东莞市三创半导体设备科技有限公司全自动COB生产线方案及工艺流程
全自动COB生产线方案及技术规格书
东莞市三创半导体设备科技有限公司SanChuangSemiconductorEquipmentAndTechnologyCo.,Ltd
东莞市三创半导体设备科技有限公司
一、公司简介
东莞市三创半导体设备科技有限公司成立于2007年，是专业致力于半导体
自动化设备的研发。公司以研发、生产、销售、服务为一体。公司拥有雄厚的技
术力量，拥有多名在机械行业、自动化行业及半导体精密设备领域10多年开发
经验的工程师及项目经理。
三创是国内首家采用视觉识别的固晶机生产厂家，机器运动控制卡及所有电
路板、视觉软件、应用软件等，都是本公司自主研发产品。
公司前期专业生产多功能金丝球焊线机和非标设备，成功的为内地、台湾、
香港开发了10多款LED相关设备。2009年推出COB固晶机，分别是左右循环
放板和自动上下料轨道式两款，解决了COB行业所有固晶难题。通过不断的努
力和研究，2012年底又推出了自动上下料轨道式擦板机，实现了COB前几个工
位的完整连接，也实现了COB行业自动生产线零的突破。
（1）COB固晶机适用范围：计算器、遥控器、鼠标键盘、钟表玩具、U盘
COB封装、SD卡类封装、COB模组封装、RFID COB封装等需要IC高精度放置的COB行业或其他行业。
（2）擦板机适用范围：COB行业及其它行业PCB表面清洁类产品。
（3）LED贴片机适用产品：LED日光灯、LED软灯条、LED硬灯条、LED
球泡灯、LED路灯、大功率路灯、LED模组等。
( 4 ) COB封胶机适用范围：COB封装行业及LED封装行业。
三创为客户提供全面的售前，售中，售后支持和服务。客户需求是公司发展的原动力！凭借雄厚的科研实力，三创正稳步发展，努力创建行业内一流品牌！
二、全自动COB流水线简介
全自动COB流水线是三创科技国内最早推出的一条稳定高效的COB生产设备，自动化方案设计已得到国内多家企业的认可。主要组成部分: 全自动上下料系统、传送系统、擦板系统、固晶系统及封胶系统等。
主要技术特点：
1、工作台面宽窄可调。
2、可任意连接上下游接驳台、上下料机及SMT生产线。
3、自动视觉校正X.Y方向及角度偏差，以实现精确贴装，也可贴电阻电容。
4、IC可360度任意贴装，IC盒最多可放置8盒。
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5、独特的托盘设计，换料时无需停机。
6、系统可储存1000个以上的程序，随时调用。
7、不抛料、不粘胶，邦定机对点通过率99%以上。
8、操作简单、快捷，对新员工要求不高。
9、可针对客户产品的特殊性进行专业定制，满足不同客户的需求。 10、整条流水线配置比较高均为进口原材料。
https://www.doczj.com/doc/e818831076.html,/show/NcTDxj55zQk-LDuBAswqEA...html 三创COB 自动生产线 视频
固晶机
烘烤
邦定机
测试
封胶机
自动吸送板机
擦板机
传送带
东莞市三创半导体设备科技有限公司客户现场生产车间1
客户现场生产车间2
客户现场生产车间3
全自动COB生产线总长：900CM
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三、全自动COB生产线方案
1、自动吸送板机
市场上标准的吸送板机均可对接，也可根据客户要求定制
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2、全自动在线视觉激光擦板机（SC-CB518B）
光纤激光擦板机由我公司运用现今世界上最为先进的激光技术，研制而成的新一代激光擦板机系统。采用光纤激光器输出激光，再经超高速扫描振镜系统实现擦板功能，光纤激光擦板机电光转换效率高，采用风冷方式冷却，整机体积小巧，输出光束质量好，可靠性高，超长的运行寿命，节能。
激光擦板代替传统纤维棒擦板机和橡皮擦板机。主要应用于对U盘线路板、相机线路板、读卡器线路板等表面清理，使线路板导电性能更强、接触性更好、邦定效果更佳，且擦板速度是传统擦板机速度的2~3倍以上。
技术特点
1、采用激光擦板，提高生产效率和产品质量，节省人工成本；
2、适用于不同大小、不同形状的PCB板，通用性广；
3、输出激光光斑较小，擦板线条较细。
4、激光光束质量好、稳定性高、擦板效果好、生产效率高、无耗材免维护。
5、软件操作方便快捷，易学易用，可根据产品形状编辑不同擦板轨迹；
6、重复精度高，适合于批量生产、符合国家绿色环保；
7、可配视觉定位，大大提高生产效率。
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擦板激光设备参数：
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激光设备配置清单表：
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在线式擦板机上游可连接吸送板机、SMT生产线，下游可连接在线式固晶机、传送轨道，在线式擦板机配有自动除尘系统。
上料机+在线式擦板机+在线式固晶机+下料机，有现货已批量生产。
3、在线式COB固晶机（SC-DB801S）
SC-DB801S特点
1、国内首家专门针对COB行业特点设计研发的全视觉、双头COB固晶机专业生产厂家；
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2、在原SC-688P的基础上，改进了软件、硬件，实现生产线式固晶机；
3、机器结合传统SMT贴片机原理，贴装前视觉校正X.Y方向及角度偏差，以实现精确贴
装，也可贴电阻电容；
4、点胶、贴片为一体，可精确点取红胶、黑胶、银浆、锡膏等。高温进口橡胶吸嘴，有不
同尺寸可供选择；
5、IC可360度任意贴装；
6、IC盒最多可放置8盒；
7、自动识别打X板（坏板），贴装时自动跳过；
8、X/Y轴采用日松下伺服电机及进口精密导轨、滚珠丝杆，保证高精度、高速度运行。
9、独特的夹具设计，可贴所有种类PCB板；
10、系统可储存120个以上的程序，随时调用；
11、不抛料、不粘胶，邦定机对点通过率99%以上；
12、机器简单易学、易懂，客户可到我公司免费培训，软件终身免费升级。
主要规格
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标准配置
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IC盒最多可放置8盒，吸嘴360度旋转并视觉校正IC角度，也可以同时贴装多种IC，点胶固晶一体机。
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轨道宽窄可调，可任意连接上下游接驳台、上下料机及SMT生产线。
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东莞市三创半导体设备科技有限公司轨道式COB固晶机可连接邦定机、封胶机、烤箱等
4、皮带传送系统
固晶OK后的产品从固晶机轨道流入传送带上，烘烤后流入邦定工位
可根据客户要求是否选择烘烤或选择其他烘烤设备。
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从传送带上取板进行邦定，邦定OK后再放回传送带上流入下道工序-在线测试。
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在线测试OK后放入铝盘或流入下道工序-在线封胶。
五、全自动COB智能封胶机（SC-FB520）
SC-FB520的特点
15、采用三创全视觉双相机定位系统，直接采用铝盘放板封胶，360度全视觉定位，，
产品任意摆放；
16、可以进行点、线、圆弧不规则点、涂胶，增加或删除轨迹线；
17、自动识别不需要封胶的PCB板，可对铝盘内的产品进行选择性封胶；
18、可满足不同形状要求，并可对X-Y-Z每条运动轨迹路线的长短、位置、速度、高
度以及出胶状态等进行任意编程；
19、可同时放置4个铝盘，点胶工作台无需运动，产能更高，性能更稳定；
20、可选配高精度激光探高测距传感器，能准确检测产品高度的变化；
21、当胶桶胶料不足时会自动报警，以确保胶桶保持足够胶料；
22、适用于凹凸不平或底部有元件容易晃动的产品，以及对产能有较高要求的产品，如
U盘、车载MP3、充电器、手表、游戏板等；
9、适用流体: 硅胶、COB黑胶、EMI导电胶、UV胶、AB胶、快干胶、环氧胶、密封胶、热胶、润滑脂、银胶、红胶、锡膏、散热膏、防焊膏、透明漆等.
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采用全视觉双相机定位系统，直接采用铝盘放板封胶，360度全视觉定位，，产品任意摆放。
目录 1 S95和S88 (2) 1.1 什么是S95? (2) 1.2 为什么要S95? (2) 1.3 S95模型概述 (2) 2 常用词语解释 (5) 3 生产线过程 (6) 4 ERP系统 (8)
1 S95和S88 1.1 什么是S95? 解释什么是S95，先看一下什么是SP95。SP95是仪表、系统和自动化协会(ISA)的一个委员会。我们用SP95代表这个委员会，SP表示标准项目，而95代表ISA 的第95个标准项目，而且最巧合的是委员会的第一次会议在1995年召开。此委员会开发一系列标准称作SP-95“企业控制系统集成”标准，包括以下部分： ●ANSI/ISA-95.00.01-2000“企业-控制系统集成-第一部分：模型和术语(ModelsandTerminology)”，此部分2000年7月15日通过； ●ANSI/ISA-95.00.02-2001“企业-控制系统集成-第二部分：数据结构和属性”，此部分2001年10月17日通过； ●ISA-95.00.03“企业-控制系统集成-第三部分：制造业运作模型”，此部分正在委员会讨论； ●ISAS95WG1“事务处理技术报告”，此部分正在委员会讨论。 综上所述，S95模型是这一系列标准中的部分，SP95的国际化版本称为ISO/IEC62246，由IEC/SC65第15联合工作组共同工作。 1.2 为什么要S95? S95企业控制集成标准的产生是来源于实际应用集成的需要。在实际应用集成中，不管是最终用户还是集成商都面临着一些问题，如集成没有公共模型、不同厂商的产品十分困难，与最终用户的需求之间沟通有问题，人们将时间花在统一技术术语上而不是解决问题上，集成的系统难于维护等。 为了解决相应的问题，国际上前几年不同的组织和用户一起做了大量的工作。20世纪80年代末期，一些用户、厂商和学术机构的团体在Pursue大学开发了计算机集成制造，即著名的CIM标准。而1988年发起的SP88委员会则负责批次控制部分的标准建立。 1.3 S95模型概述 S95标准定义了企业商业系统和控制系统之间的集成，可分成三个层次，即
生产线设计方案 一、设计目的。 1.1检测产品生产中的过程数据 根据每个工位的生产特点配置不同的传感器和控制元件，控 制生产设备检测生产过程中的性能数据存入产品数据库 1.2根据产品序列号查询产品数据。 记录方式以数据库表格和曲线为主，记录内容以产品序列号 做为唯一的记录索引，通过查询数据库，对产品进行质量追 述，质量管理人员可以把产品数据具体到生产线上的每道工 序，每个人，从而进行综合的数据分析更好的质量控制，提 高产品的合格率。 1.3在生产中监控生产过程，进行防错处理。防错内容如下： （1）前道工序检测：在操作本工序时根据流水号检测与本工序相关的其他工序的生产数据是否存在，如果存在则启 动设备进行生产操作，否则禁止启动设备，并在工作站 计算机界面进行报警提示。 （2）操作重复性检测: 在操作本工序时根据流水号检测本工位数据是否存，如果不存在则启动设备进行生产操作， 否则禁止启动设备，并在工作站计算机界面进行报警提 示。 （3）产品合格判定：检测本工位的相关数据根据设定的参数，判定合格与不合格，合格则存入产品数据库，进入下道
工序，不合格则存入不良品数据库并且根据流水号删除 前工序的所有检测数据。 1.4零部件批次号管理。 对产品装配过程中的零部件进行实时记录，并且存入产品数据库，根据产品序列号可以查询出每个零部件的批次，从而 更好的进行质量分析和供应商管理。 1.5管理权限设定 （1）根据不同的功能设定不同的操作操作等级：做工级,工艺员级,部门级。 ·操作工级可以输入产品类型参数，班组信息，扫描产 品条码数据，启动设备检测产品。 ·工艺员级可以输入修改产品检测的艺参数，调整产品 检测流程，编辑产品序列号，配置操作工操作属性。 ·部门级可以根据产品序列号查询产品数据，生成数据报表供部门编辑汇总及打印输出，配置工艺员操作属 性。 （2）数据信息权限管理。 ·产品数据信息的查询打印，必须通过部门级领导的授 权。 ·产品序列号信息包含了产品测量的所有数据，因此产 品数据库信息生成后产品数据就不能更改删除。二、实现方法
自动化流水线方案的组织设计 单一品种流水线又称为不变流水线，是指只生产一种产品，品种是固定不变的，且流水线上的设备有足够的工作负荷。因此，它一般适用于大量生产类型。 一、单一品种流水线组织设计的内容 单一品种流水线组织设计的一般内容有： ①确定流水线的生产节拍； ②组织工序同期化及工作地（设备）需要量； ③确定流水线的工人需要量，合理地配备人数； ④选择合理的运输工具； ⑤流水线生产的平面布置； ⑥制定流水线标准计划指示图； ⑦对流水线组织的经济效果进行评价。 二、单一品种流水线组织设计的一般步骤 单一品种流水线的组织设计可以分七个步骤来说明它的设计方法。 1．计算流水线的节拍 流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。其计算公式如下：
r=F/N 其中：r—流水线的节拍(分／件)，F—计划期内有效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)．这里：F＝F0K，F0—计划期内制度工作时间(分)，K—时间利用系数。 确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为： F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分) 计划期的产品产量N．除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。 当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。 2．进行工序同期化，计算工作地(设备)需要量 流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。 进行工序同期化的措施有： ①提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率；
4、总体要求 4.1 不改变原有工艺原则。 4.2增加机器防撞系统。 4.3增加安全围栏，要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。 4.4考虑物流临时存储事宜。 4.5整线节拍按照32S考虑（包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间）。 4.6整线自动化、信息化，每台设备都有自动和手动两种模式。（整线工作时， 当其中一台设备出现故障，其余设备和自动线可以正常工作）。 4.7生产模式确定：确定月度生产计划和排产模式。同时加工2个产品，但2 个产品的产能分配存在1：1和1：3分配两种方式。 4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。 4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道，两条布局线之间预留至少2.5米的换 产通道，将维修和物流通道留在最北侧。 5、自动线具体要求 5.1、生产线基本信息如下： 5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。 5.1.2生产线原设备布局图见附件二，供参考。 5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。 5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四，供参考。 5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。 5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。 5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。 5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。 5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。 5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造，对现场的夹具改造，要实 现自动清屑功能，减少人工干预。工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。 5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。 5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分，需要操作面板在自动化上下料区域 外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。 5.5完成胀断机床螺栓上料改造，实现螺栓自动上料。 5.6对综合测量仪进行改造，实现自动测量；为保证测量时工件干净，在珩磨 和测量之间增加清洗机，在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。 5.7现场2台压衬套设备中，需要对其中1台单柱压力机进行改造，实现衬套 自动上下料。
2020年生产线设计计划书范文 本文是关于2020年生产线设计计划书范文，仅供参考，希望对您有所帮助，感谢阅读。 设计说明 1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产量核算表1.日入窑量2窑。 本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型干燥室。 2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。 3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详见表2. 4、总说明 4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注浆工作区域，施釉区域不设地炕。 4.2、注浆区分为a.b.c三个区域，a区：设6米长架子8条，每人1条半，可供5人注活，一人注盖。b区8米长架子5条，每人一条可供5人注活。c区设6米长架子7条每人1条半，可供4人注活2人注盖。每区设1个回浆井及一个高位泥浆罐，均为独立的供回浆系统，方便安排不同泥浆种累的产品。6米的架子在生产高档产品时每人1条，可增加注浆工人数。 4.3、玥坯时a区b区的青坯可直接抽板施釉，c区青坯用架子车倒坯至施釉区，色坯用架子车送至干燥室内进行干燥。4个施釉案子分别用于吊里子釉及不同品种的面釉，案子中间可容纳12口大缸储釉。 4.4、64米架眼可储坯1920板，每天2窑周期为12天，最低周期可保证8
自动化生产方案方案介绍 现场布局图
一.上料装置
a. 初步定位 图示如下： 1. 对从上道工序留下的工件进行初步定位，如遇到突发情况采用机械手视觉定位，并进行位置校准 2. 采用定位器的方式，可以控制后续工序的节奏，并能避免后续工序出现问题后前面无法停止 b. 取料，翻身 图示如下： 治具 工件成品 工件半成品 定位器 导向板 传送带
1.工件进入第二个工序，定位器将其定位，定位工装下移，定位器-1对治具 进行定位并进行上移，使其与治具-1对齐并定位，固定好 2.顶料器将工件成品和工件半成品从下面定位好并顶出，使其压如治具-1 中，上方吸盘吸住工件半成品正面，压料器向下压住工件成品，定位工装缓慢上移，移动到位后停止 3.机械手将工件成品从治具中取出，并放到切割机中 4.机械手将工件半成品从反面吸住，并将其翻转到正面，放到原来工件成品 位置处，定位放好 5.定位工装下移，压料器下压，直至将工件半成品压入治具内（原工件成品） 6.定位工装上移到位后停止，治具和半成品工件下移到位后停止 7.治具和半成品工件流向下一个工位 备注：a.本方案的工件成品指贴片机此工序成品。 b.本方案的工件半成品指贴片机只贴了一面，另外一面需要流回前工序再贴的工 件。 C.如果更换产品需要更换相应工装和治具。 c.翻身后定位 图示如下： 治具 定位器 工件半成品 1.定位器弹起，治具停止，调节时间 2.流向下一个工位
d.成品返回 图示如下： 1.传送带-1将治具送至传送带-2 2.传送带-2将治具传回前方工位 二. 切割装置 图示如下： 传送带 -1 传送带 -2
自动酸洗生产线 设 计 方
案
一．技术要素 1.酸洗区域规划：长X宽=36X11米 2.酸洗酸液:氢氟酸+硝酸 3.酸洗工艺：酸洗→电解式清洗→冲洗→钝化→冲洗（整个过程由自动天车控制实现自动化。） 4.年酸洗量：15万吨 5.年额定工作时间：7000小时 6.盘卷展单卷展开尺寸：Φ1300X1900mm 7.单卷质量：1T 8.酸洗要求：单槽2卷 9.单卷酸洗时间：15min 10.设备环保和安全要求： （1）酸洗线产生酸雾需通过酸雾吸抽装置吸收处理；（酸雾吸收塔采用现有装置） （2）酸洗槽配备溢流道，严格控制槽内液面高度，防止液体溢出； 11.废酸液及含酸废水处理要求： （3）废酸：实现在线过滤回收，设计量为2T/H （4）酸洗废水：设计量200m3∕D，含酸废水需经中和沉淀过滤处理后循环利用。 12.酸洗地面防腐处理要求： （5）酸洗设备区域，新酸区域，废水水池及相关地面需做四布五油环氧防腐处理，以达到有效的防酸防渗效果。
二．酸洗线设计规划 1.总体规划 为实现上述工艺，产能，环保，安全等设计要求，综合考虑场地等客观因素，现酸洗车间设计规划需包含如下九个部分： （1）酸洗槽线； （2）全自动投料系统（自动行车）； （3）酸液在线循环过滤系统； （4）废酸在线回收系统； （5）酸洗废水处理系统； （6）酸雾处理系统；（利用原有酸雾吸收塔）； （7）新酸储存及调配系统（利用原有酸罐）； （8）酸液分析检测系统； （9）酸洗区域基础、基础防腐处理及控制室。 2.酸洗线规划 综合考虑产能及场地因素，酸洗槽设计尺寸为:长X宽X深=5.0X1.5X2.0m(单槽放2卷钢卷) 年酸洗量/年工作时间=150000T/7000H=22T/H 单槽质量：2T 单卷酸洗时间：15min 可计算出：理论需要酸洗槽数量=22/2/4=3只，考虑设备酸洗时间的不稳定性、设备检修、钝化冲洗耗时等因素，规划酸洗线设备配置如下：
自动化包装流水线解决方案 自动化包装流水线组成部分 1.MG-505纸箱成型封底机 2.动力输送机<空纸箱输送） 3.MG5545C全自动边封收缩包装 机 4.装箱机 5.喷码机 6.MG-503折盖封箱机 7.MG-504角边封箱机 8.MG-102B无人化打包机 9.栈板供给码垛 机 10.MH-105B全自动穿剑式打包机 11.MG-105A 全自动栈板水平打包机 12.TP2000FZ- PL在线缠绕包装机 13.成品暂存区<无动力输送机） 自动包装流水线解决方案流程概述整条自动包装流水线由：纸箱成型封底机<开箱机）、封切热收缩机、自动装箱机、喷码机、折盖封箱机、角边封箱机、无人化打包机、栈板供给码垛机、穿剑式打包机、水平式打包机、在线缠绕包装机及输送机组成。此款包装流水线为昱音最完整成套设备，整套包装线可实现无人化运行、
包装外观整洁、稳固。开箱机(纸箱成型封底机）完成吸箱、开箱、 胶带封底，输送到积放滚筒输送机，阻挡器阻挡纸箱。全自动封切 包装机是通过前后输送皮带将产品送入到位，光电开关感应产品到位，由PLC和其它外围线路控制气动元件和机械装置相结合的自动 包装设备。该设备的执行元件是气缸。由二位五通电磁阀控制其前 进和后退。气缸的工作位置由磁性开关和接近开关检测并反馈给PLC，由PLC通过程序发出控制命令给相应气缸的电磁阀，从而控制 气缸的动作。通过自动控制将产品外表用收缩膜封切包装起来。通 过收缩机炉膛，完成贴体包装。通过输送线进入装箱机<根据产品可 采取平推式装箱、落差式装箱、机械手装箱）由设备完成装箱后， 放行纸箱包装。通过输送机进入喷码区域完成喷码<喷码机国产及进 口可选）。进入折盖封箱机前端，自动折盖封箱机纸箱底部面形 成的四面可弯折的面板折合，放入物品后输入由两侧皮带驱动的输 送轨道内，封箱机上侧的纸箱折盖装置启动，折盖封箱一次性完成。纸箱大小变化时，全自动机器定位 全自动COB生产线方案及工艺流程 全自动COB生产线方案及技术规格书 东莞市三创半导体设备科技有限公司SanChuangSemiconductorEquipmentAndTechnologyCo.,Ltd 一、公司简介 东莞市三创半导体设备科技有限公司成立于2007年，是专业致力于半导体 自动化设备的研发。公司以研发、生产、销售、服务为一体。公司拥有雄厚的技 术力量，拥有多名在机械行业、自动化行业及半导体精密设备领域10多年开发 经验的工程师及项目经理。 三创是国内首家采用视觉识别的固晶机生产厂家，机器运动控制卡及所有电 路板、视觉软件、应用软件等，都是本公司自主研发产品。 公司前期专业生产多功能金丝球焊线机和非标设备，成功的为内地、台湾、 香港开发了10多款LED相关设备。2009年推出COB固晶机，分别是左右循环放 板和自动上下料轨道式两款，解决了COB行业所有固晶难题。通过不断的努力和 研究，2012年底又推出了自动上下料轨道式擦板机，实现了COB前几个工位的 完整连接，也实现了COB行业自动生产线零的突破。 （1）COB固晶机适用范围：计算器、遥控器、鼠标键盘、钟表玩具、U盘 COB封装、SD卡类封装、COB模组封装、RFID COB封装等需要IC高精度放置的 COB行业或其他行业。 （2）擦板机适用范围：COB行业及其它行业PCB表面清洁类产品。 （3）LED贴片机适用产品：LED日光灯、LED软灯条、LED硬灯条、LED球 泡灯、LED路灯、大功率路灯、LED模组等。 ( 4 ) COB封胶机适用范围：COB封装行业及LED封装行业。 三创为客户提供全面的售前，售中，售后支持和服务。客户需求是公司发展的原动力！凭借雄厚的科研实力，三创正稳步发展，努力创建行业内一流品牌！ 二、全自动COB流水线简介 全自动COB流水线是三创科技国内最早推出的一条稳定高效的COB生产设备，自动化方案设计已得到国内多家企业的认可。主要组成部分: 全自动上下料系统、传送系统、擦板系统、固晶系统及封胶系统等。 主要技术特点： 1、工作台面宽窄可调。 2、可任意连接上下游接驳台、上下料机及SMT生产线。 3、自动视觉校正X.Y方向及角度偏差，以实现精确贴装，也可贴电阻电容。 4、IC可360度任意贴装，IC盒最多可放置8盒。 5、独特的托盘设计，换料时无需停机。 6、系统可储存1000个以上的程序，随时调用。 7、不抛料、不粘胶，邦定机对点通过率99%以上。 8、操作简单、快捷，对新员工要求不高。 9、可针对客户产品的特殊性进行专业定制，满足不同客户的需求。 10、整条流水线配置比较高均为进口原材料。 装配与检测自动化线设备 甲方：乙方：技术协议 目录 1、总则 2、概况 2.1、项目背景 2.2、适用产品 2.3、生产线节拍 3、自动装配生产线总体工艺方案 4、主要零部件要求 5、自动装配设备电控系统 6、设备结构及刚性要求 7、应用环境条件 8、乙方提产完整技术资料 9、设备验收 9.1、预验收 9.2、终验收 10、质保和培训 11、保密 12、其它 1、总则 甲方：（以下简称甲方）与（以下简称乙方）经双方友好协商达成以下协议。 2、项目背景 2.1、本技术协议适用于甲方”D”系列锁总成（含CH071,A28,CD391等的左、右部分）自动化装配和检测等 技术要求。 2.2、本技术协议所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引 述有关标准和规范的条文，乙方保证提供符合现行技术协议和现行工业标准的优质产品。 2.3、在签订合同之后，甲方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充修改要求， 具体款项由买、卖双方共同商定。 2.4、本自动装配线要求生产节≤12秒/只，小时产量300~360只/小时。单班产能≧2000只/8 小时。 3、自动装配生产线总体工艺方案 3.1、本生产线采取直线型布局，工作站和传输线体主要使用铝型材。 3.2、本生产线各工作站之间工作独立，不可因个别站点故障影响其它站点运转。 3.3、本生产线具体详细工艺布局，由乙方提交给甲方做为协议的附件。 3.4、工艺制程要求见附表一： 3.5、甲方产品参数要求： 甲方产品技术参数要求解锁力：10N ≤ P≤49 N（传感器量程80N,精度0.5N）闭锁力：30N≤P≤75N(传感器量程120N,精度1.0 N）以总成图全面要求为准。 4、乙方提供自动装配检测设备主要零部件要求： 啤酒包装自动生产线 解决方案 啤酒包装自动生产线解决方案 1．工艺流程及平面布局 (1)啤酒包装自动生产线工艺流程 如图1所示是生产能力为36000瓶/h啤酒灌装生产线流程示意图。其主要组成单机有：卸箱机、洗瓶机、验瓶机、灌装压盖机、杀菌机、贴标机、装箱机或热收缩薄膜包装机等。 图1 啤酒包装自动生产线工艺流程图 (2)啤酒包装自动生产线车间平面布局 ①平面布局依据的条件 进行车间的平面布局设计，需要提供以下资料： ·生产线的规模及生产工艺要求； ·车间建筑平面图； ·啤酒瓶及瓶箱规格，配套设备情况及相关资料； ·用户要求。 ②平面布局应该注意以下几点 ·设备分布间隔要合理、场地使用要合理、布局要紧凑； ·各台设备的操作者位置应该尽量考虑集中在一个公共的操作场地，形成一个操作中心，达到一人操作两台机器，减少操作工数量； ·操作者通道畅通，位置宽松，有良好的通风采光及安全设施，充分体现以人为本的企业管理理念； ·输送系统有较大的缓冲时间和贮存能力，使瓶子运送畅通； ·车间内要有一定的空箱和木板堆放空间； ·车间内或设备间有一定的维修场地； ·预留以后扩大生产的余地。 ③啤酒包装自动生产线平面布局形式 可分为如下两大类：直线布局形式、U形布局形式。 U形布局方式： 啤酒包装生产线U形布局方式 优缺点： ·脏瓶区与成品区分隔在车间的两端，二者相距较远，更符合水平卫生条件； ·潮湿区与干燥区分开较远，使得贴标后的成品不容易受潮； ·车间区域地面有利于成品堆放，工作环境较好； ·卸垛机与码垛机分隔距离较长，使得木板输送线路拉长，投资较大。 直线布局形式： 啤酒包装生产线直线布局方式 优缺点： ·卸垛机与码垛机之间的木板输送线路较短，节省投资； ·卸垛机与码垛机布置在车间的同一端，铲车可以交替使用，提高利用率； ·布局比较紧凑，中间有一个公共场地可作设备维修使用； ·脏瓶区与成品区在车间的同一端，二者相距较近，有可能使得成品酒受到卸脏瓶时的尘埃污染。 2．单机生产能力的选配 啤酒生产线通常以杀菌机（或灌装压盖机）为基准，其前后设备的生产能力逐级递增5%～10%，如图2所示。 涂装生产线设计方案 目录 一、前言 (2) 二、设计原则 (2) 三、设计依据 (2) 四、生产线工艺流程 (3) 五、生产线各设备的组成 (3) 一)喷淋式前处理 (3) 二)水份烘干烘道 (5) 三)喷粉设备的配置 (6) 四)固化烘道 (12) 五)柴油燃烧交换装置 (14) 六)悬挂输送系统 (14) 七)电气控制系统 (15) 八)功率配置表 (16) 九)燃烧机毫油量 (16) 十)喷枪毫气量 (17) 十一)废水处理系统 (17) 六、涂装作业安全规程 (20) 七、设备报价单 (30) 八、售后服务计划 (40) 九、工程责任范围 (40) 十、协议书 (43) 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据 产品包装生产线设计 方案 1.题目要求 如图1所示，输送线1上为小包装产品，其尺寸为长*宽*高=600*200*200采取步进式输送方式，送第一包和第二包产品至托盘A上（托盘A上平面与输送线1的上平面同高）后，每送一包产品托盘A下降200mm，当第三包产品送到以后，托盘A上升400mm，然后，把产品推入输送线2。原动机转速为1430rpm，产品输送量分三档可调，每分钟向输送线2分别输送9、18、24件小包装产品。 图1 产品包装生产线（方案4）功能简图 2.题目解答 （1）工艺动作分析 由题目可以看出，产品包装线共由3个执行机构组成。其中，控制产品在输送线1上作步进运动的是执行机构1，在A处控制产品上升、下降的是执行机构2，在A处把产品推到输入线2的是执行机构3，三个执行构件的运动协调关系如图2所示。 下图中T1为执行构件1的工作周期，T2是执行构件2的工作周期，T3是执行构件3的工作周期，T3’是执行构件3的动作周期。由图2可以看出，执行构件1是作连续往复移动的，而执行构件2则有一个间歇往复运动，执行构件3作一个间歇往复运动。三 个执行构件的工作周期关系为：3T1= T2= T3。 T2 T3 图2 产品包装生产线运动循环图 （2）运动功能分析及运动功能系统图 根据前面的分析可知，驱动执行构件1工作的执行机构应该具有运动功能如图3所示。该运动功能把一个连续的单向转动转换为连续的往复移动，主动件每转动一周，从动件（执行构件1）往复运动一次，主动件的转速分别为9、18、24 rpm。 9、18、24 rpm 图3 执行构件1 的运动功能 由于电动机转速为1430rpm，为了在执行机构1的主动件上分别得到12、18、26 rpm 的转速，则由电动机到执行机构1之间的传动比i z有3种分别为： i z1= = 158.89 i z2= = 79.4444 i z3= = 59.58 总传动比由定传动比i c与变传动比i v组成，满足以下关系式： i z1 = i c*i v1 i z2=i c*i v2 i z3=i c*i v3 三种传动比中i z1最大，i z3最小。由于定传动比i c是常数，因此3种传动比中i v1最大，i v3最小。若采用滑移齿轮变速，其最大传动比最好不要大于4，即： i v1=4 则有： i c== 39.72 故定传动比的其他值为： == 2.00 == 1.50 于是，有级变速单元如图4： i = 4, 2.0, 1.5 图4 有级变速运动功能单元 为保证系统过载时不至于损坏，在电动机和传动系统之间加一个过载保护环节。过载保护运动功能单元可采用带传动实现，这样，该运动功能单元不仅具有过载保护能力，还具有减速 ※方案设计指引※ 一、设计数据: 1. 工件名称: 2. 工件材质: 3. 标准工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H） 4. 最大工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H） 5. 运输带标准速度：mm/min（ ~ m/min 可调） 6. 吊挂节距: mm 7. 设计产量: 件/ 小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过, 是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸 第 5 项设计线速与第7 项设计产量客户必须提供其中的一项 第 1 项工件名称与第 2 项工件材质尽量让客户提供 第 6 项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式: 设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h ）/60/n （件/ 挂）* 节距（mm） 设计产量（件/h ）= 设计线速（mm/min）/ 节距（mm）* 60 * n （件/ 挂） 二、工艺流程: 尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价） 三、设备设计要求: 1. 喷淋式前处理: 1.1 长度计算： A. 工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mm B. 出入口段长：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,500mm 2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度 C. 滴水段长度：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,000~1,500mm 2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度 D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mm E. 棚体高度=工件高度+ 2,600mm水缸高+挂具+工件到喷嘴间隙），仅供参考！ F. 每排喷嘴个数= （工件高度/300）*2+（工件宽度/300）*2 （取整数） G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300 + 1（取整数） H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台） I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5 倍（药齐缸） 水泵流量* 水泵个数*2 倍（水洗缸） “装配流水线”方案 1、装配生产组织概况 XXX产品属于公司是比较典型的小批量多品种订货组装产品。取暖器的零部件生产加工，分为外购标准件、外协件、自制件等，XXXX生产任务主要依据客户订单要求进行备货组装。因此XXX的装配生产组织管理存在的问题比较突出。主要表现在以下几个方面。 a、生产小组包干制，取暖器装配车间完成产品全部装配工序。小组内生产作业随意性大，作业地点不固定，车间现场秩序混乱。 b、工序作业缺乏标准化，同道工序的作业方法、作业时间相差悬殊，产品质量、生产进度控制困难。并且不能建立有效地工时考核标准，生产能力存在较大的不确定性。 c、缺乏基本的市场预测机制，按订单生产。临时订单的插单生产，经常引起整体生产过程的混乱，不能按时交货的情况经常发生。 鉴于“生产小组包干制”的诸多弊端，技术开发部将对取暖器装配生产车间生产运作流程进行重新设计。 2、生产节拍、产能 2.1、装配流水线的生产节拍（DR80-130*18D为例）： a、根据工时定额，节拍r=35.217分（2113秒/人）， （根据公式：r=F/N < r—流水线的节拍(分／台)，F—每日有效工作时 间(分)，N—每日产品产量(台) >） b、根据实际生产情况，系数K（我们可除去工人休息的时间等。工作时间 K取0.95，）则F为： F＝FOK＝7.5×0．95 ×60＝427.5(分) （F＝F0K （F0—每人每天理论工作时间(分)，K—时间利用系数。） 2.2、预估装配生产流水线可实现的产能为： N=F/r= 427.5÷35.217 =12.139台/天/人（按每天工作7.5小时计算，0.5小时休息） N1=F1/r=427.5*23÷35.217 =279.197 台/月/人（按每月工作23天计算） YL-335A自动化生产线介绍 1．YL-335的基本组成 亚龙YL-335型自动生产线实训考核装备，由安装在铝合金导轨式实训台上的送料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5个单元组成。其外观如下图。 其中，每一工作单元都可自成一个独立的系统，同时也都是一个机电一体化的系统。各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主，但输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制，该驱动系统具有长行程、多定位点的特点，是一个典型的一维位置控制系统。分拣单元的传送带驱动则采用了通用变频器驱动三相异步电动机的交流传动装置。位置控制和变频技术 是现代工业企业应用最为广泛的电气控制技术。 在YL-335A设备上应用了多种类型的传感器，分别用于判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。传感器技术是机电一体化技术中的关键技术之一，是现代工业实现高度自动化的前提之一。 在控制方面，YL-335A采用了基于RS485串行通信的PLC网络控制方案，即每一工作单元由一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通迅实现互连的分布式控制方式。用户可根据需要选择不同厂家的PLC及其所支持的RS485通信模式，组建成一个小型的PLC网络。小型PLC网络以其结构简单，价格低廉的特点在小型自动生产线仍然有着广泛的应用，在现代工业网络通信中仍占据相当的份额。另一方面，掌握基于RS485串行通信的PLC网络技术，将为进一步学习现场总线技术，工业以太网技术等打下了良好的基础。 2．YL335A的各单元结构与功能 ①输送单元 输送单无主要包括：直线移动装置和工件取送装置。主要配置有：步进电机、 薄型气缸、气动摆台、双导杆气缸、气动手指、行程开 关和磁性开关等。 输送单元的基本功能：该单元能实现到指定单元的物料台精确定位，并在该 物料台上抓取工件，把抓取到的工件输送到指定地点然 后放下的功能。 ②供料单元 供料单元主要包括：工件库、工件锁紧装置和工件推出装置组成。主要配置 有：井式工件库，直线气缸、光电传感器、工作定位装 置等。 供料单元的基本功能：是按照需要将放置在料仓中待加工的工件自动送出到 时物料台上，以便输送单元的抓取机械手装置将工件抓 取送往其他工作单元。 铝轮毂涂装生产线工艺及设备的设计探讨 摘要：对汽车铝轮毂涂装生产线的工艺方案设计、生产流水线布置、工艺及设备设计的特 点作了阐述，同时介绍了如何满足产品的多样化、生产经营的灵活性、设备的安全环保性等方面 的一些具体设计思路。 关键词：铝轮毂；方案设计；喷涂工艺；设备设计 中图分类号：TQ 639 文献标识码：A 文章编号：1009-1696（2007）11-0010-05 0前言 随着人民生活水平的日益提高和市场需求日益增大，中国经济在持续高速发展，国内汽车工业也有了飞速的发展，轿车的年产量已达到500 万辆。但市场的竞争也日趋激烈、顾客的需求在不断变化，从整车到零部件、从产量、质量到规格、款式、外观等方面都有了很大的提升，汽车铝轮毂行业同样如此。一批新建生产工厂也应运而生，铝轮毂生产厂家从工艺到设备都在不断进行改进和改造，铝轮毂表面的防护性和装饰性能也在不断提高和变化，以适应上游整车厂和最终消费者的需求。本文就笔者为浙江某厂家设计的一条铝轮毂喷漆喷粉生产线，结合多年从事涂装生产线设备的设计经验，介绍涂装生产线总体方案的设计和工艺和设备设计方面的一些问题和体会。 1工艺方案设计讨论 1.1生产纲领 该厂生产的铝轮毂有多种型号规格，为各类轿车、轻卡等配套，工件尺寸有650 mm×300 mm （φ×H，下同）、450 mm×300 mm、200 mm×300 mm 3种，材质为铸铝件，工件表面均无锈蚀，油污程度中等；最大工件质量为20 kg，年产量为60 万件，年工作日为280 d，每天两班工作制，每班8 h；现有厂房尺寸为：78 m×18 m×7.5 m。 1.2基于市场要求的产品工艺方案设计 由于各上游整车厂对铝轮毂的防护性能要求越来越高，装饰性能要求不尽相同，大致说来，可分为这样几类需求：一是表面喷塑；二是把喷塑层作为底层，再进行喷漆处理；三是要求喷底漆和面漆；四是先喷底漆、面漆，最后再喷2 道罩光漆。需求不尽相同，给方案的设计带来了很大的难度。经与客户反复讨论并经市场调研，最终我们确定了4 套铝轮毂的涂装生产线工艺方案，以满足不同客户（整车厂）的不同需求。具体为： 工艺方案１：表面前处理→脱水烘干→喷粉→固化→成品下线（表1，工序1~17）； 工艺方案２：表面前处理→脱水烘干→喷粉→固化→转线→打磨→喷底漆→流平→喷面漆→流平→固化→成品下线（表1，工序1~24）； 工艺方案３：表面前处理→脱水烘干→喷底漆→流平→喷面漆→流平→固化→成品下线（表1，工序1~13，18~24）； 工艺方案４：表面前处理→脱水烘干→喷底漆→流平→喷面漆→流平→喷罩光漆1 →流平→喷罩光漆2 →流平→固化烘干→成品下线（表1，工序1~13，18~31）。 上述方案中，工艺方案１成本较低，防护性能较好，但装饰性较差，适合于轻卡及较低档次的整车用户；工艺方案２防护性能较好，装饰性能一般；工艺方案３防护性和装饰性能均一般；工艺方案４防护性能和装饰性能都较好，但生产成本较高，质量要求也高，适合给较高档次的轿车配套。 1.3铝轮毂喷漆生产线工艺流程 铝轮毂喷漆生产线工艺流程见表1。 自动化生产线设计制造流程 由于自动化生产线包括各种各样的自动化专机和机器人，所以自动化生产线的设计制造过程比较复杂。下面以典型的自动化装配检测生产线为例，说明其设计制造流程。目前国内从事自动化装备行业的相关企业通常是按以下步骤进行的： 1. 总体方案设计 设计时要考虑既要实现产品的装配工艺，满足要求的生产节拍，同时还要考虑输送系统与各专机和机器人之间在结构与控制方面的衔接，通过工序与节拍优化，使生产线的结构最简单、效率最高，获得最佳的性价比。因此总体方案设计的质量至关重要，需要在对产品的装配工艺流程进行充分研究的基础上进行。 ①对产品的结构、使用功能及性能、装配工艺要求、工件的姿态方向、工 艺方法、工艺流程、要求的生产节拍、生产线布置场地要求等进行深人研究，必要时可能对产品的原工艺流程进行调整。 ②确定各工序的先后次序、工艺方法、各工位节拍时间、各工位占用空间 尺寸、输送线方式及主要尺寸、工件在物送线上的分隔与挡停、工件的换向与变位等。 2. 总体设计方案评审 组织专家对总体方案设计进行评审，发现总体方案设计中可能的缺陷或错误，避免造成更大的损失。 3. 详细设计 总体方案确定后就可以进行详细设计了。详细设计阶段包括机械结构设计和电气控制系统设计。 ①机械结构设计 详细设计阶段耗时最长、工作量最大的工作为机械结构设计，包括各专机结构设计和输送系统设计。设计图纸包括装配图、部件图、零件图、气动回路图、气动系统动作步骤图、标准件清单、外购件清单、机加工件清单等。 由于目前自动机械行业产业分工高度专业化，因此在机械结构设计方面，通常并不是全部的结构都自行设计制造，例如输送线经常采用整体外包的方式，委托专门生产输送线的企业设计制造，部分特殊的专用设备如机器人也直接向专业 浅谈自动化生产线设计 【摘要】本文以通过自动化设计的实践过程对自动化设计做以简述，叙述了自动化设计的大致设计过程，设计过程中需要准备、注意的事项。 【关键词】自动化；装配线；设计 0.前言 近些年随着我国公民生活水平的不断提高，人们的消费水平也在不断提高，这也增长了人们对汽车、家电等工业制成品的需求。而同样经济危机也同样在影响着人们的消费行为，促使现代工业改变传统的粗放型生产模式，而取代的则是自动化高效率的精益生产方式。现代的自动化生产方式不但提高了生产效率，也节约了人力成本，改善了劳动条件。现代精益生产、工业机器人以及电子控制技术的高端结合也促使了自动化控制技术更好的工业生产中展开。本文则通过实例简要介绍自动化生产线的设计过程，并对设计过程中可能产生的问题进行举例，分析，解决。 自动化生产线多以全自动、半自动的形式体现，半自动化生产线会将一部分机器难以胜任或从成本上考虑并不经济的的操作由人工代替。以下对自动化生产线设计做以简要描述。 1.熟悉产品的生产工艺 熟知产品生产工艺才能更好的依据产品的特点、特殊性来设计生产线，同时生产工艺也是一个产品装配过程的完整体现，通常生产工艺会对产品生产过程中的每一步进行详细要求，说明，并规定相应的合格标准。因此熟知产品的生产工艺是设计前必做的准备。生产工艺多以工艺指导书的形式体现。 2.自动化生产线节拍分析 明确产品的生产节拍，并对生产线各工位进行节拍分析。产品的生产节拍决定产品的产量，生产线的效率是指生产线单位时间内生产出成品或半成品的时间，它是一个生产线验收合格的重要指标。需要对各个工位进行节拍分析，整合小节拍工位，消除瓶颈工位，减少不必要的操作。生产节拍是由工艺操作时间和辅助作业时间二者组成，首先要计算生产线的平衡率，公式为： 线体平衡率=（所有工序节拍之和×100%）/（瓶颈工序节拍×人员） =（65+24+58+51.5+58.3+52.3+39.6+62+64.6+66.1）/10/66.1 =81.9% 生产线设计计划书范文 设计说明 1、概述:本生产线设计能力为年产73万只普通陶瓷酒瓶，生产 量核算表1.日入窑量2窑。 本生产线为包含原料设备及模型生产，所用釉、浆由原生产线提供，不足时增加一台泥浆磨。本生产线由两栋旧厂房改造而成，总面 积840平米在不改变原厂房主体结构的基础上，增设地炕、加装吊顶、个别部位进行必要的封闭，使其在功能上形成三个注浆区，一个施釉区，两个干燥室，一个烧成区，一个装开区和一个选包区，一个模型 干燥室。 2、设计理念：本设计充分考虑工艺流程要求，设有必要的产品 通道，人员出入及安全通道。半成品储备充足，周转顺畅，供暖效率高，余热利用重分，适宜东、夏两季不同气温时的生产。 3、人员配备：本生产线包括原料制备在内共需生产人员34人详 见表2. 4、总说明 4.1、注浆及施釉工作室吊顶建议采用苇联白灰抹顶，地炕分三个 区域，设3对炉子，地炕坑应做防水处理，上盖石棉瓦顶，周边设排 水沟，夏季用三个，冬季用六个，所有烟道先通过坯架下然后进入注 浆工作区域，施釉区域不设地炕。 4.2、注浆区分为a.b.c三个区域，a区：设6米长架子8条，每 人1条半，可供5人注活，一人注盖。b区8米长架子5条，每人一条可供5人注活。c区设6米长架子7条每人1条半，可供4人注活2人注盖。每区设1个回浆井及一个高位泥浆罐，均为独立的供回浆系统，方便安排不同泥浆种累的产品。6米的架子在生产高档产品时每人1条，可增加注浆工人数。 4.3、玥坯时a区b区的青坯可直接抽板施釉，c区青坯用架子车 倒坯至施釉区，色坯用架子车送至干燥室内进行干燥。4个施釉案子分别用于吊里子釉及不同品种的面釉，案子中间可容纳口大缸储釉。 4.4、64米架眼可储坯1920板，每天2窑周期为天，最低周期可 保证8天以上。 4.5、色坯在靠近装开区的两个干燥室内由窑炉余热进行强制干燥，就近装入窑车，干燥室顶部设排气管道，夏季向外排放，冬季通过安 装在北侧窗户上的排风扇向成型室内排放。 4.6、两个窑炉共用一辆拖车，3~4两窑车循环使用，成品开窑后 运至北侧进行选包，并可临时存放。 4.7、窑炉可采用电能或煤气，同时设置垂直烟筒和余热管道。结 合窑顶上方做成斗形，收集窑体散热，将热量就近排入成型室内。 4.8、成型东侧窗户上安装6个排风扇进行定期排潮。 4.9、设模型干燥室利用窑炉预热干燥模型。 5、设计特点分析 5.1、充分考虑冬季和夏季不同温度下的生产要求，地炕炉子成对 设置，冬季用6个，夏季用3个。 5.2、三个注浆区可满足不同品种泥浆单独生产。 5.3、余热利用充分合理，冬季向成型室内排入热风时，即可提高 室内温度，又使室内形成正压防止冷风进入。 5.4、色坯在干室内可防止二次受潮。 6、关于照明和吊扇刷设置：每条注活架子上方应设2盏节能灯，两个吊扇，刷活架子上方设40w日光灯一支，施釉架子上方设双管日 光灯一支及吊扇1个，生产通道每4米设节能灯1支，装开设6只节 能灯，窑炉仪表处设节能灯1支，储坯架上方每4米一个吊扇，干燥 室内每间设2支白炽灯，选验区应设白炽灯，其它部位视需要设置。 7、给排水：成型室内设水池1个，设上水、下水沟采用盖板， 可进行清理。全自动cob生产线方案设计介绍
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