计算方法O 关键词:旋风分离器9压力损失9分级粒径9计算中图分类号:TD 922+-5 文献标识码:A 71OO55D O 引言 旋风分离器在工业上的应用已有百余年历 离器性能的关键指标压力损失AP 作为设计其筒体直径D O 的基础, 用表征旋风分离器使用性能的关键指标分级粒径dc 作为其筒体直径D O 的修正依据, 来高效~准确~低成本地完成旋风分离器的设计工作O 1 压力损失AP 的计算方法 压力损失AP 是设计旋风分离器时需考虑的关键因素, 对低压操作的旋风分离器尤其重要O 旋风分离器压力损失的计算式多是用实验数据关联成的经验公式, 实用范围较窄O 由于产生压力损失的因素很多, 要详尽计算旋风分离器各部分的压力损失, 我们认为没有必要O 通常, 压力损失的表达式用进口速度头N H 表示较为方便O 进口速度头N H 的数值对任何旋风分离器将是常数O 目前, 使用的旋风分离器为减少压 力损失和入口气流对筒体内气流的撞击~干扰以及其内旋转气流的涡流, 进口形式大多从切向进口直入式改为18O ~36O 的蜗壳式, 但现有文献上的压力损失计算式均只适用于切向进口, 不具有通用性, 因此, 在参考大量实验数据的基础上, 我们提出了压力损失计算的修正公式, 即考虑入口阻力系数, 使其能适用于各种入口型式下的压力损失计算O 修正的压力损失计算式是: 史O 由于它具有价格低廉~结构简单~无相对运动部件~操作方便~性能稳定~压力损耗小~分离效率高~维护方便~占地面积小, 且可满足不同生产特殊要求的特点, 至今仍被广泛应用于化工~矿山~机械~食品~纺织~建材等各种工业部门, 成为最常用的一种分离~除尘装置O 旋风分离器的分离是一种极为复杂的三维~二相湍流运动, 涉及许多现代流体力学中尚未解决的难题, 理论研究还很不完善O 各种旋风分离器的设计工作不得不依赖于经验设计和大量的工业试验, 因此, 进行提高旋风分离器设计计算精度~提高设计效率, 降低设计成本的研究工作就显得十分重要O 科学合理地设计旋风分离器的关键是在设计过程中充分考虑其所分离颗粒的特性~流场参数和运行参数等因素O 一般旋风分离器常规设计的关键是确定旋风分离器的筒体直径D O , 只要准确设计计算出筒体直径D O , 就可以依据设计手册完成其它结构参数的标准化设计O 鉴于此, 我们在理论研究和设计实践的基础上, 提出了分级用旋风分离器筒体直径D O 的计算方法O 即用表征旋风分 收稿日期:2OO3-O3-O3 -21- AP = CjPV j 7N H 2 浅谈气液分离器的工作原理和分离种类 饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴随气体一起流动。气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现分离器现凝液回收或者气相净化。其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。一般气体由上部出口，液相由下部收集。气液分离罐是利用丝网除沫，或折流挡板之类的内部构件，将气体中夹带的液体进一步凝结，排放，以去除液体的效果。基本原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风分离器除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体.根据分离器的类型不同，有旋涡分离，折留板分离，丝网除沫分离器器，旋涡分离主要是根据气体和液体的密度，做离心运动时，液体遇到器壁冷凝分离。基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的. 使用气液分离器一般跟后系统有关，因为气体降温减压后会出现部分冷凝而分离器后系统设备处理需要纯气相或液相，所以主反应后装一个气液分离器分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。。。工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理，闪蒸就是介质进入一个大的容器，瞬间减压气化并实现气液分离，出口气相中含饱和水，而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来，另外分离器一般带 捕雾网，通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股，液滴碰撞聚结，分离器气体除去液滴后上升，从而达到分离的目的。原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器分离器，气分离器相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。算过一个气液分离器就是一个简单的压力容器，里面有相应的除沫器一清分离器除雾滴。气液分离器分离器其基本原理是利用惯性碰撞作用，将气相中夹带的液滴或固体颗分离器粒捕集下来，进而净化气相或获得液相及固相。其为物理过程，常见的形式有丝网除雾器、旋流板除雾器、折板除雾器等。单纯的气液分离并不涉及温度和压力的关系，而是对高速气流（相对概念）夹带的液体进行拦截、吸收等从而实习分离，旋流挡板等在导流的同时，为液体的附着提供凭借，就好像空气中的灰尘要有物体凭借才能停留下来一样。而不同分离器在设计时，还优化了分离性能，如改变温度、压力、流速等分离器，气液分离是利用在制定条件下，气液的密度不同而造成的分离。我觉得较好的方法是利用不同的成分其在不同的温度或压力下熔沸点的差异，使其发生相变，再通过不同相的物理性质的差异进行分离饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴随气体一起流动。 旋风分离器设计中应该注意的问题 旋风分离器被广泛的使用已经有一百多年的历史。它是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来。旋风分离器结构简单，没有转动部分。但人们还是对旋风分离器有一些误解。主要是认为它效率不高。还有一个误解就是认为所有的旋风分离器造出来都是一样的，那就是把一个直筒和一个锥筒组合起来，它就可以工作。旋风分离器经常被当作粗分离器使用，比如被当做造价更高的布袋除尘器和湿式除尘器之前的预分离器。 事实上，需要对旋风分离器进行详细的计算和科学的设计，让它符合各种工艺条件的要求，从而获得最优的分离效率。例如，当在设定的使用范围内，一个精心设计的旋风分离器可以达到超过99.9%的分离效率。和布袋除尘器和湿式除尘器相比，旋风分离器有明显的优点。比如，爆炸和着火始终威胁着布袋除尘器的使用，但旋风分离器要安全的多。旋风分离器可以在1093 摄氏度和500 ATM的工艺条件下使用。另外旋风分离器的维护费用很低，它没有布袋需要更换，也不会因为喷水而造成被收集粉尘的二次处理。 在实践中，旋风分离器可以在产品回收和污染控制上被高效地使用，甚至做为污染控制的终端除尘器。 在对旋风分离器进行计算和设计时，必须考虑到尘粒受到的各种力的相互作用。基于这些作用，人们归纳总结出了很多公式指导旋风分离器的设计。通常，这些公式对具有一致的空气动力学形状的大粒径尘粒应用的很好。在最近的二十年中，高效的旋风分离器技术有了很大的发展。这种技术可以对粒径小到5微米，比重小于1.0的粒子达到超过99%的分离效率。这种高效旋风分离器的设计和使用很大程度上是由被处 理气体和尘粒的特性以及旋风分离器的形状决定的。同时，对进入和离开旋风分离器的管道和粉尘排放系统都必须进行正确的设计。工艺过程中气体和尘粒的特性的变化也必须在收集过程中被考虑。当然，使用过程中的维护也是不能忽略的。 1、进入旋风分离器的气体 必须确保用于计算和设计的气体特性是从进入旋风分离器的气体中测量得到的，这包括它的密度，粘度，温度，压力，腐蚀性，和实际的气体流量。我们知道气体的这些特性会随着工艺压力，地理位置，湿度，和温度的变化而变化。 2、进入旋风分离器的尘粒 和气体特性一样，我们也必须确保尘粒的特性参数就是从进入旋风分离器的尘粒中测量获得的。很多时候，在想用高效旋风分离器更换低效旋风分离器时，人们习惯测量排放气流中的尘粒或已收集的尘粒。这种做法值得商榷，有时候是不对的。 获得正确的尘粒信息的过程应该是这样的。首先从进入旋风分离器的气流中获得尘粒样品，送到专业实验室决定它的空气动力学粒径分布。有了这个粒径分布就可以计算旋风分离器总的分离效率。 实际生产中，进入旋风分离器的尘粒不是单一品种。不同种类的尘粒比重和物理粒径分布都不相同。但空气动力学粒径分布实验有机地将它们统一到空气动力学粒径分布中。 3、另外影响旋风分离器的设计的因素包括场地限制和允许的压降。例如，效率和场地限制可能会决定是否选用并联旋风分离器，或是否需要加大压降，或两者同时采用。 4、旋风分离器的形状 旋风分离器的形状是影响分离效率的重要因素。例如，如果入口 ---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 物料循环系统施工方案 1 物料循环系统安装方案 1、工程概况 1.1 工程简介从江凯迪生物质能发电厂拟安装一台 120t/h 循环流化床锅炉，锅炉为杭州锅炉厂生产，锅炉型号 KG120-540/13. 34-FSWZ1 锅炉，配30MW 汽轮发电机组。 本锅炉为型布置，自然循环，露天布置。 物料循环系统由旋风分离器、返料装置、分离器出口烟道组成。 锅炉炉膛后方布置有两个旋风分离器，由进口烟道将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接，并形成了气密的烟气通道，使烟气进入两个旋风分离器进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过立管进入反料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经过中心筒，流入出口烟道，最后进入尾部烟道对流受热面。 旋风分离器由进口烟道、旋风筒、锥体和中心筒组成。 除中心筒外，所有组件均由 =10mm碳钢钢板卷制而成，内敷保温、耐火防磨材料。 旋风筒为蜗壳形，中心筒为锥型，由 =12mm，1Cr20Ni14Si2 材料卷制而成。 每个旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的 4 个支座，支撑在钢梁上，并垫有石墨板可沿径向自由膨胀。 1 / 17 旋风分离器与燃烧室之间，装有耐高温的膨胀节，以补偿其 胀差。 1. 2 作业项目范围锅炉分离器及附属设备安装。 1. 3 主要工程量序号项目名称重量（kg）备注 1 分离 器筒体 32468. 96 2 分离器中心筒 2321. 26 3 分离器出口烟道10630 4 水冷返料装置 24300 5 返料斜腿 6800 1. 4 工期要求 计划开工日期为 2019 年 03 月 15 日，竣工日期为 2019 年 03 月 30 日。 2、编写依据 2. 1 DL/T5210. 2-2009《电力建设施工质量 验收及评价规程》（锅炉篇）； 2. 2 DL 5190. 2-2019《电力建设 施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）； 2 2. 3 《电力建设安全 工作规程》（火力发电厂） 2019 版； 2. 4 DL/T869-2019《火力 发电厂焊接技术规程》； 2. 5 《电力建设安全健康与环境管理工 作规定》； 2. 6 《从江凯迪电厂锅炉专业施工组织设计》； 2. 7 锅炉厂图纸； 2. 8 有效的设计变更单和工程联系单。 2. 9 工程建设标准强制性条文（电力工程部分） 3、施 工作业前条件要求 3. 1 技术准备 3. 1. 1 熟悉杭州锅炉厂提供的 图纸，编制方案。 3. 1. 2 进行施工现场危险源和环境因素识别；制定防范措施。 3. 1. 3 组织施工班组进行技术交底会，让施工人员熟悉图 纸及作业指导书，学习施工规范，掌握施工工艺； 3. 2 作业人员大型设备、塔类设备吊装方案
旋风分离器设计计算的研究.
气液分离器的工作原理和分离种类
旋风分离器设计
物料循环系统施工方案
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