认真观察、判断锥度刀具结构是否合理
锥度刀具的磨制是作为一名操作加工人员必须具备的能力，同时由于人工磨刀的不稳定性，所磨制出来的刀具可变性较大，加上目前雕刻行业对刀具的要求十分高，这样就要求磨刀人员必须掌握磨刀技术，而且在磨刀方面还要有一定的水平，可以说现行对人工磨刀的要求越来越高。所以，在磨刀的过程中，步骤正确规范那是必须的，重要的是在整个磨刀过程中要对刀具时刻进行检查，从多个角度来观察所磨制刀具的正确合理性，减少刀具磨制的错误率和返工修磨率，这样才能提高磨制刀具的质量和生产效率。
为了更好使学员在磨刀过程中对刀具进行检查和评价，这里对在磨刀过程中要注意检查的地方进行一下汇总。按照刀具结构分以下六个方面进行介绍：前刀面、开半量控制、后刀面、刀刃、副后角和副刃偏角。
1. 前刀面即开半面。
开半面要求光亮平整，不能出现两个面或者以上的效果。由于砂轮的原因，很难保证整个开半面都是直的，即和刀杆轴线平行，所以这里要求是有一定量的平直面，这个长度要综合考虑刀具强度和实际加工的吃刀深度等（保证有效刃长）。
1）正确情况下刀杆开半面效果，磨制前提是砂轮未磨损。如图1所示：
图1
2）正常情况下，砂轮磨损后所磨制出的刀杆开半面效果，有一段面是直的（与刀杆中心轴线平行）。如图2所示：
图
2
3）如下图3所示刀具开半为不正确的，因为没有平直部分，这样的刀具所磨制出来的
刀刃也将不合格。
图3
图4
4）开半出现两个面的效果也是不合格的刀具：如图4所示，造成几个面的原因是在开半时刀杆旋转了或者刀架上的刀柄固定住后有间隙左右晃动，由于开半面有多个面组成，在测量开半量时很难保证尺寸的准确性，对后面的刀具磨制造成影响，特别是对刀刃的切削性能有一定的影响。
2. 开半量引起的一些问题：如图5效果，首先把刀胚磨成一个尖角效果，锥度可以大一些，
然后进行开半，其磨制结果即开半准确与否从观察刀尖即可分辨。
在开半时刀尖的三种效果：从左到右依次是开半准确、开半未到刀杆半径处和开半
量超过刀杆半径。
图5
1）开半准确时，即刚好刀杆直径的一半。效果如图1所示：
6所示：
图6
3）开半量大于刀杆半径时的效果如图7所示：刀尖成了一个圆角，开过的量越多圆角
越大。
图7
最后我们从磨制好后的刀尖处观察其效果：如下图8中从左到右依次是开半过头，开半未到一半和准确开半刀具，红色部分为由后角控制形成刀刃的平面。方法是从各个角度来观察刀尖形状是否符合要求，和标准有多大差别。
图8
1）开半准确时刀尖效果：分别是斜侧视图、前视图、左视图、右视图、后视图（下同），准确刀具的刀尖不管从哪个角度观察其始终能够形成一个尖点。如图9所示：
图9
2）开半未到一半时的效果：从图10中的a、c、d中可以较为明显的看出其效果，刀尖处并不是一个尖角而是形成一段直线段，实际上刀杆在磨制中的旋转中心不是目
前看到的最高点，而是a、c、e中绿色部分的最高点，而且后刀面的平面部分（图
中红色部分）比较宽，从刀尖即可看出。开半量越少，刀尖部的直线段越长，结果
是刀具强度更强，但是刀具越不锋利。
3）
图11
3.后刀面：要求整体光滑，过渡自然。
正常情况下如图12、13所示：
图12图13 也有以下几种不正确的情况：实物图分别是前视图、侧视图、后视图。
1）台阶状；如图14所示：这种现象新手出现的较多，磨制方法是在旋转刀架的同时以一定的进给量使刀架慢慢伸入砂轮内侧，由于进给量过大加上砂轮本身不平导致台阶状结果的出现。
a
2）抖痕状；如图15
a b c
图15
3）只磨出刀刃没有磨出后刀面的情况，这个错误现象比较严重，如图与弧面有一条十分明显的分界线，即过渡不自然顺滑。
用这种刀具加工时后刀面起不到避空的作用，因为刀刃的旋转半径与后刀面的旋转半径一致，在一定走刀速度的情况下，刀具每转一圈需要一定的时间，
a b c
图16
4）没有磨出刀刃，后刀面没有平面的情况如图17所示：在这种情况下刀刃可以说没
有后角，以致刀刃无切削能力，十分容易断刀，同时影响雕刻加工效果。
a
b
图17
4.刀刃：要求直，在实际加工中刀刃长度可以根据要求进行磨制。（前视图、后视图）
1）正常情况下刀刃是直的：如图18所示。
图18
2）如图19效果为一段刀刃是直的，而接下来就是形成弧线了，此时的刀刃直线部分是综合考虑了刀具强度和加工时所应该用到的有效刃长得出的。
图19
3）非正确合理的刀刃：没有直线部分，如图20所示整个刀刃都是弧线形。这种刀刃加工出来的产品的尺寸精度不能保证，而且加工效果也不好。
图20
5.副后角，副后角的作用是增加底刃的锋利程度，使得底面起到避空的作用，易于排削。
一般副后角大小在10-20之间。最佳观察点是刀具左视图。
1） 正常情况下，如图21所示： 注意在检查副后角大小时候必须明确对20度角度大
小的认识，要有个直观的认识。
图21
2） 点取副后角最容易出现的问题是角度点得过大，如果过大将大大降低底刃的强度，
容易使刀具底刃磨损甚至断刀。如图22所示：
图22
3）副后角点反，如图23所示：副后角点反，会使刀具与工件产生摩擦，切削阻力加大，
刀具很容易折断；同时加工金属底面会有劈花效果，非金属会有熔屑粘在材料上。
图23
6. 副刃偏角：其作用能够起到避空作用，同时易于排削。由于是人工点尖后获得，对于其
准确性的把握不是特别好但是在观察刀尖时还是有一定的遵循标准的，即此偏角只有2-3度，不能太大，更不能点成反方向。
1） 正常情况下的副刃偏角：如图24所示。
图24
2）偏角过大的效果较为明显，如图25所示：其结果将导致刀尖的强度减弱，十分容易崩尖，同时加工出来的底面效果十分差，粗糙度高。
图25
3）偏角点反的效果，如图26所示：此时用这把刀具加工的话其刀尖马上就会崩，因为下刀加工时首先接触到底面的是刀具最高点，如图，而此高点却不是真正的刀尖，所圈部分刀刃也没有切削能力，因为刀具背着这部分刀刃旋转，必然崩刃。
图26
以上内容是在磨刀过程中所注意要检查的地方以及如何检查，检查的标准等进行总结的，其中对于开半后结果的观察较为详细，是比较重要的一项内容，而对于在点尖中所得到的几个刀尖参数还是要根据个人的磨刀经验和对刀具结构的理解才能有所突破，必须进行反复训练才行，对于新学员的培训更应该如此。
总之，在磨刀过程中要时刻对自己所磨制的刀具进行检查，而且要把握重点，找准观察位置，做到细心，谨慎，把磨制过程中的错误降到最低，提高刀具磨制的准确性和成功率。
2006-4-26
车刀几何角度的选择方法 车刀几何角度是指车刀切削部分各几何要素之间，或它们与参考平面之间构成的两面角或线、面之间的夹角。它们分别决定着车刀的切削刃和各刀面的空间位置。根据“一面二角”理论可知，车刀的独立标注角度有六个，它们分别是：确定车刀主切削刃位置的主偏角Kr和刃倾角λs；确定车刀前刀面Ar与后刀面Aa的前角ro和后角ao；确定副切削刃及副后刀面Aa′的副偏角Kr′和副后角ao′。 这些几何角度对车削过程影响很大，其中尤其以主偏角Kr、前角ro、后角ao和刃倾角λs的影响更为突出，科学合理地选择车刀的几何角度，对车削工艺的顺利实施起着决定性作用。下面就从车刀几何角度对切削力、切削热和刀具的耐用度的影响分析着手，本着使切削轻便、质量稳定，延长刀具使用寿命的宗旨，确定科学的车刀几何角度的一般性原则。 一、车刀几何角度对切削力的影响 在金属切削时，刀具切入工件，将多余材料从工件上切除会产生强烈的力的作用，这些力统称为切削力。切削力主要来源于被加工材料在发生弹性和塑性变形时的抗力和刀具与切屑及工件表面之间的摩擦作用。根据切削力产生的作用效果的不同，可将切削力分解成三个相互垂直方向的分力。它们分别是：主切削力Fz，进给抗力Fx和切深抗力Fy，其中Fz是切削总力Fr沿主运动切向分解而得，是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率的主要依据；Fx也叫轴向力，它是Fr 沿工件轴向的分力，是设计进给机构，计算车刀进给功率所必需的；Fy也叫径向力，它是Fr沿着工件径向的分力，它不消耗机床功率，但是当机床或工艺系统刚度不
足时，易引起振动。 1、前角ro对切削力的影响 前角ro增大，剪切角Φ随着增大，金属塑性变形减小，变形系数ξ减小，沿前刀面的摩擦力减小，因此切削力减小。但对于脆性材料而言，前角ro的变化则不会对车削力产生较大的影响，这是因为脆性材料在车削时，切屑变形和加工硬化都很小，变形抗力自然会随之减小。同时，实验还证明，前角ro的增大，对切削分力Fx、Fy的影响程度也不一样，当主偏角Kr较大时，对Fx的影响较明显，而当主偏角Kr较小时，则对Fy的降低幅度更大些。 2、主偏角Kr对切削力的影响 主偏角Kr的改变，使得切削面积的形状和切削分力Fxy的作用方向改变，从而使切削力也随之变化。实验证明，主偏角Kr增大，切削厚度也随之增大，切削变厚，切削层的变形减小，因此主切削力也随之减小，如图3所示。但当Kr增大到60°－75°后，Fz又随着Kr的增大而有所回升，这是因为此时刀尖圆弧所占的切削工作比例增大，使切屑变形和排屑阻力增大，又使主切削力Fz增大。根据切削力分解公式：Fy＝FxycosKr；Fx＝FxysinKr可知，主偏角Kr增大，使Fy减小，Fx增大，这有利于减轻工件的变形和系统的振动。因此，在工程上我们往往采用较大主偏角的车刀切削细长轴类零件，来减小径向分力Fy。 3、刃倾角λs对切削力的影响 刃倾角λs对主切削力Fz影响很小，但对进给抗力Fx和切深抗力Fy的影响较大。当λs减小时，使刀具受到的正压力的方向发生了变化，从而改
教学课题刀具的结构 教学课时 2 教学目的掌握常用车刀的类型及特点 掌握铣刀的几何角度 掌握孔加工刀具的结构特点教学难点孔加工刀具的结构特点 教学重点常用车刀的类型及特点 教学方法讲解法、讨论、实物 教具准备教材、车刀、麻花钻 教学过程
可转位刀片型号：见标准GB2079-87。 可转位车刀常用的夹紧机构：见图4-5。 2.可转位机夹刀片特点 1)用机械夹固的方法将普通刀片夹持在刀杆上； 2)刀片无需高温焊接，不会引起硬度下降、产生裂纹； 3)刀具耐用度高，生产率高； 4)刀杆可重复使用，废刀片可回收再制，经济效益高； 5)刀片重磨后，尺寸逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，在车刀结构 上设有刀片调整机构，以增加重磨次数； 6)刀片压板的端部，可起断屑器作用。 3.焊接车刀特点 结构简单，紧凑，刀具刚度好，抗振性强，制造方便，适用灵活。但切削性 能较低，辅助时间较长。 二.孔加工刀具 分两大类： 1.钻孔刀具：麻花钻、中心钻和深孔钻等； 2.扩孔刀具：扩孔钻、铰刀及镗刀等。 标准高速钢麻花钻的结构，如图4-9a： 柄部，有直柄和锥柄(d≥Φ13mm时)两种； 颈部，用于标注直径、材料牌号及商标； 前端工作部分，包括切削和导向。切削部分可看作两把一正一反的车刀，并 在一起同时车削孔壁，螺旋槽面为前刀面，顶端曲面为主后面。两个主后面的交 线为横刃。 麻花钻的几何参数： 1)前角随直径增大而增大。 2)后角随直径增大而减小。 3)顶角图4-9b两主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，标准为118。 4)横刃斜角图4-9b 在以钻头轴线为法线的平面内，横刃与主切削刃投影线 间的夹角，标准为50～55。 5)螺旋角β＝tg-1πd/p，螺旋槽上各点p相等，d大，β大。β大，前角大， 钻头锋利，有利于排屑，但强度弱，散热条件差。 三.铣刀 是多齿回转刀具。 1.铣刀的种类见图4-35 1)按用途分：平面铣刀(柱面、端面)、沟槽铣刀(立铣刀、T形刀和角度铣刀 等)、成形铣刀。 2)按齿背加工形式可分：铲齿铣刀(图4-35k)和尖齿铣刀。
问题背后的问题——组织结构变革设计 来源：网络 当企业出现经营业绩逐渐下滑、产品质量迟迟不能提高、浪费和消耗严重、新的管理措施总是难以实施、管理效率下降、员工不满情绪增加等等诸多问题的时候，企业家们首先想到的是什么？常见的思考方式会认为，这些可能是人员素质问题、激励措施问题、绩效考核问题或者是制度不完善，更进一步的，或许还会认为是企业战略不清晰、是企业执行力不够或者是企业文化需要重塑？于是，企业往往会采取执行力培训、文化重塑、战略转型、绩效管理改革、薪资改革等等手段，甚至会解聘和更换员工。 这些措施本身毫无问题，但是却往往只能起到短暂的作用，甚至解聘和更换员工都无法彻底解决问题。那么，究竟是什么困扰着企业的发展？我们需要找到问题背后的问题。 一、问题背后的问题——组织结构不合适才是根源 当企业出现病症的时候，最容易被忽视但却可能是最根本的问题是，企业的组织结构不再适合企业的发展。 之所以容易被忽视，是因为在传统的管理理论中我们通常认为，有很多合理的组织结构模型可以供选择：例如职能制、矩阵式、事业部制、母子公司体制、超矩阵式等。所以在组织结构设计的时候，企业家们会自觉或不自觉的采取一种耳熟能详的或者公认的组织结构形式。尤其是当看到很多成功的企业也在采用类似的组织结构时，企业家们会更加安心。 但是完美的组织结构理论这一温情脉脉的面纱背后，冰冷的现实时刻在提醒我们，不存在一种普适的、绝对正确的组织结构。组织结构的本质是为了实现企业战略目标而进行的分工与协作的安排，它是让人们有效的一起工作的工具。因此，不同的战略、不同的时期、不同的环境必然需要配合不同的组织结构。 不同的战略：组织结构是战略实施的载体，战略不同组织结构必然随之调整。就像蜗牛与羚羊，蜗牛的战略是当危险来临就缩进硬壳里面，所以蜗牛需要背着房子到处走；羚羊的战略是当危险来临就要快速奔跑离开，所以羚羊就需要强健的四肢。如果让羚羊背上房子，又怎么能实施快速奔跑的战略呢？ 不同的发展阶段：在企业发展的不同阶段，随着组织规模的扩大和能力的改变，组织结构也需要相应变革来适应组织的发展。在创业阶段，企业需要快速反应来保证生存，组织结构需要简单，围绕主要职能来设置部门，如果组织结构过于臃肿、部门过多，就会造成流程割裂、效率低下，企业的生存就会出现问题。当企业发展壮大，如果仍然粗略的设置组织结构，就会造成重要职能薄弱或缺失，企业就会缺乏相应的能力，企业的发展就会受到影响。就像人小的时候，如果穿过大的鞋，就会举步维艰，怎么也跑不快；当长大成人，如果再穿小时候的鞋，跑的过程中一定会受到束缚、疼痛难忍。
●硬质合金车刀合理前角、后角的参考值 (1)前角的选择 增大前角，可减小切削变形，从而减小切削力、切削热，降低切削功率的消耗，还可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高加工质量。但增大前角，会使楔角减小、切削刃与刀头强度降低，容易造成崩刃，还会使刀头的散热面积和容热体积减小，使切削区局部温度上升，易造成刀具的磨损，刀具耐用度下降。 选择合理的前角时，在刀具强度允许的情况下，应尽可能取较大的值，具体选择原则如下： 1)加工塑性材料时，为减小切削变形，降低切削力和和切削温度，应选较大的前角，加工脆性材料时，为增加刃口强度，应取较小的前角。工件的强度低，硬度低，应选较大的前角，反之，应取较小的前角。用硬质合金刀具切削特硬材料或高强度钢时，应取负前角。 2)刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较高时，应取较大的前角。如高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的前角要大；陶瓷刀具的韧性差，其前角应更小。 3)粗加工、断续切削时，为提高切削刃的强度，应选用较小的前角。精加工时，为使刀具锋利，提高表面加工质量，应选用较大的前角。当机床的功率不足或工艺系统的刚度较低时，应取较大的前角。对于成形刀具和在数控机床、自动线上不宜频繁更换的刀具，为了保证工作的稳定性和刀具耐用度，应选较小的前角或零度前角。 (2)后角的选择 增大后角，可减小刀具后刀面与已加工表面间的摩擦，减小磨损，还可使切削刃钝圆半径减小，提高刃口锋利程度，改善表面加工质量。但后角过大，将削弱切削刃的强度，减小散热体积使散热条件恶化，降低刀具耐用度。实验证明，合理的后角主要取决于切削厚度。其选择原则如下： 1)工件的强度、硬度较高时，为增加切削刃的强度，应选较小后角。工件材料的塑性、韧性较大时，为减小刀具后刀面的摩擦，可取较大的后角。加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，应取较小的后角。 2)粗加工或断续切削时，为了强化切削刃，应选较小的后角。精加工或连续切削时，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。 3)当工艺系统刚性较差，容易出现振动时，应适当减小后角。在一般条件下，为了提高刀具耐用度，可增大后角，但为了降低重磨费用，对重磨刀具可适当减小后角。 为了使制造、刃磨方便，一般副后角等于主后角。下表1给出了硬质合金车刀合理后角的参考值。 表1 硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
数控刀具材料及选用，再也不用盲目选刀 加工设备与高性能的数控刀具相配合，才能充分发挥其应有的效能，取得良好的经济效益。随着刀具材料迅速发展，各种新型刀具材料，其物理、力学性能和切削加工性能都有了很大的提高，应用范围也不断扩大。 一. 刀具材料应具备基本性能 刀具材料的选择对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用。因此，刀具材料应具备如下一些基本性能： (1) 硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，耐磨性就越好。 (2) 强度和韧性。刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。 (3) 耐热性。刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度，具备良好的抗氧化能力。 (4) 工艺性能和经济性。刀具材料应具备好的锻造性能、热处理性能、焊接性能；磨削加工性能等，而且要追求高的性能价格比。 二.刀具材料的种类、性能、特点、应用 1．金刚石刀具材料的种类、性能和特点及刀具应用 金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性能，在有色金属和非金属材料加工中得到广泛的应用。尤其在铝和硅铝合金高速切削加工中，金刚石刀具是难以替代的主要切削刀具品种。可实现高效率、高稳定性、长寿命加工的金刚石刀具是现代数控加工中不可缺少的重要工具。 ⑴金刚石刀具的种类 ①天然金刚石刀具：天然金刚石作为切削刀具已有上百年的历史了，天然单晶金刚石刀具经过精细研磨，刃口能磨得极其锋利，刃口半径可达0.002靘，能实现超薄切削，可以加工出极高的工件精度和极低的表面粗糙度，是公认的、理想的和不能代替的超精密加工刀具。 ②PCD金刚石刀具：天然金刚石价格昂贵，金刚石广泛应用于切削加工的还是聚晶金刚石
组织具有整体性，任何组织都是由许多要素、部分、成员，按照一定的联结形式排列组合而成的。一个组织，除了有形的物质要素外，在各构成部分之间，实际上还存在着一些相对稳定的关系，即纵向的等级关系及其沟通关系，横向的分工协作关系及其沟通关系。这种关系构成了无形的构造——组织结构，它涉及到组织的管理幅度的确定、组织层次的划分、组织机构的设置、各单位之间的联系沟通方式等问题。因此，组织结构也可以理解为一种组织形式，这种形式是由组织内部的部门划分，权责关系，沟通方向和方式构成的有机整体。 就本质而言，组织结构是反映组织成员之间的分工协作关系。设计组织结构的目的是为了更有效地和更合理地把组织成员组织起来，即把一个个组织成员为组织贡献的力量有效地形成组织的合力，让他们有可能为实现组织的目标而协同努力。每个社会组织内部都有一套自身的组织结构，它们既是组织存在的形式，本身还是组织内部分工与合作关系的集中体现。所有组织成员都将在此结构中充当一定的角色，承接一定的工作，否则就没有资格待在组织之中。 常见的组织结构的类型有：直线制、职能制、直线职能制、事业部制、超事业部制、矩阵制结构等。如果要问哪种组织结构最好？这的确是个很难回答的问题。因为每一种合理的组织结构，相对于一定的条件来说，都有其优越性，而当条件发生变化时，它就会逐渐丧失其合理性。组织结构是随着生产力和社会的发展而不断发展的，每一种类型的组织结构都有其优点和缺点，都有一定的适用范围，世界上没有也不可能存在适用于一切情况的十全十美的组织结构。因此，笼统地问哪种组织结构最好，离开具体条件，是无法做出明确的判断的。但是，相对于某一组织特定的条件来说，必定有一种更有利于提高管理效率的，因而也是最佳的组织结构。否则，就没有研究组织结构的必要，也没有改革组织结构的必要了。最佳的组织结构，是最适合组织存在的特定条件的结构。 组织结构问题在整个组织现象中举足轻重，建立一个结构合理、运转灵活的组织，是保证组织任务有效完成的最基本的前提条件。从工作实践上看，组织结构是否合理对于组织的效率影响极大。各国政府行政部门和企业中存在的官僚主义现象，如职责不清、权限不明、机构臃肿、冗员充斥、办事拖拉、相互扯皮等问题都与不合理的组织结构紧密相关，认真研究组织结构问题，对于改变不合理的政府行政部门和企业的机构设置和权限划分，对于提高管理工作效率都有十分重要的实践意义。从学术理论上，各国学者始终把组织结构问题作为组织理论的研究重点而加以密切关注，从早期的韦伯的官僚组织理论到现代的系统组织理论研究无不如此，组织结构方面的研究是组织理论中成果最丰富并最具特色的部分。 尽管组织结构问题研究已经取得了极为丰硕的成果，但是人们的研究兴趣仍未降低。这一方面是由于社会的进步和组织的发展不断向人们提出新的课题，需要进行认真的解答；另一方面也在于现有的研究成果还不完善，还有待于进一步发展，其中一个重要问题就是缺乏一个关于组织结构的分析框架，这就使得人们要想从宏观上把握组织结构问题显得十分困难。 就传统的组织结构设计而言，是以韦伯的官僚组织体制为代表，该理论存在着许多不足，主要表现在：一、韦伯对官僚组织的分析偏于静态研究，过分强调了机械式正式组织的功能和层级等级体制。等级系列的阶层体制是理想的行政管理体制的一个基本特征，是用以维护组织的次序和保证其效率的一项重要原则。按照这一原则，下级必须接受上级的指挥、控制和监督，而且，下级的升迁也完全由上级决定。这样，就难免会造成下级人员对上级人员逢迎拍马，报喜不报忧，从而阻碍了上下级之间的沟通渠道。过于强调遵守组织规则和各项制度，在面临紧急和意外问题时，组织陷于僵化，缺乏应变的灵活性与弹性，会消弱组织人员的主动性、积极性和创造性。严格按照规章制度处理各项业务是实现组织目的的必要条件，然而，不问具体情况的过分地强调和机械地执行它，就会使本是实现组织目的的手段反而成了工作的目的。用种种繁文缛节束缚人们的手脚，使组织活动失去了应有的效率，
刀具结构与图示 一、不定项选择 1、切削平面的定义为：( ) A、过主刃某点垂直于主剖面的平面 B、过主刃某点垂直于基面的平面 C、过主刃与加工表面相切的平面 D、过主刃某点与加工表面相切的平面 2、主剖的定义是：( ) A、过刀刃某点垂直于P s的平面 B、过刀刃某点垂直于P r的平面 C、过刀刃某点垂直于V c和V f的平面 D、过刀刃某点垂直于P r和P s的平面 3、广义的基面可定义为：( ) A、过刀刃某点垂直于P s、P n的平面 B、过刀刃某点垂直于V c的平面 C、过刀刃某点垂直于V e的平面 D、过刀刃某点垂直于P o的平面 4、刀具标注坐标系平面之间的关系正确的是：( ) A、P n⊥P r B、P n⊥P s C、P o⊥P p D、P p⊥P f 5、下面三个相垂直的标注坐标平面是：( ) A、P n、P r、P s B、P o、P r、P s C、P f、P p、P r D、P p、P r、P o 6、在不同刀具标注参考系中，不随剖切面位置变化的角度是：( ) A、前角 B、后角 C、偏角 D、刃倾角 7、车刀主、法剖面的关系是：( ) A、相互平行 B、相互垂直 C、相互倾斜(夹角为λs) D、相互倾斜(夹角为κr) 8、确定外圆车刀后刀面方位的参数是：( ) A、αo B、γo C、κr D、λs 9、确定外圆车刀主切削刃在空间方位的参数是：( ) A、γo B、λs C、κr D、κr. 10、确定外圆车刀前刀面方位的参数是：( ) A、γo B、λs C、κr D、κr. 11、刀具假定进给平面中测量的角度有：( ) A、γo B、γn C、γf D、γp 12、如图1-6所示，刀具加磨过渡刃 A、κrg、λsg(下标g表示过渡刃) B、κrg、αsg(下标g表示过渡刃) C、γrg、λsg(下标g表示过渡刃) D、αrg、γsg(下标g表示过渡刃) 图1-6
四、简答题： ▲为什么说对刀具耐用度的影响，υ为最大、f其次、p 最小？ υ↑--P↑---切削热↑----温度T急剧↑ f↑--F↑---刀头散热面积不变-----温度T↑ a p--F↑（成倍）--刀头散热面积↑（成倍）--温度T基本不变 ▲试述粗加工与精加工时如何选择切削用量？选择原则是什么？ 切削深度的选择：粗加工时尽可能一次去除加工余量 精加工时应一次切除精加工工序余量 进给量的选择：粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择 精加工时，一般切削深度不大，切削力较小 切削速度的选择：粗加工时切削速度受机床功率限制； 而精加工时，主要受刀具耐用度的限制 选择原则：首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 ▲为什么加工塑性材料时，应尽可能采用大的前角？若前角选得过大又会带来什么问题，如何解决这个矛盾？ γo↑→变形程度↓→切削力F↓→切削温度θ↓→刀具耐用度T↑，质量↑（2分）同时：γo↑→刀刃和刀头强度↓，散热面积容热体积↓断屑困难。（2分） 应根据不同切削条件，选择合理前角 ▲简述刀具材料应具备的基本性能。 高硬度；高耐磨性；高温硬度（红硬性）；足够的强度与韧性；工艺性
▲我国金属切削机床按加工性质和所用刀具分为12类。请写出各类机床的名称及代号。 ▲试述粗加工与精加工时如何选择切削用量？选择原则是什么？ 切削深度的选择：粗加工时尽可能一次去除加工余量； 精加工时应一次切除精加工工序余量 进给量的选择：粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择 精加工时，一般切削深度不大，切削力较小 切削速度的选择：粗加工时切削速度受机床功率限制； 而精加工时，主要受刀具耐用度的限制 选择原则：首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 ▲ B665, CB3463-1, M2110B各表示哪类机床，解释其中字母“B”的不同意义？ B665:B表示机床类型，指刨床。CB3463-1：B表示半自动。 M2110B：B是指机床的第二次改进。 ▲简述刀具耐用度和刀具寿命的区别及其联系。 区别：刀具耐用度：是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，指正常使用时间范围。 刀具寿命：是指一把新刀具到“报废”为止所经历的切削时间，指到报废的时间范围。 联系：刀具寿命等于刀具耐用度和（n+1）的乘积。 ▲解释为什么端铣较周铣平面时，表面质量相对较好？
干切削是切削加工的发展方向 就在二十年前，切削液曾是非常便宜，在大多数加工过程的成本中，其所占比例不到3%。以至没有谁会对此多加注意。可是，现在不一样了，切削液在车间生产成本中所占比例上升为15%，这就不得不引起生产经营者的极大关注。 特别是那些含油的切削液已经成为一项很大的支出。更重要的是它的排放污染环境，国外环保部门要监控这些混合制剂的处理。而且，许多国家和地区也把它们划归为危险废物，如果其中含有油和某些合金，还要采取更为严厉的控制措施。再有，许多高速加工工序加了切削液会产生烟雾，环保部门也限制切削液烟雾释放量要在允许范围内，职业安全和职工健康管理部门为了降低切削液烟雾排放允许值，正在考虑一项咨询委员会的建议。其中包括制定比较高的切削液的价格政策。因此，越来越多的厂家开始采用干切，以避免这笔费用和与切削液处理相关连的麻烦。 以前，金属加工行业使用切削液已形成"习惯"，所以推广干式切削的主要障碍是这种习惯势力，他们认为切削液是取得良好加工表面、提高刀具寿命所必须的。也有许多人认为变湿切为干切，费用可能会更高。其实两种看法都不对。对于多数金切件，干切应该是"标准加工环境"。在高速下干车、干铣淬硬材料不仅可能，而且更经济。关键是要知道如何正确地选择刀具、机床和切削方法。尽管切削液在有些场合还是需要的，可是研究表明：由于今天的刀具材料有了很大发展，情况也在不断的变化。新的硬质合金牌号特别是那些涂层牌号，在高速、高温的情况下不用切削液，切削效率更高。事实上，对于间断切削，切削区温度越高，越不适合用切削液。 先来看看铣削，假定切削液能克服高速旋转的铣刀引起的离心力，那它在到达切削区之前也就已经蒸发了，它的冷却效果是很小的甚至没有。而应用切削液刀具会产生温度的激烈变化，铣刀刀片自工件切出时冷却，再切入时温度又上升。尽管在干切削时也有类似的加热和冷却循环产生，但是加了切削液这种温度变化要大得多。温度急剧变化在刀片中产生应力，会导致裂纹的产生。 类似的情况在车削中也会出现，例如用非涂层硬质合金，在速度高于130m/min时，车削中碳钢，刀尖切入工件不到40秒，然后暴露在冷却液中，就能很明显地表现出热冲击的损害。这种热冲击加快了月牙洼磨损和后面磨损，从而大大地缩短刀具寿命。对于大多数车削加工，干切通常能延长刀具寿命。 然而，对于钻削则是另一种情况。钻削时切削液是必要的，因为它提供了润滑和从孔中冲出切屑。没有切削液，切屑可能粘在孔内，并且表面粗糙度平均值(Ra)可能达到湿钻时的两倍。在这种情况下，切屑液也能减少所需的机床扭矩，因为钻头边缘上与孔壁接触的点得到润滑。尽管涂层钻头也能够起到类似切削液的润滑效果，涂层还能减少切削力并能使磨擦阻力趋向最小。从总的效果来看，目前还不能完全代替切削液。用哪种型号的切削液要根据具体情况，润滑性切削液用于低速加工难加工材料以及表面粗糙度要求较高时比较好。而冷却能力较高的切削液，可以增强易切削材料高速加工性能，可以用于有产生积屑瘤倾向或有严格的尺寸公差的情况下。 可是许多时候用了切削液取得了某些效果，但它需要很高的额外费用，也带来非常有害
组织结构的基本类型
组织结构（organizationalstructure）是表明组织各部分排列顺序、空间位置、聚散状态、联系方式以及各要素之间相互关系的一种模式，是整个管理系统的“框架”。 1、直线型组织结构 又称单线型组织结构，是最古老、最简单的一种组织结构类型。其特点是组织系统职权从组织上层“流向”组织基层。上下级关系是直线关系，即命令与服从的关系。 优点:①结构简单，命令统一；②责权明确；③联系便捷,易于适应环境变化；④管理成本低。 缺点：①有违专业化分工的原则；②权力过分集中，易导致权力的滥用。 2、职能型组织结构 又称多线型组织结构。其特点是采用按职能分工实行专业化的管理办法来代替直线型的全能管理者，各职能部门在分管业务范围内直接指挥下属。 优点：①管理工作分工较细；②由于吸收专家参与管理，可减轻上层管理者的负担。 缺点：①多头领导，不利于组织的集中领导和统一指挥；②各职能机构往往不能很好配合；③过分强调专业化。 3、直线职能制组织结构
直线职能制组织形式，是以直线制为基础，在各级行政领导下，设置相应的职能部门。即在直线制组织统一指挥的原则下，增加了参谋机构。 优点：既保证了集中统一的指挥，又能发挥各种专家业务管理的作用。 缺点： 1、各职能单位自成体系，不重视信息的横向沟通，工作易重复，造成效率不高。 2、若授权职能部门权力过大，容易干扰直线指挥命令系统。 3、职能部门缺乏弹性，对环境变化的反应迟钝。 4、可能增加管理费用。 5、注意：直线职能制仍被我国绝大多数企业采用。 直线职能型组织结构图 4、事业部制 事业部制是欧美、日本大型企业所采用的典型的组织形式。有时也称之为“联邦分权化”，因为它是一种分权制的组织形式。 事业部制组织结构图 利弊：事业部制事在一个企业内对具有独立产品市场、独立责任和利益的部门实行分权管理的一种组织形式。 优点：1、责权利划分比较明确，能较好地调动经营管理人员地积极性； 2、事业部制以利润责任为核心，能够保证公司获得稳定地利润； 3、通过事业部门独立生产经营活动，能为公司不断培养出高级管理人才。 主要缺点：1、需要较多素质较高地专业人员来管理事业部； 2、管理机构多，管理人员比重大，对事业部经理要求高； 3、分权可能架空公司领导，削弱对事业部地控制； 4、事业部间竞争激烈，可能发生内耗，协调也较困难。 条件：1、具备专业化原则划分的条件，并能确保独立性，以便承担利润责任； 2、事业部间相互依存，不硬性拼凑； 3、保持事业部之间适度竞争； 4、公司有管理的经济机制，尽量避免单纯使用行政手段； 5、适时而动：①外部环境好：有利于事业部制； ②外部环境不好，应收缩，集中力量度过难关。 模拟分权结构是一种介于直线职能的组织结构 5、矩阵结构 是专门从事某项工作的工作小组形式以展而来的一种组织形式。
刀具几何角度的作用及选择原则 答： 1是前角； 2是后角； 3是副偏角； 4是刀尖角； 5是主偏角； 6是副后角； 7是副前角； 8是刃倾角 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低； 选择原则：
（1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精加工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积。选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角
（3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀刃易于切入工件； （5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大； （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异； （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大；（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会使径向切削分力增加，容易引起振动。 选择原则：
组织结构的基本类型企业组织结构类型
组织结构（organizationalstructure）是表明组织各部分排列顺序、空间位置、聚散状态、联系方式以及各要素之间相互关系的一种模式，是整个管理系统的“框架”。 1、直线型组织结构 又称单线型组织结构，是最古老、最简单的一种组织结构类型。其特点是组织系统职权从组织上层“流向”组织基层。上下级关系是直线关系，即命令与服从的关系。 优点:①结构简单，命令统一；②责权明确；③联系便捷,易于适应环境变化；④管理成本低。 缺点：①有违专业化分工的原则；②权力过分集中，易导致权力的滥用。 2、职能型组织结构 又称多线型组织结构。其特点是采用按职能分工实行专业化的管理办法来代替直线型的全能管理者，各职能部门在分管业务范围内直接指挥下属。 优点：①管理工作分工较细；②由于吸收专家参与管理，可减轻上层管理者的负担。 缺点：①多头领导，不利于组织的集中领导和统一指挥；②各职能机构往往不能很好配合；③过分强调专业化。 3、直线职能制组织结构 直线职能制组织形式，是以直线制为基础，在各级行政领导下，设置相应的职能部门。即在直线制组织统一指挥的原则下，增加了参谋机构。 优点：既保证了集中统一的指挥，又能发挥各种专家业务管理的作用。 缺点： 1、各职能单位自成体系，不重视信息的横向沟通，工作易重复，造成效率不高。 2、若授权职能部门权力过大，容易干扰直线指挥命令系统。 3、职能部门缺乏弹性，对环境变化的反应迟钝。 4、可能增加管理费用。 5、注意：直线职能制仍被我国绝大多数企业采用。 直线职能型组织结构图 4、事业部制 事业部制是欧美、日本大型企业所采用的典型的组织形式。有时也称之为“联邦分权化”，因为它是一种分权制的组织形式。
--- ---- 嶺Sr吵叶#-------------------------- 刀具主要几何角度及选择 金属切削刀具切削部分的结构要素、几何角度与斧头等刀具有许多共同的特征。如图1，各种多齿刀具或复杂刀具，就其一个刀齿而言，都相当于一把斧头的刀头。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。 图 1 刀具的切削部分 1?车刀切削部分的组成 车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成（如图2）
TJJt 左厨刀而 图2 硬质合金外园车刀 (1)前刀面刀具上切屑流过的表面 (2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面 (3)副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面 (4)主切削刃刀具上前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃 (5)副切削刃刀具上前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃
= ”*-F” F = - = - FF ” - - F r””*”彳 F = * = -”-* = ”= -F- F== - . H- (6) 刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀 尖和倒角刀尖。 2?车刀切削部分的主要角度 (1 )测量车刀切削角度的辅助平面 赧定主运动方向 运动方向 基百Pr
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一、填空题： 1、刀具角度标注通常采用主剖面参考系，它由基面、切削平面及主剖面三个基准平面构成，刀具的主偏角、副偏角和刀尖角在基面内测量。 2、我们将金属切削运动分为主运动和进给运动，其中主运动只能有一个。而进给运动则可能有多个。外圆磨削时，共有砂轮转动、工件转动和工件移动三个运动，它们分别属主运动、径向进给运动和轴向进给运动。 3、金属切削过程中，切削用量三要素表示三个物理量，它们的名称、代号分别为切削速度v、进给量f、和背吃刀量ap，其中切削速度v对切削温度及刀具耐用度影响最大。 4 、由法平（剖）面Pn、基面Pr及切削平面Ps三个基准平面构成的刀具标注角度参考系称正交平面 参考系，对应此参考系的六个独立刀具标注角度为前角、 后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。 5、金属切削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量称为切削用量三要素。若背吃刀量增加，切削变形不变，而切削力成倍增大。 6、切屑通常分为带状切削、节状切削、粒状切削、和崩碎切削等四种形态。一般，在切削脆性材料铸铁时，不会产生的切屑形态为 带状切削。 7、刀具的主切削刃与基面之间的夹角称为刃倾角，改变刃倾角可以改变切屑流出方向。当刀尖位于切削刃的最高点时，其角度为正，切屑流向已加工表面 表面；反之，切屑流向待加共表面表面。 9、通常切削用量的选择应考虑有效控制切削温度以提高刀具的耐用度，在机床条件允许下，选用大的进给 量，背吃刀量，比选用大的切削速度有利。 10、砂轮的五个特性参数包括磨料、粒度、硬度、结合剂和气孔。其中，硬度是指磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。工件材料越硬，则选用的砂轮越软。 11、、砂轮的组织由磨粒、结合剂、气孔三部分组成，粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 12、铣削加工时，工件的进给方向与铣刀转动方向一致的称为顺铣，方向相反的则称为逆 铣。采用顺铣方法加工，加工表面质量较好，铣刀寿命也可提高。对于进给丝杆和螺母有间隙的铣床，采用顺铣方法会造成工作台窜动。 13、齿轮加工按轮齿成形原理分两大类：分别是成形法和展成法，铣齿加工属成形法，滚齿加工属展成法。其中，展成加工的加工精度和生产率较高，一把刀可加工相同模数、压力角的任何齿数的齿轮。
实验一 刀具几何角度的测量 一、实验目的： 1．学习测量车刀几何角度的方法及仪器使用。 2．加深对车刀几何角度的定义和理解。 二、实验内容和要求 1．使用车刀量角台，测量给定外圆车刀的前角γo 、后角α 0 、主偏角K r 和副偏角'r K ，并将测量结果记入实验报告；了解刃倾角λs 定义和作用。 2．每人测两把车刀，切断刀和外圆各一把。 ⒊ 根据测量结果，绘制车刀简图，并回答问题。 三、仪器及工具 图1 BR-CLY 车刀量角仪 ８７ 摇 臂 轴定位螺钉序号 名 称 车 刀 量 角 台 序号 名 称 底 盘支 脚小 刻 度 盘工 作 台导 条小 指 针指 针转 动 轴螺 钉 螺 钉 轴大 刻 度 盘大 指 针升 降 螺 母滑 体立 柱定 位 块
2、所配车刀规格： 配四把车刀：400车刀(车外圆、平端面、倒角)、900车刀(精车刀、车外圆、平端面)、750车刀(精车刀、车外圆、平端面)、切断刀(切断、切槽)。精度：7～8级左右 四、车刀量角台结构介绍与测量方法 l．量角台的主要测量参数及其范围 车刀量角台能够测量主剖面和法剖面内的前角、后角、主偏角、副偏角及刃倾角。 测量范围：前角测量范围0-45度后角测量范围0-30度 刃倾角测量范围0-45度主（副偏测量范围0-45度。 外形尺寸（㎜） 185×250×240 2．车刀量角仪的使用方法（以40°外圆车刀为例） （1）测量主偏角：主偏角是在基面上测量的主切削刃与车刀进给方向之间的夹角。测量时，车刀放在工作台上，用刀台的侧面和底面定位。此时刀台底面表示基面，刀台侧面表示车刀轴线，量刀板正面表示车刀进给方向。以顺时针方向旋转矩形工作台，同时推动车刀沿刀台侧面（紧贴）前进，使主切削刃与量刀板正面密合。此时工作台指针指向盘形工作台上的刻度值即为主偏角。（如图所示）
机床结构与刀具 机床结构 具车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转体零件的加工。车床的加工工艺类型主要包括：钻中心孔、车外圆、车端面、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹、滚花、车锥面、车成形面、攻螺纹，此外借助于标准夹具（如四爪单动卡盘）或专用夹具，在车床上还可完成非回转体零件上的回转表面加工。 根据被加工零件的类型及尺寸不同，车削加工所用的车床有卧式、立式、仿形、仪表等多种类型。按被加工表面不同，所用的车刀也有外圆车刀、端面车刀、镗孔刀、螺纹车刀、切断刀等不同类型。此外，恰当地选择和使用夹具，不仅可以可靠地保证加工质量，提高生产率，还可以有效地拓展车削加工工艺范围。 普通车床 结构 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架、尾架和床身。 数控车床 一、数控车床类型 按结构分类 数控车床分为立式数控和卧式数控车床两种类型。 1）立式数控车床 用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。 2）卧式数控车床 用于轴向尺寸较大或较小的盘类零件加工。相对与立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用的面积较广。
公司战略与组织结构 组织结构的构成要素 组织结构是组织为实现共同目标而进行的各种分工和协调的系统。它可以平衡企业组织内专业化与整合两个方面的要求，运用集权和分权的手段对企业经营活动进行组织和控制。不同产业、不同生产规模的企业结构是不同的。因此，组织结构的基本构成要素是分工与整合。 (一)分工 将组织中的任务切割成较小的部分以完成组织工作，此过程即为专业化分工。组织工作经过专业化分工以后，工作的完成是经过片段的组合，每位员工不需要完成整个工作的全部步骤，只需要从事专精的小部分，不必每样工作都精通，如此每位员工均从事其最专业的部分，有助于提升工作效率。一般来讲，专业化程度越高，企业的分工程度就越高。 .纵向分工。管理层次的构成及管理者所管理的人数，即为纵向分工。纵向分工是企业的经营分工，在这条线上决定绩效的分配、权力的分配，所以常常又称之为职权线。 .横向分工。横向分工是企业资源的分工，也就是说公司所有的资源都在这条线上进行专业分配，保障业务部门能够获得支持，所以横向分工是职能线。横向分工最重要的是专业化分工以及专业化水平，同时为了能够确保资源的有效使用，横向分工一定要尽可能简单，尽可能精简，能够减少就不增加，能够合并就合并。 (二)整合 整合是指企业为实现预期的目标而用来协调人员与职能的手段。将工作专业分工，被切割许多小部分以后，再将之整合，整合即实行部门化管理。 纵向分工结构 .纵向分工结构的基本类型 纵向分工是指企业高层管理人员为了有效地贯彻执行企业的战略，选择适当的管理层次和正确的控制幅度，并说明连接企业各层管理人员、工作以及各项职能的关系。 在纵向分工中，基本有两种形式：一是高长型组织结构;二是扁平型组织结构。 ()高长型组织结构 高长型组织结构是指具有一定规模的企业的内部有很多管理层次。在每个层次上，管理人员的控制幅度较窄。这种结构有利于企业内部的控制，但对市场变化的反应较慢。 ()扁平型组织结构
刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。 (1)车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高刀具耐用度。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取12?,20?。 (2)车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度;若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高刀具的耐用度。车削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大 又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐用度，因此，一般情况下车刀后角宜取6?,10?。 (3)车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热条件得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会
3．3 数控刀具材料及选用 先进的加工设备与高性能的数控刀具相配合，才能充分发挥其应有的效能，取得良好的经济效益。随着刀具材料迅速发展，各种新型刀具材料，其物理、力学性能和切削加工性能都有了很大的提高，应用范围也不断扩大。 3．3．1刀具材料应具备基本性能 刀具材料的选择对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用。因此，刀具材料应具备如下一些基本性能：(1)硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，耐磨性就越好。 (2)强度和韧性。刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。 (3)耐热性。刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度，具备良好的抗氧化能力。 (4)工艺性能和经济性。刀具材料应具备好的锻造性能、热处理性能、焊接性能；磨削加工性能等，而且要追求高的性能价格比。 3．3．2刀具材料的种类、性能、特点、应用 1．金刚石刀具材料的种类、性能和特点及刀具应用
金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性能，在有色金属和非金属材料加工中得到广泛的应用。尤其在铝和硅铝合金高速切削加工中，金刚石刀具是难以替代的主要切削刀具品种。可实现高效率、高稳定性、长寿命加工的金刚石刀具是现代数控加工中不可缺少的重要工具。 ⑴金刚石刀具的种类 ①天然金刚石刀具：天然金刚石作为切削刀具已有上百年的历史了，天然单晶金刚石刀具经过精细研磨，刃口能磨得极其锋利，刃口半径可达0.002μm，能实现超薄切削，可以加工出极高的工件精度和极低的表面粗糙度，是公认的、理想的和不能代替的超精密加工刀具。 ②PCD金刚石刀具：天然金刚石价格昂贵，金刚石广泛应用于切削加工的还是聚晶金刚石(PCD)，自20世纪70年代初，采用高温高压合成技术制备的聚晶金刚石(Polycrystauine diamond，简称PCD刀片研制成功以后，在很多场合下天然金刚石刀具已经被人造聚晶金刚石所代替。PCD原料来源丰富，其价格只有天然金刚石的几十分之一至十几分之一。 PCD刀具无法磨出极其锋利的刃口，加工的工件表面质量也不如天然金刚石，现在工业中还不能方便地制造带有断屑槽的PCD刀片。因此，PCD只能用于有色金属和非金属的精切，很难达到超精密镜面切削。 ③CVD金刚石刀具：自从20世纪70年代末至80年代初，CVD金刚石技术在日本出现。CVD金刚石是指用化学气相沉积法(CVD)在异质基体(如硬质合金、陶瓷等)上合成金刚石膜，CVD金刚石具有与天然金刚石完全相同的结构和特性。 CVD金刚石的性能与天然金刚石相比十分接近，兼有天然单晶金刚石和聚晶金刚石(PCD)的优点，在一定程度上又克服了它们的不足。 ⑵金刚石刀具的性能特点： ①极高的硬度和耐磨性：天然金刚石是自然界已经发现的最硬的物质。金刚石具有极高的耐磨性，加工高硬度材料时，金刚石刀具的寿命为硬质合金刀具的lO～100倍，甚至高达几百倍。 ②具有很低的摩擦系数：金刚石与一些有色金属之间的摩擦系数比其他刀具都低，摩擦系数低，加工时变形小，可减小切削力。 ③切削刃非常锋利：金刚石刀具的切削刃可以磨得非常锋利，天然单晶金刚石刀具可高达0.002～0.008μm，能进行超薄切削和超精密加工。 ④具有很高的导热性能：金刚石的导热系数及热扩散率高，切削热容易散出，刀具切削部分温度低。 ⑤具有较低的热膨胀系数：金刚石的热膨胀系数比硬质合金小几倍，由切削热引起的