阿胶的现代制备生产工艺
古井阿胶现代制备工艺大全
《中华人民共和国药典(2000版)》阿胶制法规定：将驴皮漂泡，去专，切成小块，再漂泡洗净，分次水煎，滤过，合并滤液；用文火浓缩(加适量黄酒、冰糖、豆油)至稠膏状，冷凝，切片，阴干。
具体可分解为：原料炮制→→提取胶汁→→澄清过滤→→浓缩出胶→→凝胶切胶→→晾胶→→擦胶印字→→灭菌→→包装入库。整个过程需要49个工序。计49-60天才能完成。
一、驴皮炮制
根据《山东省药材标准》(1995年版)，集合传统阿胶生产工艺，百年堂详细制定了驴皮炮制的质量标准。
驴皮炮制的过程包括：挑拣、称重、泡皮、去毛、切皮、洗皮、焯皮。
1、准备
首先检查磅秤是否准确，如不准确，应立即报设备技改部进行调试，准确后方可使用；
其次检查洗皮机、行车运转是否正常，刮毛刀是否锋利、完好；
其三，检查各运料车及各种专用工具。
2、领皮
领单：
领皮前，操作人员将复核后的生产"指令单"领回，按生产指令单湿皮量计算计划投料量(干、湿皮折算关系：2600公斤干皮相当于5623公斤湿皮)进行领料。
挑拣：
领皮时认真挑选驴皮，将驴皮料分类整理，挑拣木屑、铁器、石块、草根、树叶等杂质，把杂质清理除去，驴皮单独分类堆放，剔除杂皮及污染、变质、腐烂等不合格的驴皮，经原料处理工序质检员检查合格后投料。
称重：
挑拣合格的驴皮进行称重。称取驴皮时，重量由仓库保管员、质监员、原料处理工段长及领料人共同监督核对，领料人应及时把每次称取的毛重、净重记录在记录上，最后计算总的净重。
冬春季不得直接用鲜皮投料，用半干皮投料时最多不超过投料量的40%。
根据实际情况确定扣杂数，计算出实际投料重量，计算公式如下：
实际投料量=计划投料量/(1-扣杂%)
3、泡皮
投皮：将称好的驴皮逐张挑选、剔除不合格者，合格者投入洁净的泡皮池中，每批一池(或每批两池)，并挂牌标示该批品名、批号、料号、重量、池号、日期等，然后将泡皮日期与泡皮池号记录在原料处理生产记录上，投皮时使池内皮子均匀，避免一头高一头低或中间高两头低的现象。
放水：
投料后，用行车将压皮的专用铁架升起，缓缓移动，压放在已投完料的皮上，然后开启池旁边的进水阀，往池中放水，加水量以高出驴皮10厘米为宜，每天换水1~2次，浸泡驴皮5~7天，至皮泡透。待水放满池子后，关闭进
水阀门，每料压放一天。保证自加水6小时后皮子全部浸泡在水中，确保原料浸泡均匀。
泡皮的目的：
--将驴皮泡透，便于切制、洗皮工序的操作；
--初步洗皮，在泡皮中，通过换水、翻皮，将驴皮上杂土洗掉；
--洗掉挥发性碱性物质，通过漂泡把驴皮在贮藏过程中产生的部分挥发性碱性物质洗去(可提高阿胶的内在质量)。
换水：
每日换水1-2次，保持泡皮水清洁无臭味，换水时先开底部排水阀，将所有污水都排入污水管网，进入污水处理站进行处理，达标后排放，待池中水放尽后，关闭排水阀，然后开启水池上部进水阀，向池中放水至满，关闭进水阀，按工艺规程规定浸泡3-5天(用半干皮料时浸泡时间为3天，使驴皮泡至胶质层吸水膨胀，皮色发白柔软为止，记录泡皮时间。
捞皮：
泡皮达到工艺要求，并经原料处理工序质监员检查合格后，打开泡皮池底部排水阀，将污水都排入污水管网，进入污水处理站进行处理，达标后排放，捞皮时，将泡好驴皮再次进行逐张挑选，剔除不合格，将驴皮捞至专用料筐中，用行车运送到二楼投料口处，待投料，最后用水将泡皮池冲洗干净，备用，取下标示牌。
4、洗整皮
检查：
首先打开洗皮机运转开关，检查洗皮机运转正常后，方可投料。
投整皮：
将洗皮机入料口转至二楼投料口垂直对应一致时，关闭电钮开关，将捞出的驴皮再次逐张挑选，剔除不合格，然后从二楼投料口均匀投入洗皮机内，并挂牌标示。
洗皮：
投皮完毕后，将洗皮机投料口转至水平方向，盖子上紧，然后开启进水阀门，向洗皮机内加水，约15分钟(此时已经加入足量的水)，开启洗皮机洗皮，洗皮时要保证水量充足，连续运转约4-6小时，同时要不断用水将地下的泥沙冲净，并将污水都排入污水管网，进入污水处理站进行处理，达标后排放，清洗过程中及时清理洗皮时脱落的驴毛，保持地面清洁，将清除的驴毛渣等异物，送指定地点集中进行晾晒后处理，严禁乱放。
出皮：
经工序质监员检查洗皮合格后，关闭洗皮机及进水阀，使洗皮机出料口至水平方向(操作人员站在洗皮机侧面)开启出料口，用固定锣丝将桶盖固定，然后打开洗皮机运转开关，使洗好的整皮自动倾出侧入专用车上，待皮全部倾出后，关闭洗皮机开关，将装有整皮的专用车运至一侧，备用。
挑选：
将洗净的驴皮再次逐张挑选，剔除不合格，移交刮毛工序，清点数量，双方在交接记录上签字。
泡皮工序在操作要点：
1注意加水量--加水量须浸过驴皮，不得"露顶"，加水量不足，会使驴皮泡不均匀，影响刮毛、铡皮工序的操作；
2注意换水次数--每天换水1~2次，长时间不换水也会使驴皮腐烂变质，浸泡时间过短，驴皮泡不透；
3注意浸泡时间--浸泡时间过长会使皮质腐败。
此工序的优点：一是用水作溶媒，安全，经济；二是不加入化学物质，保持原物质的特性；三是不需要复杂的生产设备，操作简单；四是成本低。缺点是操作周期长，工艺落后，生产环境差。目前，阿胶界的改进的方法是使用新技术，如福胶集团采用浸灰法、浸酸法、浸盐法、浸酶法等。
5、刮毛
传统工艺：把泡透的驴皮，置于刮毛架上，用刮毛刀将驴皮上的刮掉。
此种方法的好处是，保持了传统的阿胶生产工艺，但是在目前科技发展的社会里，此种工艺已暴露出明显的缺点：
-
-其一是费时费力，劳动强度大，生产环境差；
--其二是由于刮毛时只是将驴皮背上的毛刮掉其他部位上的毛不易去掉，同时还会将驴皮上的胶质刮去而降低出胶率；
--其三是此种工艺与现代化的生产设备格格不入，应及早改进。
采用传统工艺刮毛：
首先将刮皮刀磨好，使刀锋利而无卷刃现象。
将洗好的皮子计数后，发给刮毛操作者。
将皮子铺放在刮皮床上，毛面朝上，首先对驴皮进行逐张挑选，剔除不合格，确定皮质合格后方可进行(否则应退回)，手握刀两端顺茬刮下去，重复操作，直至符合要求，然后将皮子翻过来.去掉皮下层(里子)上的油、肉等杂物。送指定地点集中进行晾晒后处理，严禁乱放。
质量检查：经原料处理工序质监员检查质量，随机抽取刮毛驴皮10张，刮毛率lOO%，皮层无刮漏的洞，刀纹与刀纹相隔≤允许有毛；头部有驴头的刮至耳根至颈≤15cm处：无驴头的刮至耳根至颈≤20cm处,腹部刮至到皮边的≤15cm处：长毛应尽量去除，皮内无余晦、油、骨，清点数量合格后，并在记录上签名，并挂牌标示。
现代工艺：一般采用过滤去毛、酶法脱毛、灰法脱毛、盐碱脱毛、氧化脱毛等。目前大企业工业化生产都是用此法。
滤过去毛法：指将驴皮浸透、切块、洗净后，直接投入蒸球内，加入规定量的碱面，加水加热掇皮，至驴皮打卷时，放出掇皮的碱液，加水洗至驴皮干净即得净皮。然后将净皮装入提取容器中加水加热提取，等胶汁提出后，通过过滤的方法将驴毛去掉。
此种方法的优点：一是成本低，便于操作；二是不加化学物质，阿胶的成分没有改变；三是将驴皮带毛一起提取，较刮毛工艺易于滤出胶汁；四是没有刮毛现场，改善生产环境，提高文明生产程度。
酶法脱毛方法：系将驴皮浸没于约等量的1%漂白粉水溶液中，于30℃左右浸泡5~10天，至充分膨胀(腹部皮质较软，背部较监硬，可分别处理)。取出水浸皮，洗净漂白粉，移入等量的%氢痒化钠溶液中，在28~30℃浸泡脱脂1~2小时。脱脂皮用水洗到中性，移入带搅拌浆的容器内，加水约等量，必要时调节水的pH值至~，温度40℃~43℃，再按每50千克水加入4万/U克的1398蛋白酶300克，保温搅拌脱毛2小时。将去毛的驴皮洗净，切块，备用。酶脱毛法对驴皮损伤少，周期短，并可改善劳动和卫生条件，减轻劳动强度。
6、切皮
将刮毛的驴皮逐张挂在特制的架子上，首先对驴皮进行逐张挑选，剔除不合格，然后用刀割成约30cm见方的皮块，放在指定地点。
经原料处理质检员检查合格后，挂牌标示备用
将整张的泡透的大驴皮事先进行切碎的好处有：
一是经切碎的驴皮，体积减小，利于提取透彻，可大大减少胶渣的比例，提高出胶率，降低皮料的主耗；
二是由于驴皮表面积的增加，有利于物理作用(如吸水膨胀)和化学作用(如碱水掇皮)的进行，使反应速度加快；
三是由于体积的缩小，为装卸搬运、提升运输及输送物料的管道化都创造了有利的条件；
四是由于体积的缩小，原料的容量增加，而使生产设备如提胶罐的容量相应的减少，提高,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,设备的单位生产能力。
切皮工艺是地地道道的传统工艺，大的阿胶厂都对此工艺探讨过改良--干驴皮先切块后，切干皮的好处有：
一是切皮后驴皮体积缩小，便于贮存和保管；
二是由于驴皮体积缩小，充分利用泡皮池，相对地扩大了泡皮池的生产能力；
三是由于驴皮体积缩小，加快泡皮的速度，提高生产效率。
缺点是：
1干驴皮比较坚韧，需要锋利刃口的刀板才能将其切断、剁断或剪断。需要购置圆刀纵向切皮机、剁皮机、纵横刀联合切皮机、卧式螺旋切皮机等。
2由于驴皮入库时已经被切碎，因而给药监工作带来困难，不利于药监部门对驴皮质量的监督管理，同时也会让一些不法生产者钻营，将杂皮购入、切碎，混入已切碎的驴皮中，以次充好，以假乱真。
注意事项：
皮块也不能切得太小，以免造成不必要的物料损失和增加单元操作的负担。
7、洗块皮
洗皮：将切制的驴皮置洗皮池中，加水，洗涤，至将驴皮洗净为止，捞出，备用。具体操作为：
首先打开洗皮机电钮开关，检查洗皮机运转正常后，将洗皮机如料口转至于二楼投料口垂直对应一致时，关闭电钮开关，将块皮均匀从二楼投料口投入洗皮机内冲洗，洗皮时间不得少于5小时，操作方法同洗整皮项下。
洗净的块皮经质量监督员检查，合格后方可出皮，质量检查方法和要求：随机抽取10块皮放到专用验皮盆中，加水后由质量监督员进行搓洗，将块皮捞出，水清澈，无明显泥沙为合格。
检查合格后，首先用水将出皮场地的泥沙、毛球、及杂物冲净，将出皮专用车停放在洗皮桶正下方，使洗皮机出料口至水平方向(操作人员站在洗皮机侧面)。开启出料口，用固定螺丝将桶盖固定然后打开洗皮机运转开关，使洗好的块皮自动倾出倒入专用车上，块皮全部倾出后，关闭洗皮机开关，将装有块皮的专用车运至一侧。将块皮由专用车装入运料车，并将其中未冲出毛球捡出，然后控水小时。将污水都排入污水管网，进入污水处理站进行处理，达标后排放。
控水后皮块用专用帆布盖严并系紧，由原料处理送料人员和监磅人员称重，使之达到规定重量，并记录湿皮重量，多余的皮块用专用工具或者器皿盛放(并盖严)，送至化皮工序操作间。
投皮：首先打开化皮机电钮开关，检查化皮机运转正常后，将蒸球入料口转至与二楼投料口垂直对应一致时，关闭电钮开关，将皮块均匀从二楼投料口投入球内，投料时应再次检查驴皮质量合格后方可投料，投料完毕后，将生产指令单、批次生产记录等移交给下道工序，并挂牌标示。
8、特别注意
设备维护和清洁
设备名称设备保养维护设备清洁
洗皮机《洗皮机维护保养规程》《洗皮机清洁规程》
行车《行车维护保养规程》
安全注意事项及应急预防
1、称皮时要称量准确，记录及时，如不准确及时通知计量部门进行校对。
2、洗皮机内齿轮应定期加油润滑，以保正常工作。
3、当洗皮机转动时，人不要在机下操作。
4、行车载重启动后，严禁在升起货物下站人。
5、操作遥控器或有关电源时，严禁带水操作。
6、刮毛时身体保持平衡，以免损伤皮或刮掉皮。
7、应避免与作业有关的人身伤害，如体表有伤，立即停止本岗位直接接触物料的相关工作。
二、炼胶
驴皮的炮制是为提取胶汁做的基础准备--最大限度地将原料中的胶原蛋白提取出来，使之水解阿胶溶液。但是驴皮的炮制并不能深层次的去掉影响阿胶理化指标的杂质，因此，胶汁提取过程还要经过焯皮、化皮、过滤、蒸发、提沫等工序的处理。
炼胶提取过程包括三个阶段：
--提汁(投料提取胶汁)；
--过滤(分离排放出胶汁)；
--出渣(卸出残渣)。
我们先说说投料提取胶汁，胶汁提取目前有敞口提取、密封提取等方法，两种工艺各有优缺点。
1、敞口提取(静态提取)
敞口提取是用敞口锅常压提取。此方法是将切制的净驴皮置于敞口锅内，加入适量的水，加热化皮，提取胶汁，提取一定时间后，把胶汁滤出或撇出。
这显然是一种原始的方法，但由于设备结构简单，操作方便，因此至今仍有许多阿胶生产厂还在沿用。敞口锅制胶有两种基本形式，一种是自然对流型的，一种是强制对流型的。
自然对流型的胶锅，在锅内中部有对流筒，锅底设有蒸汽盘管，锅底还设有假底(蓖子)以便排放胶液。该型锅是利用底部加热促使锅内溶剂和提出物的对流，由于自然对流是很缓慢的，所以，有时就直接将自然对流提取称之为。"静态提取"。
静态提取由于对物料和胶液都不给予外力的搅动，而让胶质自然溶出，这样提出的胶汁比较纯净，杂质少，易于后工序的处理，生产的阿胶透明度好，但是出胶慢，熬胶时间相应延长。
强制对流型胶锅，通常是用泵作为胶液的锅外循环，也就是利用泵通过锅外的加热器，将锅内的胶液再从锅上面淋回锅内，从而提高了相应的相对运动速度，加快了传质过程，因而出胶率可以加快，缩短提胶时间。
敞口锅提取一般是采用分道式提胶的方法，即先在胶锅内放入一定量的热水(温度一般不超过熬胶温度)，并将已处理好的原料投放到锅内进行翻动搞松，同时皮料因受热而收缩。该操作过程称之为"掇皮"过程，待掇皮结束后放掉掇皮水。然后由锅底部进水管加入事先加热的熬胶水。在一定的温度下经过自然对流或强制对流，胶原便渐渐水解而溶于水中，这样经过几十个小时，当胶水达到一定浓度时即可放出第一道稀胶液，然后再向锅内加入热水，继续提胶，这样依次进行多次，直至将原料中的胶原全部提取干净为止。
2、密葑滚动提取(动态提取)
密封滚动提取是用容器加压提取，在提取过程中，容器始终是运转着的。此操作过程是将处理好的驴皮置于洁净的容器内，密封，加水、加汽，滚动提取。
上面提到的敞口提取，不论是自然对流还是强制对流提取，皮料在提胶锅内都是相对静止不动的。而密封滚动提取则恰恰相反，皮料在锅内始终是运动着的。它采用皮料与提胶热水的逆流运动，在固液两相之间，不断而又缓慢的运动中进行，传质与传热，使皮料中的胶原与水共热，而使胶原水解。当达到一定程度后，放出胶汁，卸出毛渣，从而完成整个提胶的过程。
此种方法的优点是：
一是提高了工作效率。密封提取新工艺减少了一次次进水、加热、放汁等繁琐手续，缩短了提取时间，提高了工作效率，比敞口锅化皮提高工效30倍以上。
二是降低了煤耗。密封提取新工艺和敞口锅化皮工艺熬制1千克阿胶分别需要耗煤7千克、12千克，前者与后者相比，降低煤耗率4l%。
三是节约了原料。敞口锅化皮历经几十个小时，仍不能将真皮层中胶原成分全部提尽，可从残渣中找到胶胨。密封提汁新工艺化皮提胶过程中容器在不断的转动，使皮料在提取容器内比较疏松，从而增加了固液相的接触，有利于传热与水解速率的提高，可在较短的时间内将真皮层所含的胶原成分全部化为胶汁，提高了阿胶的效率。容器排出的残渣全部是毛渣、碎表皮、皮下层及碎肉。每熬制1千克阿胶，旧工艺需要毛皮千克，新工艺则仅用~千克。
四是改善了劳动条件。敞口锅常压化皮过程中，投料、掇皮、抢锅、压毛、出渣等均为强体力劳动，且车间内蒸汽弥漫，生产环境差。采用密封提汁新工艺后，除投料一项尚未实现机械操作外，其余工作都是通过容器转动完成的，工人只需看压力表、流量计，操纵水、气阀门，启动电钮，大大减轻了劳动强度，同时，车间的环境亦有较大改善。五是保证了产品质量。通过对两种工艺生产出的成品黏度、灰分、氨基酸测定对比，证明新工艺生产的阿胶与旧工艺熬制的阿胶质量没有改变。
缺点是：
一是因为在提胶过程中提取容器一直在转动，这样会使胶液与杂质浑悬在一起，因而给后工序的处理带来困难。
二是由于该工艺是高压提取，若工艺条件控制不好，可能会影响到提取胶汁的质量，进而会影响到最终产品阿胶的质量。
3、密封静态提取
密封静态提取是在密封动态提取的基础上改进而来。这种工艺方法是上述静态提取和动态提取的完美结合。基本方法是，利用动态提取容器，按照动态提取的部分工艺参数和条件提取胶汁，与动态提取之不同的是，将动态提取工艺时容器的不断转动，改进为间歇式转动或基本不转动；将密封动态提取的压力进行调整。这样既保留静态提取和动态提取的优点，又克服了两种方法的缺点，是目前阿胶生产最理想的提取工艺方法。
1、准备
由专人根据生产指令单，领取中药材、冰糖、黄酒、碳酸钠放入辅料室备用。
炼胶工段长根据生产指令单领取豆油，放入专用辅料室备用。
2、焯皮
把备用皮块投入已清洁的蒸球内，加入一定量的碱面和一定比例的水，通入蒸汽加热，至驴皮打卷时，放出碱液。然后，继续加水，反复清洗至驴皮洁净为止，备用。
焯皮工序目的：
将驴皮上的上皮层的角质成分和脂肪层去掉--驴皮结构中所含的脂肪层及角质层部分都不是阿胶的有效成分--在驴皮化皮提取前，务必将其彻底处理掉--脂肪对阿胶的生产有严重的危害.脂肪的存在会使阿胶生产工艺过程的反应速度减慢，同时脂肪混入胶液内使之成为混浊不透明的乳浊液，影响阿胶的理化指标，还会使胶内产生孔洞。因此制胶必须做脱脂处理。
对于皮料的脱脂，除焯皮外，还可采用水力脱脂机进行。水力脱脂机是凭借水的涡流冲击及高速铁锤的打击作用。清除皮上层的脂肪污物，并能使皮纤维组织疏松、柔软，有利于在工艺过程中各种物理作用和化学作用的迅速进
行，缩短处理时间，提高效率。水力脱脂时，原料和水同时进入脱脂机内，加料应均匀一致，不能忽多忽少.根据原料的性质、软硬程度及产品的质量要求，水力脱脂可进行1次，也可将几台水力脱脂机串联，连续脱脂2~3次。
焯皮的操作：
1、先选择手动操作方式，使蒸球旋转至入口呈水平位置，将事先称量备好的碳酸钠(为驴皮的均匀地投入各蒸球内，盖上球盖，上紧螺丝。
2、第一次焯皮：首先按动操作盘上的蒸球"启动键"(转动灯亮)，使蒸球转动并同时调节"转速"键，使其控制在2转/分钟左右；然后看水表初始读数，根据加水量(每球投料量的一倍)计算水表终读数，再按动进水"启动"键(进水灯亮)
加水至水表数字为终读数时，按动进水"停止"键(进水灯灭)加水完毕并记录加水量；然后开启蒸球进汽阀门，使现场压力控制在约，待蒸球上的温度表显示60-80℃时，打开排污阀，将蒸球出液口转至下方接近垂直地面时，先按动蒸球"停止"键，再按动排水"启动"键(排水灯亮)，使球内污水借球内压力作用从排水管道排出，进入污水管网，待污水基本排完后，再适量开启进汽阀，把污水压净；最后按动排水"停止"键(排水灯灭)第一次焯皮结束。
注意：焯皮过程中，要检查球盖是否有漏气、漏水现象，并检查加水量是否准确，如有泄漏应立即停止转动并重新调整盖子，排污时，若出现污水外漏应立即停止排污，联系维修人员进行维修，以防造成污染，如果蒸汽压力超过规定压力，应马上调整蒸汽流量调节器进行调整，以防出现超压或更严重的事故发生。
3、第二次焯皮：操作同第一次焯皮，不同点是：温度达60-70℃，即可排出污水。
4、第三次焯皮：操作同第二次焯皮。
5、焯三次皮后开始涮皮，温度达到50-60℃，即可放水，反复数次，直至冲洗清洁为止。
在阿胶生产中焯皮是提取胶汁的关键一环，提取胶汁的目的在于把驴皮最大限度分解，提出胶汁，将毛渣、角质层、脂肪层与胶原蛋白分离。
3、化皮、
1、第一次化皮：
按动操作盘上蒸球"启动"键"转,动灯亮，使蒸球转动，并同时调节"转速"键，使其控制在2转/分钟左右；然后看水表读数，根据加水量(每球投料量的一倍)计算读数，再按动进水"启动键"(进水灯亮)加水至水表数字为终止读数时，按动进水"停止"键(进水灯灭)，及时记录加水量；然后调节进汽阀使现场压力控制在≤，待球内温度升至115℃时，关闭"进汽"阀，将蒸球放汽口转至向上方向，按动蒸球"停止"键，再按动排水"启动"键，使球内蒸汽从排水管道排出进入污水管网；排放完毕，按动排放"停止"键，再按动蒸球"启动"键，使蒸球转动，并进汽加热，控制蒸球压力≤,维持温度在118℃，保持约160分钟，即可出胶汁。化皮过程中，如果出现超压现象，应立即调整蒸汽流量调节器进行调整。
2、出胶汁前的准备
打开反冲过滤罐的盖子，将上次遗留毛渣进行清理，然后打开底部进水阀进行反冲至水清，无毛渣为止，关闭进水阀，上紧盖子，清除干净周围的毛渣等异物，送指定地点集中后倒进毛渣池，严禁乱放。冲洗过程中污水通过下水道排入污水管网进行处理。
清洗贮液桶，开启贮液桶进水阀，放至一定水量，再开启底部排水阀，上进下出，直至水清，关闭进水阀。污水通过下水道排入污水管网排尽后，关闭底部排水阀门，再开启上部进液阀。
检查各个有关阀门，a)关闭过滤罐的放汽阀门；b)关闭输液管道中通往其它蒸球的阀门；c)打开输汁管道中的阀门。
3、出汁：
待蒸球出液口接近垂直向下状态时，打开约1/2出液阀门，按动蒸球"停止"键，再按动出汁"启动"键，使胶汁从球内靠压力作用经管道、双联过滤器、脱气塔、过滤罐入贮液桶。出汁10分钟后，将阀门全部打开，并逐渐开汽加压，压力不得超过，至出净为止约35分钟)，按动出汁"停止"键，第一次出汁完毕。
4、第二次化皮：
加水为投料量倍，压力≤，温度达110-118℃左右，即可出汁。
5、第三次化皮：
加水为投料量倍，压力≤，温度达110-118℃左右，即可出汁。
6、出渣：
三次出汁完毕后.按动排水"启动"键开始排气，待蒸球压力表上指针降为"0"时，打开球盖，目视检查毛渣，若有可视胶状物，应盖上球盖，上紧螺丝进行第四次化皮，操作同，化皮合格后先关闭排污阀使下表次的焯皮废水适量进入蒸球，将水和毛渣一并倾出进入毛渣池，反复冲洗，直至冲净为止，然后再用饮用水冲洗两次，并做好记录。
影响提取的因素
提取时间、提取压力、加水量是提取工序的三要素，它们的变化将直接决定着阿胶的质量。
压力(温度)：一般温度越高，扩散越快，越有利于胶汁的提取。而且温度高，会使角质蛋白水解，降低胶液中的水不溶物。但是温度过高，会使阿胶中
的部分氨基酸产生脱羧脱氨反应，生成游离氨、低链烃胺和芳香胺等小分子碱性物质，这些物质大多具有毒性和异臭味，是挥发性碱性物质的主要来源，使挥发性碱性物质增高。另一方面，温度过高，易使阿胶的黏度受到影响，使胶块碎裂等。
部分企业挥发性碱性物质超标的主要原因在于不排气--蒸汽排放加大了成本。只要按规定排气生产的，挥发性碱性物质都不会超标！
时间：一般地，提取时间与提取量成正比，即时间越长，扩散值越大，提取越完全，阿胶的出胶率越高；同时亦会降低水不溶物的含量，故在提取胶汁时，适当延长提取时间会提高出胶率，降低水不溶物；但当提取达到一定时间后，时间即不再起作用。此外，长时间的提取，往往会使大量的杂质被提出；且时间太长，费时、费汽，亦会使生产效率降低，增加生产成本等。
加水量：一般地，加水量越多，越有利于提取，因为加水量多，与原料的接触面积增大，因而有利于提取。但加水量过多，会增加浓缩工序的工作量；同时，加水过多，加入的金属离子也越多，当水分蒸发后，水中的金属离子仍然保留在胶液中，它们是灰分的主要来源，因而会增加阿胶中灰分的含量。
胶汁提取是阿胶生产的关键工序，故在密封提汁操作时应特别注意以下几点：
--必须排掉容器内的空气。假如容器内有空气存在，则压力计上所指示的压力是容器内蒸汽和空气的总和，虽然压力表指示出较高压力，但实际上达不到应有的温度，造成提取效果差。因为空气携带热的能力低于蒸汽，并且有空气存在时，穿透力亦降低，蒸汽不能很好地穿透皮料将之化开，提出胶原。
--必须采用饱和蒸汽。一般蒸汽的种类有三：湿饱和蒸汽、饱和蒸汽、过热蒸汽。提取时必须注意加入的水量应该比产生蒸汽实际所需的水为多。如果加水量不足，待液体状态的水完全用完后，再继续加热，即形成过热蒸汽。此
时往往温度上升而压力不变，其作用只相当于一种高温的气体所产生的干热，失去了饱和蒸汽的性能。
--必须保证容器内的温度。随着提取的进行，在容器内会产生冷凝水，易使容器内的温度降低，所以在提取胶汁时，应随时补充蒸汽，才能保证所需的稳定的汽压。容器内冷凝水的量与加料量、加水量、提取时间、提取压力、汽温、排汽量等因素有关。一般来讲，加料量、加水量、提取时间与冷凝水量成正比，提取压力、汽温、排汽量与冷凝水量成反比。
三、澄清过滤
提胶工序所得的稀胶液或多或少地都带有原料微粒--畜毛、脂肪等不溶性杂质--如不除去这些杂质，不但增加阿胶中的灰分、水不溶物等杂质的含量，而且还影响到胶的黏度、色泽和透明度，所以，应对胶液进行澄清过滤，除去杂质，才能保证阿胶的质量。
澄清过滤即把提出的胶汁，采用澄清过滤的方法将其内的杂质除掉的过程，达到澄清过滤胶液的目的。胶汁只有经过澄清过虑后方可进入浓缩工序。
澄清过滤这些杂质可用化学澄清法、离心分离法和过滤法等方法。
1离心分离法
用离心分离法对胶液进行初步澄清处理，能够分离出粗分散的颗粒和脂肪球。离心分离时有两种情况需要在实际操作中予以考虑：
一是胶液形成泡沫，由于形成泡沫后表面积扩大，不仅阻碍着分离的继续进行，而且阿胶的质量也会受到影响。
二是经过离心分离，当粗分散的颗粒被消除之后，某些中等的和微细的分离质点受到离心力的作用又产生，结果使原来的过滤变得更加困难。目前国内
各阿胶生产企业一般采用离心分离法分离稀胶液中的脂肪等杂质。离心分离是利用两种物质的不同重度进行的。
阿胶液的离心分离是在高速离心机中完成的，常用的高速离心机有管式和叠片式两种，普遍认为以叠片式更适于阿胶的工业生产。叠片式离心机主要是由许多高速旋转的不锈钢碟片组成，稀胶液从中央加入，由碟片中几个圆孔流到每层碟片之间，受离心力的作用，油脂和沉淀物很快粘在碟片表面而与胶液分开，胶液则从转钵盖内四周向上从中心流出，一般离心机的转速在4 000~8 000转/分。粘在碟片上的油脂和沉淀物可用人工或自动定期除去。
离心分离操作中影响提高胶液透明度的几个因素：
--原胶液的透明度低：原胶液的透明度越低，离心分离后胶液的透明度提高越多；
--原胶液的黏度：胶液的黏度越高，越不易提高透明度；
--离心操作时的温度：离心操作时的温度越高，胶液的透明度提高越多；
--处理量：每台离心机单位时间内处理的胶液量越多，则透明度提高的越差；
--离心分离的次数：胶液经过一次离心分离后如再进行第二次离心分离，可使透明度进一步提高；
--原胶液的浓度和pH值：原胶液的浓度和pH值，与离心分离时提高透明度无明显关系，然而胶液在离心分离后，透明度的提高与离心机内沉积在碟片表面上的油脂及杂质的多少有密切关系，随着油脂杂物在碟片上的沉淀，间距减小，流速增加，分离效果将逐渐降低。因此，操作到一定时间后，就应停止离心分离，进行离心机的清洗。
2过滤法
阿胶溶液是一种难以过滤的胶体物质，单纯常压过滤时，过滤的速率非常低，在工业生产中是不能应用的。为使胶液通过过滤介质时有较高的速率，需要增加过滤介质两侧的压差。工业上利用真空泵，使过滤介质一侧的压强低于大气压，以提高过滤速率称之为真空抽滤。如果在原胶液的一侧加压造成过滤介质两侧的压力茬，从而提高过滤速率称之为加压过滤。加压真空过滤则是在过滤介质两边分别加压和减压的一种过滤形式，然而在阿胶的生产中很少应用。
过滤操作的基本原理是利用一种具有众多毛细孔的物质作为介质，使液体由小孔通过而将悬浮在胶液中的固体杂质截留。此种介质称为过滤介质。过滤介质主要有三种：粒状介质、纤维状介质、多孔陶瓷介质。在胶液过滤中，常用的过滤介质为过滤棉。
真空抽滤：真空抽滤是借助抽滤桶进行的，抽滤桶是一短圆桶，在桶内设有一个多孔滤板，在滤板上铺一层滤布，滤布上铺20~40厘米的过滤棉，在过滤棉上再覆盖一层金属丝网，过滤桶底部的清液排出口连接真空蒸发的真空系统。过滤棉是进行过滤的主要介质，金属丝网和滤布分别起到进入胶液时不至冲开和带走过滤棉的作用，未经过滤的原胶液自然流入抽滤桶，通过过滤介质将悬浮在胶液中的杂质截留后，清液用真空抽出。抽滤速度与胶液的黏度、浓度和滤棉层厚度成反比，和胶液温度成正比。
压滤：压滤大部分是利用板框过滤机进行的，根椐过滤介质的不同，板框过滤机分为棉饼过滤机和滤布板框过滤机，胶液用齿轮泵加压注入过滤机进行过滤。普通的滤布板框过滤机是若干片滤板和滤框依次叠加在一起所组成的，在滤板上铺一层滤布，胶液自进胶管经滤框进入，通过滤布截留下杂质，然后沿着滤框的沟槽流入排出管。棉饼过滤机的每片板是一体的，但是分左板框和右板框，在左右板框内都装有过滤棉饼，然后一左一右，顺次叠加紧在一起，