双块式无碴轨道施工技术
国外高速铁路的无碴轨道系统主要有以日本框架板与德国MAX Boegl公司Boegl板为代表的板式无碴轨道，以及德国Rheda2000系统与Zublin系统为代表的双块式无碴轨道。国内在部分隧道与桥梁上，也铺设了无碴轨道，称之为弹性整体道床。在过去的几十年里，中国铁路工程界的专家、学者等研究人员就弹性整体道床轨道系统也作了相关的研究。本文主要结合国内弹性整体道床的施工技术，并针对双块式无碴轨道的施工技术进行资料收集和吸收，同时有些方面提出了一些适合中国国情的施工技术。本文是以资料收集整理和施工技术设想创新的思路对无碴轨道施工展开研究的，由于还没有成功的事例来检验，所以不一定正确，
请阅读者注意，本文仅作参考。
1、无碴轨道系统介绍
1.1弹性整体道床系统
使用相独立的两个预制轨枕块是弹性整体道床系统的关键元件。轨枕块外包橡胶鞋套，部分浇铸到轨枕混凝土中。这保证了轨枕与混凝土承载层之间的有效接合，轨道扣件元件紧紧锚定在双块式轨枕内。弹性整体道床施工方案采用组合式轨道排架施工弹性整体道床方案。特点是机械设备简单可靠，可以实现机械化作业，一次浇筑道床混凝土成形。现场循环倒用轨道排架可以达到将道床作业与铺轨分开进行的目的，能满足一次铺设无缝线路的设计要求。这套系统在200km/h速度下的使用是成功的，尚无在200～300km/h的线路上使用的
成功经验。
1.2 RHEDA2000系统
使用钢筋桁梁连接改装的双块式轨枕构成 RHEDA 2000系统的关键元件。钢筋桁梁的钢筋尺寸稳定，仅部分浇铸到轨枕混凝土中。这保证了轨枕与混凝土承载层之间的有效接合，轨道扣件元件紧紧锚定在双块式轨枕内。连体钢模集中预制的工厂生产程序可以保证轨道基座保持精确的几何形状与轨底坡度。两块轨枕与钢筋桁梁之间的连接可确保轨矩准确。
混凝土轨道承载层，双块式轨枕与轨道承载层整体相连。该层的厚度为240毫米，根据德国道路与轨道建设规定(ZTV Beton—StB)进行提供。用于无碴轨道的混凝土板(B35)用钢筋进行整体加固，以防止出现裂缝。混凝土配筋量为0．8至0．9％，从而将可能出现的裂缝宽度限制在≤0．5毫米。该特性可防止连续钢筋受到腐蚀，并在混凝土层出现裂缝时，维持钢筋的铆定、连接功能。对于安装于土质路基上的轨道，根据ZTVT—StB规定，在厚度为30厘米的水硬性混凝土支承层(HSL)上安装轨道承载层。HsL是一种拌合水泥加以稳定的承载层，该支承层在适用性试验中显示的最低强度应为1 5 N／mm。该层每隔约5米处应有缺口，以控制裂缝的无规则形成。根据 ZTVT-StB规定中的惯例，HSL下应铺设防冻层。防冻层位于土质路基之上。这套系统十分成功的应用在法国和其它国家的高速铁路上，我国的
武（汉）广（州）客运专线将准备引进该项技术。
1.3 Zublin系统
Zublin系统与Rheda2000系统的基本轨道结构相同，最大的区别是在现场安装时测量控制原理不相同，工场预制的双块式轨枕的桁梁细部尺寸不同，道床板的钢筋网与轨枕的钢筋网不交叉。这套系统也是成功的，但由于目前国际上只有一套施工设备，铺设数量有限。
中国在郑（州）西（安）客运专线上将准备引进该项技术。
2、不同形式的无碴轨道系统组成
2.1 路基段轨道系统组成
路基段的无碴轨道形式见图，主要包括：最底层是防止毛细孔作用的路基防冻层，其上
图路基段的无碴轨道形式
2.2桥梁段轨道系统组成
桥梁（长桥）段的无碴轨道形式与路基段的不尽相同。主要包括：道床板底面的两端中部设方形凸台，凸台的周边粘贴15mm厚的橡胶缓冲垫，底面涂刷1.2mm厚的隔离膜。轨道单元之间不进行纵向连接。这里，混凝土底座是上部承载板的支承基础，其主要功能一方面修正在无碴轨道施工前下部基础（如墩台沉降、桥梁徐变上拱）的变形与施工偏差，另一方
面实现曲线地段板式轨道的超高设置。
图桥梁（长桥）段的无碴轨道形式
图桥梁（长桥）段的无碴轨道形式平面布置图
2.3隧道段轨道系统组成
隧道地段的无碴轨道形式较简单（见图），直接在隧道仰拱填充层铺筑轨道承载板。
图隧道地段的无碴轨道形式
3、工厂Rheda2000系统预制双块式轨枕生产工艺
3.1 双块式轨枕预制的工艺流程
3.2 双块式轨枕预制的工艺方法
①预埋件的安放：先清理模型，安装模型；完成后人工安装预埋件，定位采取模具精确
定位，定位完成后进行加固，由质检人员跟踪检查。
②钢筋加工与安装：所有轨枕钢筋先在钢筋制作车间加工成型，谐振区的桁架钢筋成型
后在绝缘池里进行局部环氧树脂浸涂。
绝缘合格并检查完毕后，由人工安装入模并安装止漏钢片。桁架钢筋采用多点点焊机焊接成
型。
③链轨传输并转向：安装止漏钢片完成后利用链轨传输并转向进入混凝土灌注区。
④混凝土灌注：混凝土配比应严格控制，水灰比为0.35，双块式轨枕灌注使用吊罐料斗灌注混凝土。混凝土的震捣以灌注平台带有的底振式振动器震动，边灌注边振动，以求板体混凝土振捣均匀、密实，保证板体表面没有气泡、蜂窝和麻面。
钢筋加工时挤压成型机工作原理见下图:
双块式轨枕预制倒模生产状态及翻模状态见下图:
注：双块式轨枕外形参考图，挡肩形状尺寸待定。
⑤混凝土养生：预制轨枕灌注完毕后，蒸汽供热养生，拆模后安装扣件，移出厂房在存放区采用自然养生，以提高轨枕混凝土强度，加快生产进度。预制场设置了一座锅炉房，蒸汽管道由钢管焊接而成，由锅炉房直接引到预制台位。预制板蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持罩内温度5℃以上，灌注完4h后开始升温，升温速度不
超过10℃/h，恒温时轨枕混凝土温度不超过55℃，降温速度不大于15℃/h。
⑥翻模、拆模：当混凝土达到设计强度的80%后，进行翻模；完成后，拆除连接器和模
板，安装扣件、移出厂房并存放。
⑦存放：由轨道车移到存枕区后，利用5t龙门吊进行“打包”，即采用“叠放式”的存板方法，既8块板为一组，中间用木条间隔，四角用橡胶护角保护，以防磕碰，并自然养
生。
3.3双块式轨枕预制的质量工艺控制措施
（1）原材料控制措施
原材料进厂时均应有出厂合格证，试验报告单和试验室复验报告单。
水泥：水泥采用525号的普通硅酸盐水泥（低碱），其技术要求应符合GB175的规定。每个水泥仓只允许储存同厂家、同品种、同标号的水泥，严禁混仓。水泥上料、变更仓号，由水泥罐值班人员通知生产部和试验室，防止在同一批混凝土枕中用不同品种水泥。水泥如有受潮变质，结块或出厂日期超过三个月，应取样试验合格后方可使用。
骨料：粗骨料必须符合JGJ53的规定；细骨料必须符合JGJ52的规定。不合格的粗、细
骨料严禁入库。上料人员严防砂石混仓。
砂内控标准：砂中粘土泥污含量（以冲洗法测定按重量百分数计）不大于1.5%。云母含量不大于0.5%。硫化物和硫酸盐含量按重量计，不大于0.5%。砂中不得有粘土团块存在。碎石内控标准：碎石粒径为5—25mm，含泥量按重量计不大于0.5%，其颗粒级配要均匀，符合有关规定。碎石石粉含量不大于1.0%。碎石针片状颗粒不大于10%。光面卵石含量不大于15%。碎石必须用水冲洗干净、杂物要清理干净。
下列水严禁使用：
含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水及海水。酸碱度小于四的酸性水。含硫酸盐量（按硫酸根计）超过水重1%的水。
减水剂：必须经试验室检验合格后才能入仓，使用时制成溶液，用比重计控制浓度，浓度为
15%。
箍筋：用普通低碳热轧圆盘条，其技术标准应符合GB/T701的规定。
螺旋筋：采用低碳冷拔钢丝，其技术标准应符合GB/T343的规定。
施工中，如发现不合格的原材料（包括水泥、砂、碎石、水、钢材、减水剂等），应立即停
用，并及时报告处理。
（2）主要生产工艺控制措施
砂、石、水泥上料：
做好开工准备，检查联系讯号，机械设备是否正常，如有故障，应迅速排除。
根据上料仓存料情况，安排好砂、石上料程序，砂、石上料交替进行时，应有一段时间
间隔，保证砂、石不相混杂。
控制好皮带机上砂、石料厚度均匀，避免砂、石从皮带上流到斜道楼板上。
应防止木块、砖头、废纸、铁块、钢筋等杂物混入料仓，操作人员在上料前到砂、石料场察看砂、石质量，当发现砂、石料质量有问题，或含水量过大，应立即报告分厂领导和技术人员处理。含水量超过10%的砂、碎石禁止使用。若生产中正在下雨，应暂停从露天料场
上料。
要掌握每天所用的水泥品种、标号、厂名，当使用的水泥有变化时，应及时通知混凝土
搅拌配料有关人员。
混凝土配料和搅拌：
上班后应检查机械设备运转是否正常，如有故障应迅速排除，做好开工准备。
根据试验室设计的配合比和砂石含水量（试天气变化、料源变化随时测定）通知单，检查减水剂比重，调整砂、碎石、水泥、减水剂、水等的配料计量值，经检查确认无误后再开始配料。配料的计量误差值为：砂、碎石±2%；水泥、水、减水剂±1%。
各种计量器具，每月校正一次，如发现异常情况，应及时检查处理，保证正常工作状态。
校验、检修均应作好记录。
关闭好搅拌机卸料门，启动搅拌机达到正常运转之后，才能向搅拌机投料。投料顺序（非冬季施工）：先加砂、水泥和二分之一水搅拌，然后再加碎石、减水剂和二分之一水搅拌。混凝土净搅拌时间宜为75—120S，混凝土稠度采用跳桌增实仪测定，按TB/T2181混凝土拌合物稠度试验方法跳桌增实法标准，其稠度等级为K0（干硬性混凝土）的增实因数（JC）为1.400—1.305或增实后高度(JH)为240—220mm。
搅拌机不准带负荷起动，搅拌过程中如发生停电事故，应立即打开卸料门，把搅拌机内混凝土及时扒出，以免起动时困难，烧坏电机。
人员进入搅拌机内工作（清理混凝土碴或检修时），应先将搅拌机电源切断，并有专人看守，保证安全。当发现配料计量不准，应立即报告检修计量设备。下班后应清洗搅拌机，
打扫场地卫生。
4、整体道床现场安装施工工艺
4.1 弹性整体道床施工工艺流程与施工布置
（1）工艺框图
整体道床施工工艺流程框图
（2）现场施工布置图
整体道床施工操作的工序多，相互干扰大。各工序间应保持适当距离，采用流水作业方式，确保各工序质量良好，并有机衔接与配合。
整体道床施工现场平面布置图
基底清理：钢筋网≥50m，吊装轨道排架：≥50m，锁定调试：≥50m，灌注混凝土：≥50m。
基底处理工作应在施工准备阶段完成，应超前混凝土灌注地段200m。
4.2道床支承块加工与检验方法
道床支承块由厂家在工地按工厂化标准预制，材料规格要求是：水泥、粗细骨料、水、外加剂要求按TB/T2190执行。其中粗骨料要求采用碎石最大粒径为25mm。受力钢筋采用d10mm变形Ⅱ级钢筋技术标准应符合GB701规定。预埋铁座应符合专线3374—4的相应技术条件的规定。逐个检查关键尺寸及外观，不符合要求者不能用于
预埋。
混凝土配合比由工厂试验确定，混凝土水泥用量≧450kg/m3，混凝土稠度应符合GBJ80和TB2181的规定。混凝土采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间符合规定要求，材料计量误差按GBJ204第4.31条规定执行。支承块的成型作业应能确保混凝土需要的密实度，振动后支承块底部必须抹平，不平度≧1.5mm。采用蒸汽养护，静停时间≦2h，升温速度≧20℃/h，蒸
汽养护温度应低于60℃，并应有一定的停气降温时间，降温速度<20℃/h，出坑前的支承块表面温度与坑外环境温度差≧20℃，出坑后至少保湿养生3天。
质量要求是：支承块承轨台表面要求光滑，不允许有长度大于15mm深度大于5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷。承轨台以外的表面不允许有长度大于30mm深度大于10mm的干灰堆垒和夹杂物。支承块不得有肉眼可见裂纹。支承块周边棱角破损长度不允许大于25mm。混凝土强度等级不应低于C50，脱模强度不低于C38。支承块轨下截面抗裂强度检验值为65KN。
检验方法：支承块外观质量及各部尺寸用精度不小于0.5mm的量具测量。混凝土强度等级的评定按TB10425的规定执行。支承块截面抗裂强度检验参照TB1879试验方法，其中支
距采用500mm。
4.3橡胶套靴及橡胶垫板的安装方法
各部位尺寸偏差见下表：
各部位尺寸偏差表
成品应放在清洁、通风、不被日光照射、远离热源及化学试剂处贮存。成品贮存期不超
过1年。
运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学物品接触，并应防止日晒。
安装方法:橡胶套靴、支承块及橡胶垫板必须按相应条件验收合格后方可安装使用。块下橡胶垫板和橡胶套靴在支承块制造车间内进行组装，装配误差超限者不得使用。橡胶套靴、橡胶垫板和支承块应按设计图要求组装成弹性支承块，橡胶套靴与支承块接口处用胶带密封。组装好的弹性支承块用包装带在承轨台两侧各绑扎一道，绑扎要牢固，确保整体道床施工时支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无缝隙。
弹性支承块的管理：现场堆码弹性支承块的场地基底平实，厂内设排水设施，底层用垫木架空，严禁水浸泡支承块。运输堆码时应码放整齐，各层间铺设垫木，垫木顶面应高出预
埋铁座15mm。上下层垫木同位。
弹性支承块在运输过程中应避免磕碰，搬运时应轻拿轻放。
4.4基底处理与施工排水方法
基底应按隐蔽工程处理每段基底处理完毕，经专职检查人员验收后再进行道床混凝土施工。基底处理时逐段做好记录，以便接收单位验收和抽检。
结合隧道主体工程的进行，做好施工排水，使工作面无流动水和积水。
将道床基底的风化层、松动岩块、软土杂物彻底清除，不欠挖，按设计要求进行铺底。
使整体道床道床基础坚实可靠。
4.5标桩测设方法
道床施工前应增设线路控制桩，和线路标桩。增设控制桩间距直线为50—100m,与原中线控制桩偏移不大于2mm，距离偏差不大于1/5000。标桩宜设在线路中线上，其间距直线上为6.25m。标桩间距偏差应在中线控制桩内调整。水准点间距为100m，高程允许偏差为±2mm。
标桩采用与道床同级混凝土埋设牢固，安放特制可调试桩帽，调好位置和高程。
4.6弹性支承块组装和轨排调整方法
在悬挂弹性支承块之前应用木锤或橡皮锤逐个对支承块与橡胶套靴的状态进行复验（检查底部缝隙、确认没有过大缝隙），检验合格后方可进入挂架弹性支承块施工程序。
采用组合式轨道排架架设弹性支承块，组合式轨道排架设备的公差应符合下列要求：轨距偏差为+2mm、-1mm，变化率<1%；轨底坡按1/40设置；同一断面两支承块连线垂直于线路中线，前后两块支承块间距允许偏差为±10mm。
支承块顶面设有厂标，轨底坡应指向线路中线，切忌挂反支承块。
组合式轨道排架调整至如下要求后牢固锁定：
水平：以一股钢轨为准，按设计高程偏差在±5mm之内，两股相对水平差±2mm，在6.25m
距离之内，不得有大于2mm的三角坑。
方向：以一股钢轨为准距线路中线偏差在±2mm之内，直线用10m弦量，最大正矢≧2mm。
高低：轨面目视平顺，用10m弦量最大失度≧2mm。
4.7道床混凝土浇筑方法
严格控制混凝土用水泥、砂石、水等原料应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收
规范的有关内容。石子的最大粒径≧40mm。
混凝土拌和采用强制式搅拌机，水泥、砂、石、水及掺和料采用自动计量，灌注过程中严格控制坍落度，每班测定次数不少于2次。混凝土运送与施工进度相适应，并保证拌和物
在运送过程中不产生离析。灰浆损失等。
道床混凝土浇筑前，将铺底表面清洗干净。
道床混凝土灌注前对支撑块表面加以遮盖，对支承块的表面和橡胶套靴联结缝采用封闭措施，以防道床混凝土污染弹性支承块承轨台或进入套靴内。
混凝土运到灌注地段，需经搅拌均匀后在进行灌筑。道床混凝土采用插入式振动器振捣。加强弹性支承块底部周围混凝土的捣固，捣固时应避免振动棒接触橡胶套靴和组合式轨道排
架。插点布置均匀，采用平板振动器充分振动道床表面。
道床混凝土按设计里程设置伸缩缝。伸缩缝采用20mm厚沥青板形成，伸缩缝设于两支
承块中间，偏差≧40mm。
道床混凝土施工缝的接缝面应与道床垂直，施工缝设在伸缩缝处。如不得已必须在中间停止，应严格按照铁路混凝土施工技术规范的规定办理。
在浇筑道床混凝土过程中，应时刻注意组合式轨道排架轨面系状态的变化，发现有超标
情况立即校正。
混凝土灌注后，将道床表面一次抹面整平，平整度允许偏差为+10mm。道床顶面和支承块承轨台面高差应符合设计要求。抹面形成设计的排水坡。
混凝土灌注后，应避免与流动水相接触，也应避免隧道泥砂直接冲刷新灌筑的混凝土。
加强混凝土养生，养生期不少于7d。
道床混凝土灌筑时，应留取检查试件，同一配合比每灌100m也应另取试件一组。试件与道床同样条件28d作强度试验，强度应符合要求。
道床混凝土强度达到5MPa时，可拆除轨道排架。在道床混凝土未达设计强度70%之前，
严禁各种车辆在道床上通行或碰撞支承块。
输送泵位于距组装平台后部大于两辆输送车的地方，便于输送车依次卸料。输送泵整备
完好，并有处理各类故障的应急措施。
输送管道穿过组装平台下部，布置在排架中心位置，浇筑时应做到混凝土布料充实均匀，不污染排架和支承支撑块，随浇筑数量逐根拆短管道长度。
在浇筑过程中，应时刻注意排架轨面系的变化，发现有超标情况立即校正。
当浇筑结束后应及时检修保养输送泵和清洗管道。
混凝土由轮式搅拌运输车从洞外运至工作面，运输过程中应保证混凝土的质量，卸车时
应做到卸料准确、均匀，避免遗撒。
插入式振动器用于道床下部及支承块四周的捣固，作业时使用四台振捣器间隔2m，分前后两步捣固。前两台主要捣固下部钢筋网和支承块的底部，后两台主要捣固支承块四周和底部加强。捣固时，应避免振动棒直接接触排架的支承块。
平板振动器用于道床表面的充分振捣，遇混凝土多余或不足应及时处理。道床表面平整应一步到位，按设计断面要求修平抹光并及时养生。
4.8组合式轨道排架铺设方法
支承块悬挂：将支承块顺序摆放到安有等距隔板的组装平台上（注意轨底坡的坡面面向
道心），对称摆放。
门吊吊起排架移动至组装平台上方，正确对位，使排架上等距布置的挂篮与支承块预埋
铁座配合。
用快速悬挂扣件将预埋铁座与挂篮扣紧，即形成可供铺设的长型排架轨排。
轨排铺设：由门吊吊起轨排运至铺设地点，粗调定位，轨排间使用标准50kg/m钢轨夹板联结，每接头按1—3—4—6顺序拧紧螺栓，轨缝留6—10mm。
轨排联结成轨道后，其轨面系细调锁定由排架支腿和轨向锁定器完成。其中规距1435mm 和1:40的轨底坡为定值不可调，由排架制造厂来保证。高低、水平由左右支腿螺栓来调整，高低差可调至+100-50mm。轨向锁定器、调整左右差可调整45mm。排架精度达到要求时，拧
紧排面支腿螺栓，锁定左右轨道锁定器。
模板组合：模板分浮动模板和侧模板两类，浮动模板安装在轨排支腿上起支撑作用，支腿调整高低时浮动模板不受影响。侧模板按长短分为接头模板和中间模板两种，使用时与浮动模板间用插销联结成组合体，模板表面在浇筑混凝土前应涂刷脱模剂。
钢筋网及伸缩缝安装：钢筋网在内轨拆除后和轨排铺设前安装，伸缩缝沥青板和预制检
查井在模板组合后按设计要求安装。
组合式轨道排架倒用：道床经48小时养生后即可拆模，依次拆除：轨排间联结夹板→快速悬挂扣件→模板间插销→轨向锁定器。然后松动排面与支腿联结螺栓、支腿螺栓和浮动模板最后由门吊吊起排架重新悬挂支承块循环使用。
4.9养生与清理
拆模后应及时修补残损并按要求进行养生工作。养生达到设计要求后，全面清理道床表面，铲除多余灰碴，各部清扫干净。支承块表面不得有任何杂物，整洁畅通为后续工程创造
良好的施工条件。
5、Rheda2000系统的现场安装施工工艺
5.1路基水硬性材料支承层摊铺工艺与工艺方法
（1）支承层摊铺工艺流程
路基支承层摊铺工艺流程框图见图。
路基支承层摊铺工艺流程图
（2）支承层摊铺工艺方法要点
①施工准备
基床表层以下完成后，路基静置一段时间，按规定进行沉降观测，待路基本体和地基沉降趋
于稳定后，再行开始施工基床表层和支承层。
现场进行水硬性材料的配合比、密实度、刚度等试验，达到要求后开始铺设。
②测量放样，施作支承层前，需使用高精度光学数测仪按要求做好全标段贯通测量工作，
并对防冻层的顶面高程进行检验。
③水硬性的材料拌和与运输，水硬性材料采用混凝土拌和机或粒料拌和机集中拌和，自
卸车运输到施工现场。
④摊铺准备，所有施工设备和机具应处于良好状态，并全部就位；基床表面及履带行走
部位应清扫干净，摊铺面板位置进行洒水湿润，但不得积水。
⑤摊铺，滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调
整和校准，正确无误后，方可开始摊铺；摊铺的过程中，在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范
为避免不均匀沉降引起道床大面积开裂，在水硬性材料铺设2小时后，设引导缝，即每隔5m做一深100mm的预设裂缝，一旦出现不均匀沉降，在此处断开。切口后，两侧必须加以薄膜覆盖浇水保湿养护，期限至少维持3天。
⑥抹面成型，滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺
料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板机械修整。
⑦养护，混凝土支承层养生采用覆盖膜洒水的方式进行养生。塑料薄膜的宽度大于覆盖面60cm。两膜搭接时，搭接宽度不小于40cm，薄膜在路面上加细砂盖严实，并防止被钢筋挂烂及被风吹走。养生期间始终保持薄膜完整，破裂时立即补盖或修补。
支承层摊铺材料与工艺设备
水硬性支承层材料要求：
水泥：采用低碱（Na2O%＜0.6%＝和低水化热的硅酸盐水泥，水泥含量约110kg/m3。骨料：最大粒径32mm。粗细骨料的含泥量＜1.0%。
(3)支承层主要施工设备
SP500型滑模摊铺机、Leica1500全站仪、水硬性材料运输车、水硬性材料拌和站。
5.2桥梁、隧道底座混凝土浇注工艺与方法
(1)桥梁地段底座混凝土施工工艺流程
桥梁地段底座混凝土采取模筑施工工艺，其施工工艺框图见图。
桥梁地段底座混凝土浇注工艺流程框图
(2)底座混凝土浇注施工工艺方法
①测量放样，全桥采用全站仪进行，根据设计桩位对施工范围内的线路中线、高程进行
贯通闭合测量，并进行平面控制测量。
②施作桥梁混凝土保护层
在防护墙两内侧及梁体中线处设置标高，标高用“灰饼”表示。根据实际高程与设计轨顶高程对混凝土保护层的厚度作相应调整，以确定混凝土保护层的最终位置。施工时，用5m长的铝合金刮尺架在中线和防护墙两侧的“灰饼”上，形成2%的流水坡。清理桥面表面的浮碴及碎片。在现场焊接或绑扎保护层钢筋骨架，安置钢筋保护层垫块，按设计要求连接保护层钢筋和防撞墙预埋水平钢筋。灌注完毕后，覆盖薄膜和无纺布并洒水进行养生。
保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水过快表面形成早期裂纹。保护层使用混凝土应随拌随铺，用平板振动器捣实，并及时覆盖土工布洒水养护。
③底座混凝土施工
施工准备，在桥面上、下行线路中心线上各测量出宽2800mm的底座范围，在底座范围
内凿毛桥面，并清理干净。
钢筋绑扎，按设计要求整理好预埋钢筋，绑扎底座钢筋骨架，底座混凝土通过预埋钢筋与保护层相连。混凝土底座厚度200mm，并设与底座宽度一致的横缝。
模板安装，按底座设计位置与高程支立模板，模板外侧与防护墙撑联，内侧采用对拉或支撑形式来确保模板稳定。曲线有外轨超高地段，超高设置在保护层上，同保护层混凝土一起浇筑完成。根据外轨设计超高值确定保护层增加的厚度。
混凝土拌和与运输，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运输到施工现场。底座混凝土浇注，灌注混凝土前，对钢筋骨架、预埋管路等进行复核，确认无误后方可浇筑混凝土。底座浇注时，在底座两端顶面各设一凹槽，凹槽尺寸1000mm×700mm×100mm。混凝土浇注采用泵送入模机械振捣，振捣密实后用木抹抹平。灌注过程中测控装置进行全程监控，
严格控制保护层中线、顶面高程偏差。
养生，根据模型来控制底座的顶标高并及时覆盖养生，在混凝土未达到设计强度之前，
严禁各种车辆在底座上通行。
(3)底座混凝土原材料工艺要求
①水泥：采用低碱（Na2O%＜0.6%）和低水化热的硅酸盐水泥，避免使用早强水泥，熟
料中的C3A含量≤8%，氯离子含量≤0.20%。
②骨料：优先采用非碱活性骨料，粗细骨料含泥量＜1.0%。
③混凝土拌和水及养护用水的氯离子含量≤200mg/l。
④外加剂：为控制混凝土初凝时间，减少碱—骨料反应引起的膨胀和补偿混凝土收缩，
应掺入适量外加剂。
⑤道床及底座混凝土的强度等级C40，钢筋混凝土的保护层最小厚度50mm。混凝土抗渗
性不低于P10，氯离子扩散系数DRCM（28d）＜10×10-12m2/s。
(4)隧道段底座施工方法及工艺
隧道地段底座与隧道仰拱回填层合为一体，采用C30混凝土，但不进行配筋，不计入无碴轨
道范围。
5.3轨道组装与定位方法工艺
(1)一般路基地段
①工艺流程框图见图。
图一般路基地段轨道组装与定位施工工艺流程框图
②施工工艺方法要点
利用GPS点形成的测控网，用全站仪在线路两侧直线段每隔50m、曲线段每隔30m设置一控制点。施工时进行适度加密，控制点及加密点用固定棱镜标定。在上、下行线路中心线
上各测量出宽2800mm的道床板范围。
二、双块式轨枕铺设施工的详细说明 双块式轨枕铺设施工顺序按水硬性混凝土支承层的施工→混凝土承载层的施工等步骤完成。 1、水硬性混凝土支承层施工 水硬性混凝土支承层的强度等级为C30，除桥梁上混凝土采用钢筋混凝土外，路基、隧道的混凝土均采用素混凝土。混凝土由自动计量混凝土拌合站集中拌制，混凝土专用运输车运送至施工现场。曲线地段的排水设施在混凝土施工前按设计要求做好预埋管，并采取措施防止混凝土落入管道内。 ⑴路基、隧道素混凝土支承层施工 路基、隧道内的水硬性混凝土支承层采用滑模摊铺机进行施工，施工过程中由全站仪进行全过程的实时监控。摊铺机施工后的混凝土表面误差控制在±5mm范围内。 滑模机的摊铺施工 A、基准线设置 a、滑模摊铺机施工时首先进行基准线设置，基准线采用双向坡双线式。 b、基准线桩纵向间距直线段不大于10m，竖、平曲线路段视曲线半径大小加密布置，最小值为2.5米；单根桩线的最大长度不宜大于450m。 c、基准线设置后，严禁扰动、碰撞和振动。一旦碰撞变位应立即重新测量纠正。 B、摊铺准备 a、所有施工设备和机具应处于良好状态，并全部就位。 b、基床表面及履带行走部位应清扫干净，摊铺面板位置进行洒水湿润，但不得积水。 C、布料
a、滑模摊铺机前的正常料位高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，但不得缺料。卸料和布料机械应与摊铺速度相协调。 b、施工时适时测定运到现场的拌和物的坍落度，根据坍落度值确定布料松铺系数： 坍落度在10～50mm时，布料松铺系数为1.08～1.15之间； 坍落度在30mm时，布料松铺系数为1.1左右； 布料机与滑模摊铺机之间的距离宜控制在5～10m。 D、水硬性水泥支承层的施工 a、滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，正确无误后，方可开始摊铺。 b、摊铺的过程中，在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范围之内。 E、砼面修整 滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板机械修整。 滑模摊铺的砼面板在下列情况下，可用人工进行局部修整： a、用人工操作抹面抄平器，精整抹平表面的小缺陷，但不得在整个表面加薄层修补路面标高； b、对纵缝边缘出现的倒边、塌边、溜肩现象，可顶升侧模或在上部支方铝管进行边缘补料修整； c、对起步和纵向施工接头处，采用水准仪抄平并采用大于3m 的靠尺边测变修整。 F、安装与承载层相连接的接茬钢筋 滑模机摊铺完成后，立即在水硬性支承层与承载层之间按设计要
AUTOCAD2012 安装序列号666-69696969 产品秘钥001D1.txt C RTSⅡ型板式无砟轨道施工 内容摘要：CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。京津城际轨道交通工程首次在国内采用CRTSⅡ型板式无碴轨道技术，本文结合施工经验和CRTSⅡ板式无碴轨道的特点，简要的总结了CRTSⅡ板式无碴轨道施工工艺。 关键词：CRTSⅡ型板式无碴轨道施工工艺 一、概况 京津城际轨道交通工程是我国首次采用CRTSⅡ板式无碴轨道技术的客运专线，该技术从德国博格公司引进，轨道板又称博格板，因板式无碴轨道系统的特点和工程的实际特点，轨道板的生产及运输、存放、底座砼施工、CA砂浆灌注和轨道板精调则是施工中需要特别重视的重难点工程，也是施工工艺上需要突破的难点工程。 CRTSⅡ板式无碴轨道板系统主要有四部分组成：两布一膜滑动层、钢筋混凝土底板座、CA砂浆垫层和轨道板 京津城际轨道交通工程桥梁占有很大的比例，桥上底座为连续钢筋砼板带结构，为适应中国长桥施工需要，针对这一特点，博格公司提出了新型施工工艺：临时端刺方案，通过增设后浇带连接器来解决砼温度应力及变形应力放散问题。该方案对施工工序有严格的要求，同时还有复杂的温度及长度变化计算，对施工各工序间的衔接组织提出了很高的要求。 二、无碴轨道总体施工安排 根据CRTSⅡ型版式无碴轨道施工工艺的特点，必须做到合理安排、精心设计、科学管理以期达到工序衔接合理，形成追赶式、流水线式的施工场面 CRTSⅡ型板式无下面就CRTSⅡ型板式无碴轨道施工现场所涉及到的施工工艺和施工方法进行简要的描述，结合德国博格公司的技术文件和我们现场施工中所涉及到的问题我们将会详细的进行阐述。 3.1 滑动层施工工艺 滑动层铺设前首先检查桥面，核对梁面高程、平整度，检查梁面防水层质量等，
目录 1、编制依据---------------------------------------------- 1 2、工程概况---------------------------------------------- 1 3、工期目标---------------------------------------------- 2 4、设计技术要求------------------------------------------ 2 5、施工准备---------------------------------------------- 3 6、防水层施工-------------------------------------------- 4 7、施工质量要求------------------------------------------ 8 8、施工安全防护控制措施--------------------------------- 10 9、环境保护措施----------------------------------------- 10
CRTS-1型双块式无砟轨道 防水层施工方案 1、编制依据 (1)、《铁路桥涵设计基本规范》(TB 10002.1-2005) (2)、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号) (3)、《高速铁路桥涵工程质量验收标准》(TB10752-2010 J1148-2011) (4)、《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施》(通桥(2008)8388 A) (5)、《铁路混凝土桥涵防水层》二设桥参(土设桥参(土 一)(2010)6002) (6)、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB10303-2009) (7)、《聚氨酯防水涂料》(GB/T 19250—2003) (8)、《弹性体改性沥青防水卷材》(GB18242-2000) (9)、《道路用改性沥青防水卷材》(JC/T 974—2005) (10)、《沥青基防水卷材用基层处理剂》(JC/T1069-2008) (11)、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规. 2、工程概况 2.1 工程简介 玉屏制梁场主要承担上院子变宽多线大桥沪向桥台至两岔河昆向桥台(DK437+918.5~D1K451+456)共计11座桥梁约3.1千米防水层及保护层混凝土施工.梁面除底座范围不进行防水层处理外,电缆沟槽内、底座板缝间、防护墙与底座及线间均需进行防水层和保护层施工. 2.2 气候特征 工程施工区域沿线属中亚热带季风湿润气候,气候温和宜人,四
无砟轨道施工质量控制要点CRTSIII型板式无砟轨道施工主要内容包括：混凝土底座施工、轨道板铺设、自密实混凝土施工, 一般桥梁地段轨道结构高度为：176（钢轨）+34（扣件）+38（承轨台）+200（轨道板）+90（自密实混凝土）+200（底座，含4mm 隔离层）=738mm。 每个施工流程中都有相关的质量控制要点。 一、施工前准备工作： 1、正式施工前，轨道工程应做整体流程进行工艺性试验。 2、无砟轨道施工前应对基础顶面高程进行验收，底座板范围内基础表层清扫干净并适度湿润，但不得有积水。基础表面拉毛深度为1.5～2.0mm为合格。若拉毛不到位应补充凿毛，凿毛范围见新面不小于50%，浮砟、碎片等应清除干净。 3、预埋套筒没损坏的则将配套连接钢筋旋入预埋套筒，失效的则植入钢筋强度等级为HRB400，直径16mm的钢筋，植筋深度为210mm，钻孔深度为220mm，钻孔直径为20mm。植入点在原损坏套筒就近位置，也可根据梁面布筋适当调整。 二、施工控制内容 1、底座板施工 桥梁底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，底座板宽为2900mm，底座厚度为200mm（含4mm隔离层），底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置宽20mm伸缩缝。单元底座板之间伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用聚氨酯填充。底座钢筋设计采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，其中底座由上、下两层焊网组成，钢筋焊网根据不同型号轨道板对应底座，分P5600、P4925、P4856、P3710、P4925B等类型。底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1020mm×720mm。 ⑴底座钢筋焊网安装时，下部网片应设置保护层垫块，上下钢筋焊网绑扎完严禁踩踏。 ⑵按设计位置安装及立底座模板。曲线地段模板高度应满足曲线超高的设计要求，混凝土底座中线位置应与轨道中心线的偏移量，限位凹槽应考虑竖向的偏移。底座模板加固方式采用线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错台现象。 ⑶凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。底座凹槽外形尺寸控制偏差见下表： 底座凹槽允许偏差 ⑷浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。 ⑸底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面的高程、底座顶面横向排水坡及整体平整度，底座板控制外形尺寸见下表： 底座板主要外形尺寸允许偏差
施工技术交底书
对于轨道中心线2.8m范围拉毛进行检查,应满足拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤2021,不满足要求时应重新进行机械凿毛处理。 2、无砟轨道基础顶面清洗 对隧道无砟轨道基础顶面进行清洁,整个基面处理完后再次用高压水冲洗。处理后的仰拱回填面应达到清洁、干燥,无浮渣、浮土和油污。 (二)道床板测量放线 1、通过CPⅢ控制点按设计道床板位置在无砟轨道基础顶面上放出道床板边线控制点(按桩号10m为1个断面,曲线5m为1个断面),用钢钉精确定位,红油漆标识,用墨线弹出轨道中心线。 2、根据放出的道床板控制点采用墨斗弹出道床板边线、横向模板位置线。 3、根据弹出的道床板边线、横向模板线的平面位置采用钢卷尺量出道床板纵横向钢筋摆放的边线位置,并用墨线标识。 (三)道床板底层钢筋安装 1、隧道洞口2021范围内道床板配筋 道床板下层设置11根Φ2021钢筋,间距26.5cm。间隔32.5cm设置一根Φ16横向钢筋,底部保护层厚度35mm。 2、隧道洞口2021范围外道床板配筋 道床板下层设置7根Φ2021钢筋,间距44cm-44.5cm ,每两根轨枕间设置一根Φ16横向钢筋,底部保护层厚度35mm。 ⑴根据无砟轨道基础顶面上弹出的钢筋边缘线标明底层纵横向钢筋位置点,按照标注的位置点从道床板一端向另一端摆放纵向钢筋,纵向结构钢筋间采用绝缘卡搭接,同一断面钢筋搭接率不大于50%。 ⑵纵向钢筋摆放完成后,从道床板一端向另一端按照标明的横向钢筋位
置点逐根安装横向钢筋,安装时先将绝缘卡卡在纵向钢筋上,然后将横向钢筋直接放置在绝缘卡卡槽上。 ⑶横向钢筋安装完成后,按照横向钢筋安装顺序和方式,安排人员从道床板一端向另一端采用塑料绝缘扣对纵横向钢筋交叉部位进行扎结。 ⑷钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装40mm厚C40混凝土保护层垫块,每横断面上安装5个或6个,纵向间距0.8m,确保每平米不少于4个。 (四)轨排组装、就位、粗调 1、轨排组装 ⑴吊装:将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层(5根轨枕),吊装时需低速起吊、运行。轨枕吊运前应安排专人检查轨枕是否存在裂缝与桁架钢筋是否有脱焊现象,有裂缝的轨枕不得使用,对桁架脱焊钢筋进行补焊。 ⑵匀枕:按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕,轨枕间距误差控制在5mm内,并对轨枕表面进行清理； ⑶吊装轨道排架:人工配合龙门吊,将轨道排架工具轨与轨枕承轨槽位置对齐,平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上； ⑷复查轨枕位置并上紧扣件；扣件安装应注意: ①安装前检查螺栓孔内是否有杂物,螺栓螺纹上是否有砂粒等,并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂； ②将螺栓旋入螺栓孔内,用手试拧螺栓,看是否能顺利旋进,若出现卡住现象,则调整后重新对准、旋入； ③使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓,轨枕与钢垫板、橡胶垫板必须密贴,弹条前端三点要与轨距块密贴。 2、轨排就位
无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底
座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术 一、概述 CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。 二、轨道结构设计 （一）总体设计 1.桥梁地段 桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。
注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。 2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。 3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。 4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。 2.路基地段 路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。伸缩缝宽20mm。两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。同时，在混凝土路基沉降缝上方底
CRTS-I型双块式无砟轨道施工图技术交底
一、工程概况 我分部承建的沪昆客运专线(云南段TJ3标)D1K1072+515.54～D1K1081+631.45段CRTS I型双块式无砟道床工程，管区全长9115.91m，位于曲靖市马龙县王家庄镇内。其中，一般路基地段无砟道床双线长2023.46m，刚性路基地段无砟道床双线长55.98m，桥梁地段无砟道床双线长3756.47m,s隧道地段无砟道床双线长3280m。 曲线段超高采用外轨抬高的办法来实现，在缓和曲线内线性过渡。管段内有两段平曲线，D1K1071+890.5202～D1K1075+018.7482段为左偏曲线，曲线长3128.228m，缓和曲线长1060m,曲线半径9000m，超高设计值85mm，超高顺破率0.16‰；D1K1078+374.0026～D1K1080+993.8548段为右偏曲线，曲线长2619.8522m，缓和曲线长820m，曲线半径11005m,超高设计值70mm，超高顺破 率0.17‰。竖曲线里程：D1K1073+225～D1K1073+675段坡度i 1=-10‰、i 2 =-25‰； D1K1075+690～D1K1076+110段坡度i 1=-25‰、i 2 =-11‰；D1K1077+622.5～ D1K1078+177.5段坡度i 1=-11‰、i 2 =7.5‰；D1K1079+621～D1K1080+179段坡度 i 1=-25‰、i 2 =-11‰，曲线半径30000m。 二、设计图纸组成 1、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-09-01］ 2、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-09-02］ 3、桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-10-01］ 4、隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-11-01］ 5、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥面预埋件设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-01］ 6、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥台预埋件设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-02］ 7、铁路综合接地系统［图号:通号（2009）9301］
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。
一、工程概况 我分部承建的沪昆客运专线(云南段TJ3标)D1K1072+515.54～D1K1081+631.45段CRTS I型双块式无砟道床工程,管区全长9115.91米,位于曲靖市马龙县王家庄镇内.其中,一般路基地段无砟道床双线长2023.46米,刚性路基地段无砟道床双线长55.98米,桥梁地段无砟道床双线长3756.47米,s隧道地段无砟道床双线长3280米. 曲线段超高采用外轨抬高的办法来实现,在缓和曲线内线性过渡.管段内有两段平曲线,D1K1071+890.5202～D1K1075+018.7482段为左偏曲线,曲线长3128.228米,缓和曲线长1060米,曲线半径9000米,超高设计值85米米,超高顺破率0.16‰;D1K1078+374.0026～D1K1080+993.8548段为右偏曲线,曲线长2619.8522米,缓和曲线长820米,曲线半径11005米,超高设计值70米米,超高顺破率0.17‰.竖曲线里程：D1K1073+225～D1K1073+675段坡度 i 1 =-10‰、 i 2=-25‰;D1K1075+690～D1K1076+110段坡度i 1 =-25‰、 i 2=-11‰;D1K1077+622.5～D1K1078+177.5段坡度i 1 =-11‰、 i 2=7.5‰;D1K1079+621～D1K1080+179段坡度 i 1 =-25‰、i 2 =-11‰,曲线半径 30000米. 二、设计图纸组成 1、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-09-01］ 2、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-09-02］ 3、桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-10-01］ 4、隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-11-01］ 5、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥面预埋件设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-01］ 6、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥台预埋件设计图［图号：长昆客专(玉昆段)施轨-02］
无砟轨道施工安全规定 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
无砟轨道施工安全规定 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 京沪高速铁路无砟轨道施工已全面展开, 为落实“安全第一, 预防为主”的方针, 保障无砟轨道施工过程安全可控, 特编制本规定, 以指导施工。 1主要施工工序及机械 1.0.1 CRTSⅡ型板式无砟轨道施工主要由底座板（支承层）施工、轨道板铺设和水泥乳化沥青砂浆灌注三部分组成。 1.0.2 底座板施工流程为：铺设高强挤塑板及滑动层→钢筋运输及绑扎→立模→底座混凝土浇筑养护→底座板纵连。主要施工机械有钢筋运输车及吊车、混凝土运输车、混凝土泵车。 1.0.3 轨道板铺设施工流程为：轨道板运输及存放→粗铺轨道板→精调轨道板。主要施工机械有汽车吊、轨道板运输车、双向运板车、悬臂龙门吊、专用吊具。 1.0.4 灌注水泥乳化沥青砂浆施工流程为：安装压紧装置→封边→潮湿底座板基面→注浆→堵孔。主要施工机械是水泥乳化沥青砂浆搅拌车、中转斗提升及转运设备。 2基本规定 2.0.1 根据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条
CRTSI型双块式无砟轨道施工方案 1、编制依据 1.1、《路基上CRTSI型双块式无砟轨道结构设计》 1.2、《横店东越行站平面布置图》 1.3、《无砟轨道施工要点手册》。 2、工程概况 我项目部施工的CRTSI型双块式无砟轨道位于黄陂境内，始于跨合武特大桥武台（DK1159+467.78），止于横店东站（DK1166+100）中点，全长4.32公里。线路左临合武下行线，右临合武上行线，无便道可用。部分施工段在横店车站内，与道岔区施工存在交叉作业。 路基CRTSI型双块式无砟轨道系统从上至下由道床板、水硬性支承层组成。我项目部主要任务是道床板施工。 3、工程重难点 工程重点：无砟轨道施工精度。 工程难点：施工段无便道，施工段有七组道岔，存在交叉作业，如何合理组织物流及施工顺序，保证施工顺利进行。 4、人员配置计划 4.1 管理人员 管理人员
4.2 施工人员 劳动力组织表 5、施工设备配置
施工机具设备表
6、施工方案及施工进度 6.1 施工方案 由于在路基段存在无砟轨道与道岔交叉施工，因此合理的安排施工与物流至关重要。针对该段路基情况，结合工期要求，前期无砟轨道与道岔施工如下表：
横店东站道岔区无砟轨道工期安排表 与道岔交叉施工区，仅安排一支施工队伍，交叉区施工完成后，安排两支队伍施工后段，一支队伍施工左线，一支队伍施工右线。施工时左线应保持在右线前200米。施工右线时，可将左线物资直接吊到右线。每个施工队伍下设8个工班，即散枕、轨排组装、粗调、钢筋绑扎、模板安装、精调、混凝土浇筑、混凝土养护。 6.2 施工进度
施工进度计划表 7、施工物流组织 主要施工设备： 1、龙门吊2台。主要用于模板、工具轨的安装、倒运、拆除。 2、内燃机扳手台。主要用于轨枕螺栓的紧固。 3、散枕机1台。用于散枕。两个工作面共用。 4、25吨吊车1台。用于卸放轨枕。两个工作面共用。 5、汽油发电机2台。用于钢筋焊接、模板安装。 6、水车1辆。用于混凝土的养护。两个工作面共用。 7、精调设备一套。用于轨道精调。 8、国产精调设备一套。用于轨道粗调。 9、汽车泵1台。用于混凝土浇筑。两个工作面共用。 10、大型发电机1台。用于夜间照明。
5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中
心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第
板式无砟轨道铺设 12.1.1路基上级隧道内道岔板铺设施工基本工艺流程见图12.1.1-1
12.1.2板式无砟道岔铺设主要施工装备：混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土浇筑设备、道岔板运输车、道岔板铺设门吊及汽车吊、道岔板精调装置、道岔板固定扣压装置、检测测量仪器等。 12.1.3测量及精调用的仪器及配套工具应提前准备，并经专业检验合格。 12.1.4道岔区及前后200m的路基宜作为一个整体对沉降变形观测资料进行分析评估，工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟道岔铺设。 12.1.5施工前应由建设单位组织相关单位，根据路基、排水、信号、供电等设计图，逐一核对道岔区路基范围内各种管线沟槽的数量、位置、结构尺寸及与道岔区无砟轨道接口是否正确，并确认路基表面尺寸验收合格。 12.1.6道岔板铺设施工放样前，必须确认轨道控制网CPIII建立完成，并经专业评估合格。 12.1.7道岔区无砟轨道施工应与区间正线、站线相关轨道工程施工相协调。 1 道岔区无砟轨道与区间正线及站线轨道之间应按设计要求设计过渡段。 2 正线无砟道岔宜在站内正线无砟道床施工前完成预铺。无条件预铺时可采用预留岔位，铺设临时轨道过渡后再进行换铺。 3道岔区无砟轨道无缝线路施工与跨区间无缝线路施工应协调进行。 12.1.8 道岔组件及转换设备应在工厂预组装并验收。出厂时，制造
厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。 12.1.9 板式无砟道岔铺设应统筹考虑道岔板及道岔的供应、运输和铺设等环节制定实施方案，确定道岔板及岔轨的最佳运输路线、存放场地及运输吊装方法，做好施工协调工作。 12.1.10 道岔板及道岔钢轨在运输、装卸、存放和铺设过程中，应保证不产生塑性变形和损伤。道岔铺设应采用配套设备机械化施工。12.1.11 道岔板质量应符合相关技术条件。道岔板出场及铺设前应及时检查外观质量情况，对其螺栓孔位置、标识、预埋件、螺栓配件安装情况、门形锚固筋尺寸位置、棱镜孔、混凝土缺陷等进行检查记录，并对存在的问题及时处理。 12.1.12 板式道岔铺设准备应符合下列规定： 1将设计图纸上的各种特征点局部坐标转换为设计统一的大地坐标，由测量工程师详细复核合格后才可用于放样和精调道岔板。 2 投入道岔板铺设施工测量的全站仪精度应符合测角精度1”，测距精度1mm+2ppm范围；使用的水准仪精度应在±0.5mm范围内。 3 对道岔区前后不少于2对的CPIII控制点应进行复核。 4 自密实混凝土配合比应提前选定，并通过工艺性试验调整施工配合比，确认各项指标符合设计及施工工艺要求。 5道岔板铺设前应提前按设计预制精调装置垫块和钢筋保护层垫块。 12.1.13 道岔前后各不少于200m的无砟轨道应在道岔板铺设完成后再组织施工。该部分无砟轨道应按道岔铺设后最终位置（中线、高