1. 目的
为检验员提供检验方法，并指导其正确检验，以确保产品符合要求
2. 适用范围
适用于塑料件的进货检验和最终检验
3. 样件
a. 模具成型后，技术部应对样件封样，作为可接受来料的实物标准，发生质量争议
时作为判断的依据。
b. 技术部应不定期对封存的样件检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考, 若发
现样件存在问题，不能作为检验判断的依据，技术部应重新签样，旧样件报废。
样件保存部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质问题的问题发生，应立即与技术部联系。
c. 因各种原因对模具作修改，技术部应在修改稳定后重新签样，以代替旧有样件。
4. 类别划分
内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下用户不会看到
外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或开门后可看到
5. 注塑半成品检验要求及要点
6. 注塑成品检验要求及要点
7. 相关记录与表格
《进货检验报告单》
作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号： 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
深圳市桑格尔科技有限公司 SHENZHEN SONGER TECENOLGY CO.,LTD 文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第1页共7 页次页 受控印章： 更改记录 版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期
文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第2页共7 页次页 1、目的：规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法 2、适用范围：桑格尔所使用的塑胶材质的检验 3、检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97 度）、 1KG砝码。 4.0基本定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90 °才能看到的四周边）； 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 E (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E 为 1.0 时，人眼就可以感觉到 色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0不良缺陷定义 5.1 、素材不良缺陷 5.1.1缺胶：射胶量不足，制件缺料或不饱满。 5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。 5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。 5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 5.1.5熔接痕（夹水纹）:塑胶分支流动重新结合的发状线条。 5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。 5.1.7拖伤:开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 5.1.8划伤:制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 5.1.10顶白:颜色泛白，常出现在顶出位臵。 5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。 5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。 5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事 故。 二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残 料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并 对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊 钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。 3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装 上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；
2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准， 指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义
根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
注塑烘料作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围： 此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节
参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除后再开启使用。 五、塑料原料干燥温度参考表
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
管材管件检测实施细则 1 范围 本细则规定了建筑管材、管件检测的取样、检测项目、检测方法、判定依据、仪器设备、检测程序、原始记录、检测报告等。 本细则适用于建筑管材、管件检测。 2 规范性引用文件 GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T10002.2-2003《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T16800-2008《排水用芯层发泡硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T2480-2000《建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)雨落水管材及管件》 GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 GB/T8801-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管件坠落试验方法》 GB/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》 GB/T 8804.1～3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定》 QB/T2803-2006《硬质塑料管材弯曲度测量方法》 GB/T8806-2008《塑料管材尺寸测量方法》 GB/T14152-2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》 GB/T13526-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管材二氯甲烷浸渍试验方法》 GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》 3 检测项目参数及仪器设备要求 见下表
注塑作业指导书 编制部门：拓进技术与品管部 审核部门： 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑组操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 二、适用范围：注塑车间 三、责任者：操作工、技术员、班组长 四、准备工作： 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接； 4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生； 4.5、使用、借用后的物品归还原处； 五、内容：
5.1:机台操作 5.1.1.交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 5.1. 6.在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品： 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告
为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程 3.抽样标准 品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式
4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷 1)漆点（积油）：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 2)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 3)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 4)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 5)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 6)露底:该喷没喷的部位称露底。 7)虚喷（少油）: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色发黑等的部位。 8)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 9)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 10)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 11)污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 4.3 丝印外观缺陷 1）异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 2）露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 3）漏印：要求丝印位置未丝印到。 4）模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 5）丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 6）错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。 7）附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 8）针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 9）擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准： 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的： 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材
4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
检验作业指导书 1.进货检验 1.1目的 进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。 1.2适用范围 适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责 负责供方物料的质量判定与质量状态的标识 1.4作业程序 1.4.1进货检验部分 1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准 备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等； 2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产 品是否正确。核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部； 3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。产品不合格须 贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证； 4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研 发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。 5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要 事可以用简图来描述。 1.5检验方法 1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等； 1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；
1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试； 1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。 1.6检验项目 1.6.1管材类 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书； 2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹 坑等，方管四处R角是否一致； 3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05； 4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材 的质量要求》； 5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等； 6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管； 7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造 成的划伤。 1.6.2冲压件 1、依采购订单型号，规格与送货单核对； 2、依零件图纸检验其尺寸，方向，材质等是否符合要求； 3、进行组装配合，以了解其功能是否可行； 4、检查毛边是否过大（落料毛边，剪板毛边，冲孔毛刺，攻丝毛刺等）， 以不刮手为准。 1.6.3五金件、标准件：螺丝，螺母，铆钉，脚座等 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，不锈钢系列须提供材质证明； 2、螺母片，管内套及各种螺母须用螺纹塞规检验，尺寸及螺纹垂直度是否 达到要求； 3、各类螺钉的螺纹须用螺纹环规进行测试检验； 4、铆钉系列要做好与配套产品的组装，并进行强度测试； 5、脚座和轮子的螺栓规格是否和订单一样，要用螺纹环规进行测试； 6、特殊螺丝要做好组配测试（例如：沉头螺丝等）。 1.7抽样检验标准
塑胶件印刷检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件印刷进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于二次加工印刷件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起
4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材
制 订 审 核 批 准 制订单位注塑部保管单位文控 修 订 记 录日期版本变更内容 2012.11.012012.11.01 A.0A.0首次发行 首次发行 声明声明本本□□一级文件一级文件■■二级文件二级文件□□三级文件三级文件 属属深圳市联茂五金有限公司所有！未经批准所有！未经批准,,禁止复禁止复制、泄露和使用；正本保存于文件控制中心，副本仅限于分发以下部门（单位）。 制、泄露和使用；正本保存于文件控制中心，副本仅限于分发以下部门（单位）。分发分发对象对象 ■■总经理总经理 ■■生产部生产部 ■■品质部品质部 一、目的 规范塑胶件的检验流程,有效地对啤塑产品及HSF订单物料进行控制,防止不合格品流入下工序。 二、范围 适用于二分公司注塑部品管在本厂所啤胶件的控制作业 三、职责 3.1 注塑QC负责啤塑过程的质量检验； 3.2 组长负责首件确认,审核与注塑车间协商解决品质异常； 3.3 注塑QC负责对操作人员进行培训并监督进行； 3.4 注塑QC科长负责与各部门沟通协调,负责产品质量要求的讲解
和制定. 3.5 PIE负责技术支持. 四．程序 4.1 首件检验 4.1.1注塑车间依据生产计划单,安排备料、上模、调试啤机开具转色转 模通知单并注明ROHS，注明时间后交注塑QC，注塑QC及时准备相关资料，并提出颜色样板交由车间对色； 4.1.2待机调模至正常啤塑状态后,由副领班交试啤胶件连同首件确认书注明时间后交于注塑QC; 4.1.3塑胶QC则依据生产订单、业务资料、工程图纸、检验作业指 导书、试装样板、HSF要求、颜色样板等相关资料对试啤胶件进 行全面检验； 4.1.4注塑QC检验后再交由组长审核,审核合格后,则签临时样板, 并分别注明单号、颜色、日期.一份连同检验作业指导书及试装 配件挂于机台,供注塑QC、机手、领班随时核对,另一份存于样 板柜供备板; 4.1.5审核不合格时,应在首件确认书上注明不合格原因,交于机台 领班,并要求其签收注明时间; 4.1.6领班持不合格首件确认书进行改善,改善后依4.1首件检验流 程,进行再确认直至合格; 4.2 制程巡检 4.2.1注塑车间接获临时签样后即开始正常批量啤塑,注塑QC对机 台进行巡回检查,且每小时巡查不得少于一次;
物料类别钣金件物料名称金属冷冲压件共3页文件号JD15.Q0401(3.0) 类别检验项目检验方法及技术要求检验器具质量特性抽样判定检验周期 标志★标志每批冲压件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为： a 产品名称、型号、物料编码、数量； b 对特殊要求进行补充检验的结论； c 质量检验合格印记。 d 符合 RoHS 要求的，应在产品包装上有 RoHS 标识。 目测 C S-2/2.5 每批 包装质量★包装质量冲压件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。冲压件的装箱摆放须合理，堆放高 度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。 目测 D S-2/4.0 每批 外观 ★表面质量 表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和 严重拉伤痕，翻边孔无开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕 目测 C S-2/1.5 每批★接地标志有接地标志的零件，接地标志应圆整，清晰可见，无明显歪斜目测 B S-2/2.5 每批★毛刺质量 冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于 0.07mm；喷涂件用钣金毛胚 半成品毛刺高度不大于 0.05mm 目测 C S-2/1.5 每批★焊点质量 焊点的大小及排列应符合图纸要求；焊点应平整圆整，无焊穿、松焊、虚焊及周边严 重飞溅现象；非喷涂钣金件焊点应涂银油，无明显生锈现象；喷涂件用钣金毛胚半成 品焊点不涂银油 目测 B S-2/2.5 每批★粘贴件粘贴质量 冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、松脱、 翘起等现象. 目测 C S-2/1.5 每批★允许的外观瑕疵 冲压件允许有以下的外观缺陷： a 非喷涂冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的表面不允许有油外，其 它产品表面允许有不明显的冲压成型后残留的防护油； b 非喷涂冲压件表面允许有轻微且不密集未达基体的机械划痕； c 非喷涂冲压件冲裁截面允许有轻微的生锈，锈蚀面积不超过节切口截面积； d 非喷涂冲压件成型弯角位处允许有未达基体的拉伤痕，圆弧过渡处允许轻微的过渡 不圆滑； e 非喷涂冲压件表面允许有目视不明显的轻微凹凸和压痕，但喷涂用钣金毛胚件不允 许。 目测 C S-2/1.5 每批
制品及材料检验作业指导书
1.目的 定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2.范围 本规范适用于塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3.职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4.定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 断裂———局部材料分离本体。 开裂———制件本体可见的裂纹。 气泡———透明制品内部形成的中空。 色差———实际颜色与标准颜色的差异。