徐州瑞马科宝金属制品有限公司
金属制品加工
作业指导书汇编
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
目录
1.卧式带锯床作业指导书
2.焊接工序作业指导书
3.剪板作业指导书
4.冷冲压工序作业指导书
5.切割工序作业指导书
6.折弯工序作业指导书
7.钻孔工序作业指导书
8.相贯线作业指导书
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
卧式带锯床作业指导书
编码：RMKB/WI/SC-03-01
受控状态：发放编号：
使用部门：持有者：
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
1. 适用范围
本守则适用于锯割碳素结构钢、高（低）合金钢、特殊合金钢等各种金属材料。
2. 材料
各种碳素结构钢、高（低）合金钢、特殊合金钢等的型材。
3. 设备、工艺装备及工具
3.1 设备：卧式带锯床
3.2 工艺装备：放料台架
3.3 工具：扳手、油壶、螺丝刀、手锤；
3.4 测量工具：游标卡尺、钢板尺、卷尺等。
4. 工艺准备
4.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等；
4.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
4.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
4.5 号料：
4.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。
4.5.2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。
4.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定要靠实挡板。
4.7 加工前应检查:
4.7.1 锯轮运转方向是否正确。
4.7.2 带锯张紧力是否适当。
4.7.3系统压力是否足够。
4.8应根据锯切材料的规格、材质合理选择：
4.8.1锯带的齿距。
4.8.2适当的切割用量。
4.8.3并调整好导向臂的位置，及锯架回转轴端的位置。
5. 工艺过程
5.1 先空车试车，查看运转是否平稳，夹紧装置是否可靠，有无杂音，锯带是否垂直，锯
架有无摆动。
5.2加工时，严格按程序操作，并根据切割情况适当调整切割用量。
5.3多体切割时应选择合理的根数保证每根都处于被夹紧状态，被锯断材料及时清离带锯。
5.4坚守岗位随时观察发现异常及时回升锯架或停车。
5.5及时清除工作台及锯轮箱内切屑，经常检查冷却液和液压油的清洁度和油量。
5.6 平时加足润滑油，每年更换齿轮箱内润滑油，闲置时对导轨及加工面加油封。
5.7 工作结束后，清扫锯床，加润滑油，切断电源。
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
焊接工序作业指导书
编码：RMKB/WI/SC-03-02
受控状态：发放编号：
使用部门：持有者：
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
1. 适用范围：本作业指导书适用于钢铁制件的焊接。
2. 材料：电焊条，电焊丝
3. 设备及工具
3.1 设备：交（直）流电焊机，CO2 保护焊；
3.2 工具：电焊钳、电焊帽、清砂用手锤、尖锤、扁铲等；
4. 工艺过程
4.1 熟悉GB324《焊缝符号表示法》。
4.2 熟悉电焊工常用设备及工具的性能及保养方法。
4.3 接受工作任务后要认真消化图纸和有关工艺文件，备齐所需的各种工艺装备，并检验工艺装备的完好性，正确无误。
4.4 根据工件材料和焊缝要求，选择焊条型号规格和施焊电流，如下的选择电流方法可供参考。
4.4.1 焊条选择应从以下两方面考虑。
a）焊条的种类应依焊接材料及焊缝要求选择。
b）焊条的直径的选择应按工件厚度焊缝的几何形状，及焊接规范等因素进行考虑，在不影响焊接质量的前提下为了提高劳动效率，提倡选用较大直径的焊条，下表所列数据可供参考。
4.4.2 焊接电源和焊接电流的选择
a）焊接电源的选择：
焊接电源应按焊条的种类进行选择，焊一般黑色金属如低碳，交直流电机均可使用，交流焊机由于便宜，省电以使用交流焊机为宜，有些材料的焊接性能较差，则用直流焊机比用交流焊机为好，如铸铁、不锈钢，耐热合金以及铜、铝及合金等。
b）焊接电流的选择：应根据焊条的种类和规格选择，在保证焊接质量的前提下（如焊件不过早发红、焊件不得焊穿等）提倡使用大电流焊接。
在一般使用直径4～8mm焊条的情况下，焊接电流可用下式进行粗略计算：
I = K D
式中：I=电流强度；
K = 系数（白垩涂焊条 K = 36～50，优质焊条（厚涂药）K = 40～60）；
\\D = 焊条直径（mm）
根据计算的电流值再考虑下列因素具体决定电流大小。
①焊件传热快，使用电流可小，回路电阻高使用电流就要大。
②如果焊条直径不变，焊厚钢板比焊薄钢板电流要大
③竖焊和仰焊用电流要比平焊小15～20%，角焊电流又要大于平焊电流。
气体保护焊的工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊丝伸出长度、气体 4.5 CO
2
流量等。在其采用短路过渡焊接时还包括短路电流峰值和短路电流上升速度。
4.5.1 焊接电流和电弧电压短路过渡焊接时，焊接电流和电弧电压周期性的变化。
电流和电压表上的数值是其有效值，而不是瞬时值，一定的焊丝直径具有一定的电流调节范围。常用焊接电流和电弧电压的范围见表3-18。
4.5.2 焊丝伸出长度是指导电嘴端面至工件的距离。由于CO2焊时选用焊丝较细，
焊接电流流经此段所产生的电阻热对焊接过程有很大影响。生产经验表明，合适的伸出长度应为焊丝直径的10～20倍，一般在5～15mm范围内。
4.5.3 气体流量小电流时，气体流量通常为5～15L／min；大电流时，气体流量通常为10～20L／min，并不是流量越大保护效果越好。气体流量过大时，由于保护气流的紊流度增大，反而会把外界空气卷入焊接区。
4.5.4 电源极性 CO2气体保护焊一般都采用直流反接，飞溅小，电弧稳定，成形
好。
4.6 正确掌握各种焊接方法，努力提高操作基本功。
4.7 在焊接中为防止和减小变形，应首先焊接薄的焊缝，再焊接厚的焊缝，对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法，同时应以最快的速度焊接。
4.8 各种焊法的焊缝上不能出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、溅渣等现象。焊完后应除去药皮进行检查，如发现不合格的应立即返修，对焊疤较大影响美观和装配的应予铲平、磨光。
5. 质量检查
5.1 焊件焊完后对照图纸或工艺文件检查焊缝是否符合要求。
5.2 检查结构焊接应牢固，焊缝应光洁均匀无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔、砂眼等现象。
5.3 所有焊接后的变形大小，超过变形要求整形。
6. 注意事项
6.1 工作时，焊工必须佩戴好安全防护用品（焊工服，电焊面罩，电焊手套，脚套），严格遵守电焊工安全操作规程。
6.2 在焊接结构件时应先按照图纸把各组件点焊在一起，经检查正确时再进行牢固焊
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
剪板工序作业指导书
编码：RMKB/WI/SC-03-03
受控状态：发放编号：
使用部门：持有者：
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
1.适用范围：
1.1 本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为δ=1～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2. 材料
2.1 材料应符合技术条件要求。
2.2 材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3. 设备及工艺装备、工具。
3.1 设备：剪板机
3.2 工具：扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4. 工艺准备
4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5 给剪板机各油孔加油。
4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。
5. 工艺过程
5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵挡板与横板或刀口成90°并紧牢。
5.2 开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，等是否符合标准要求，并及时与操作人员联系。
5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。
6. 工艺规范
6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率。
6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。
6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定：
表2 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系
7. 质量检查
7.1 检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。
7.2 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差，在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。
7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
8. 安全及注意事项
8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
8.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
8.5 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
8.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
8.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
8.8 剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
8.9 工作完毕后清理现场，收集废料，并将可用下脚料集中放置以备后用。
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
冷冲压工序作业指导书
编码：RMKB/WI/SC-03-04
受控状态：发放编号：
使用部门：持有者：
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
1. 适用范围
本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。
2. 材料
2.1 材料应符合图纸要求。
2.2 厚度应符合公差规定应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷。
2.3 不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。
3. 设备、工艺装备及工具
3.1 设备：压力机
3.2 工艺装备：模具及放料台架
3.3 工具：扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺丝刀、手锤、铜棒；
3.4 测量工具：游标卡尺、钢板尺、卷尺、千分尺、塞尺等。
4. 工艺准备
4.1 检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。
4.2 检查模具是否符合图纸、工艺的要求。
4.3 检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。
4.4 检查润滑系统，并按规定给压力机各加油孔注入润滑油脂。
5. 工艺过程
5.1 在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。
5.2 在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后在开始生产。
5.3 按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件专用工具调整）。
5.4 生产过程中模具刃口应经常涂油。
5.5 操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。
5.6 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。
5.7 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1 的规定。
表1
表2 冲切时凸凹模单面间隙与板厚的关系（单位：㎜）
6.质量检查
所有加工的冲压件必须符合图纸和工艺的要求。其中落料、冲孔、剪切、裁断毛刺度应符合表1的规定。
7. 安全生产注意事项
7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。穿戴好规定的劳保用品。
7.2开机前操作者必须检查转动部分及润滑系统，有异常应及时排除后方可进行操作。
7.3 在操作过程中，精神应集中。严禁将手和头伸入上下模之间，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。
7.5 加工弯曲件时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清除掉落在模具刃口上的零件，否则不准继续冲。
7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。
7.7 模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。
7.8 易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。7.9 非金属的加
工件，在加工前应把模具和工作台擦干净，以免弄脏工件。
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
切割工序作业指导书
编码：RMKB/WI/SC-03-05
受控状态：发放编号：
使用部门：持有者：
版本号：2008年A版
2008-04-06发布 2008-04-06实施
1. 适用范围
本作业指导书适用于在一般情况下，使用数控切割机切割钢板，应注意的事项。
2. 材料
2.1 材料应符合图纸要求。
2.2 厚度应符合公差规定，应具有良好的表面质量，表面应光洁平整无锈蚀缺陷。
3. 设备、工艺装备及工具
3.1 设备：数控切割机
3.2 工艺装备：放料台架
3.3 工具：扳手、螺丝刀、手锤、钢板尺、卷尺、千分尺等。
4. 工艺过程
4.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等；
4.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
4.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
4.5 号料：
4.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。
4.5.2号料时应考虑下料方法，留出切口余量。
4.6 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴（参见表1），调整好表压，点火试验合格后
方可切割。
表1 气割下料时割嘴规格号的选择
4.7气割下料时，毛坯每边应适当留加工余量，手工气割下料毛胚加工余量参见表2。
4.8 气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。
表2手工气割下料毛坯每边加工余量
5. 操作注意事项
5.1 设备操作者必须经过专业培训合格后，方可上岗。严禁非专业人员操作此机，否则后果自负。
5.2 开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。
5.3 开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除。
5.4 防止触电：
5.4.1 当通电或机器正在运转时，请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则
会发生触电。
5.4.2 请不要湿手操作任何开关旋钮，以防止触电。
5.4.3 请不要带电进行查线或更换电气元件，否则会触电或受伤。
5.4.4 具备相应技术资格的维修人员，并应严格按照电气维修技术要求才可维修该设备。
以防发生意外。
5.5 防止火灾
5.5.1 切割机使用的工作原料为易燃性气体如乙炔、丙烷、液化气等气体。因此需定期检查
整个气路是否密封完好。
5.5.2 切割机的气源部分应远离明火，并在其附近放置性能正常的二氧化碳或其他相应的
灭火装置。
5.5.3 操作人员在调火时应对其进行及时控制，以免发生火灾。
5.6 防止损伤
5.6.1 当切割机运行时应注意前方是否有人或其他物体，以免撞伤。
5.6.2 在每次切割完毕后，应提升割炬到最高处，以免碰到钢板，撞坏割炬。
5.6.3 机械维修人员在维修保养时应确保机器处于停止工作状态。并挂上警示牌，以免
机器突然运行而发生人为事故。
5.6.4 在机器运行较长时间时，不得用手直接触摸模块上的散热片和其它的发热器件，以
免烫伤。
5.7 操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器。
5.8 在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外。
5.9 维修保养数控系统时要注意有专业技术人员负责指挥协调。
5.10 关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体。
5.11 若发现管路有回火现象，要立即断电断气。
5.12 如发现故障，应有故障记录。
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能
进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
1、目的 本文件旨在规定零件检验的质量保证、技术要求。 2、范围 本文件适用于本公司所有的机械加工类零件。 3、引用标准 ：无 4、定义： 无。 5、检验方法 5.1零件的表面处理的检验 依照下列四个文件检验 1、零件氧化发黑检验作业指导书 2、零件镀铬检验作业指导书 3、零件镀锌检验作业指导书 4、零件镀镍检验作业指导书 5.2 表面粗糙镀检验 5.2.1、目测检测 当工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显的好或不好，不需使用更精确的方法检验，工件表面存在着明显影响表面功能的表面缺陷，选择目测检验判定。 5.2.2、比较检测 若用目测检查不能做出判定，可采用视觉或显微镜将被测表面与粗糙度比较样块比较判定。 5.3硬度检验：
根据图纸的技术要求用洛氏硬度机、布氏硬度机检验零件的硬度。 5.4 尺寸公差： 5.4.1标注尺寸公差 对于尺寸公差带在0.1以内的要用千分尺或比千分尺精度更高的检验仪器检验，对于公差带在0.1以上的，可用游标卡尺检验。 5.4.2未标注尺寸公差 按GB/T 1804-f标准检验 GB/T 1804-f 基本尺寸 0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400-1000 >1000公差 ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 5.5形状公差 5.5.1直线度的检验 用指示器法检验直线度。 其检验方法为:将被测零件支撑在平板上，平板工作面为检验基准，按一定的方式（此出用直线式）布点，用指示器对被测表面上各测点进行检验并记录所测数据，然后，按一定的方法评定其误差值。
指示器直线度、平面度布点示意图 5.5.2平面度的检验 用指示器法检验零件的平面度 5.6位置度公差 5.6.1平行度检验 常用平板、心轴或V型架来模拟平面、孔或轴作基准，然后检验被测线、面上各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。 5.6.2垂直度检验 有光隙法检验垂直度，其方法为： 1.按下图所示，将被测零件的基准和宽座角尺放在检验平板上，并用塞尺（厚薄规）检查是否接触良好（以最薄的塞尺不能插入为准） 2.移动宽座角尺，对着被测表面轻轻靠近，观察光隙部位的光隙大小，用厚薄规检查最大和最小光隙尺寸值，并将其值记录下来。 3.最大光隙值减去最小光隙值即为垂直度误差。
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
宁波神马汽车制造有限公司零部件入库检验作业指导书产品型号NPS6700C1 产品名称客车文件编号JY-6700C1-312001 共 1 页第 1 页 零部件名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 顶棚内饰及驾驶门护板 （关键件）1、生产厂家确认：湖南亚太实业有限公司或江苏洪昌科技股份有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 内饰面料表面洁净，无划痕、损伤； 3.2 内饰板直边整齐，面料包边规整，包边密实、牢固；开孔处开孔规范， 开孔处面料包边密实、牢固； 3.3 前后顶成型规范，周边切边顺畅，无分层现象； 3.4 风道直、挺，槽口规范，周边切边平直，无分层现象；隔热层粘贴严密、 可靠。 3.5出风口风球转动灵活；表面色泽均匀，无瑕疵。 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸A-5mm。 4.2弧度尺寸与样板不吻合度≤3mm。 目测 卷尺 样板 1次/批 A 前、后风窗玻璃（关键件）1、生产厂家确认：上海福耀玻璃有限公司/常州工业技术有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 外观饱满、流畅，周边圆润、无跳砂等缺陷； 3.3 前风窗玻璃为夹胶玻璃3+0.76+3，无气泡现象； 3.4 后风窗玻璃为5mm钢化玻璃； 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸与检具A-2mm。 4.2弧度尺寸与检具不吻合度≤2mm。 目测 卷尺 检具 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期编制审批日期
工序名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 侧窗总成（关键件）1、生产厂家确认。 1.1推拉侧窗总成：泰州市第一铝材厂有限公司/成都华西汽车附件有限公司。 推拉窗玻璃：泰州市阳光玻璃有限公司/福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业 技术玻璃有限公司 1.2 封闭侧窗的粘接玻璃：福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业技术玻璃有限 公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、推拉窗外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 窗框为黑色喷塑处理或氧化黑色处理，色泽均匀、一致。窗框表面洁净，表面颗粒 直径≤Φ0.2，颗粒数1米内≤3颗。窗框规整、饱满，无翘边或变形现象；窗框型 材接缝处接缝密实、牢固可靠；接缝处型材同面，错位误差≤0.5mm。 3.3 锁扣与玻璃连接牢固，规整，锁扣琐止运动轻松；锁扣与挂钩配合良好，琐止状态 时，玻璃与窗框絨槽胶条贴合良好。侧窗琐止、开启可靠、轻松。 3.4 玻璃在窗框内滑动自如，无晃动现象。 3.5 絨槽胶条规范、舒展，接缝处密实，与型材内表面粘接牢固，有效。 3.6 条形排水孔开孔6×30规范；排水孔无遮盖现象。 3.7 底边3块5mm厚的橡胶垫块分布规范，与型材底板粘接牢固。 4、封闭侧窗玻璃外观检验： 4.1 玻璃洁净，饱满，圆润，无划痕，周边无损伤。 4.2 CCC标识以及各类标示清晰、完整。 4.3 黑边完整、无透光现象；网点规范、整齐。 5、尺寸检验： 5.1 窗框轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.2 玻璃轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.3 外表面弧度尺寸与检验样板不贴合间隙≤1mm。 目测 卷尺 样板 直靠板 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期编制审批日期
机械加工作业指导书 操作人员必须持证上岗。操作人员必须严格遵守“按工艺、按图纸、按技术文件”加工零件。大零件起吊、按装时必须两人或两人以上操作时，必须指定一人统一指挥，协调作业。严格按下列顺序进行加工。严格遵守送检制度，各工序中转时严禁磕碰、飞边、毛刺、生锈、脏、划痕、漏等现象。 1）粗加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”进行生产，工件定位按粗基准原则进行，要求工件装夹牢固可靠，切削用量合理。 对气孔、缩松、夹渣等铸造质量问题做标记，挑出来与合格零 件隔离。并向有关人员汇报。 2）半精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用以加工表面或孔等，为基准，进行加工。装夹部位在已加工表面时，应用软质 材料衬垫。严格控制形位精度，尺寸精度、表面粗糙度等。对 不符合图纸、工艺及技术文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。 3）精加工：“按工艺、按图纸、按技术文件”用已加工表面或孔等定位，应采用基准重合原则定位。对不符合图纸、工艺及技术 文件的零件挑出来，与合格零件隔离，并向有关人员汇报。4）送检：要求每道工序操作人员必须自检，互检及首件送检制度。完工后，入库前必须送检。对零件外观检验，要求零件已加工表面无磕碰、毛刺、生绣、油圬、铁粉等。非加工面，涂油漆，无划痕等。
产品质量检验规定 一．操作者应对本工序生产的产品进行自检，检验标准为产品 图样；一般工序可进行抽检，重点工序每件必检。 二．操作者应进行首件检验，中间抽检，末件检验。 三．质检员应根据不同的产品要求，按不同的频次进行检验，发现质量问题及时予以纠正，不合格品作出明确标记。四．工序间应进行互检，本工序应及时发现上道工序的质量问 题，并防止不合格品流入下道工序。 五. 量检具应随时校对并定期送有关部门检验。
机加工作业指导书修订 版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质 量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工通用作业指导 书 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。
桁架及其零部件加工作业指导书 所桁架零部件，全部在工厂定型加工，汽车运输至施工现场，为防止装卸和运输过程部件丢失、碰撞、损坏以及方便装卸，应将所有配件分类包装。 （1）桁架结构所有钢材须为新购，材质必须符合设计要求，须出具出厂合格证，并按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95规定进行机械性能试验和化学分析，符合标准和设计要求后方可使用。 （2）所有进场桁架及其零配件须经检验验收，验收标准按照《钢结构结构工程质量检验评定标准》JB50205-95执行。 （3）具体加工工艺如下： 1.1钢管的相贯面切割应采用五维相贯线自动切割机切成带变化剖口的与主管外表面完全吻合的空间曲线，剖口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。 1.2桁架杆件对接焊缝为全熔透焊缝，质量等级为一级。钢管相贯节点的焊接采用部分焊透的组合焊缝，允许在内侧的２－３ｍｍ不焊透，但需在外侧增加３ｍｍ角焊缝，根部没有刨口。焊缝由二侧的部分熔透焊缝过渡到角焊缝，焊缝尺寸为1.5倍支管壁厚，焊缝质量等级为二级，桁架的其余焊缝等级为三级。
1.3 钢管等空心构件的外露端口采用钢板作为封头板，并采用焊缝封闭，使内外空气隔绝，提高钢管内壁的抗锈蚀性能，并确保组装、安装过程中构件内不积水。 1.4每种桁架类型桁架出厂前，应进行预拼装。预拼装的偏差应符合BG50205-2001规范的要求。 1.5焊接工作应尽量在工厂或预拼装现场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件拼成整体。在组装时严禁强迫就位。 1.6雾雨天气时，禁止露天焊接，焊接焊件表面潮湿或有冰雪时，必须清楚干净方可施焊，四级风力以上焊接应采取措施防风。 1.7当钢结构在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正，如采用机械方法进行构件变形矫正时，环境温度应低于０摄氏度。如采用热方法进行矫正时，加热要缓慢，加热温度严禁超过９００摄氏度。 1.8结构安装前应对构件荷连接材料的质量进行复查，构件的变形和缺陷超出允许偏差时，应在安装前进行处理。油漆破损等要及时修复补漆。
机加工作业指导书 1. 目的 为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。 2. 适用范围 适用于本公司法兰及其它产品的机加工过程。 3. 职责 3.1 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。 3.2 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合 图纸，满足用户要求的产品。 3.3 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。 3.4 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品 的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。 3.5 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。 3.6 技质部负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。 3.7 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。 4 作业程序 4.1 操作人员必须经过本公司专业技术培训，持证上岗。 4.2 车工序作业程序： 4.2.1班前准备： （1）设备检查： 检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。 （2）图、卡、物（毛坯）检查： 检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。 （3）阅读图纸： 认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，
密封面要求和其它特殊要求。 （4）刀、夹具及工艺参数等的准备： 根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。 表面粗糙度要求为Ra6.3时，切深0.3-0.5mm，走刀量0.3-0.35mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 表面粗糙度要求为Ra3.2时，切深0.15-0.3mm，走刀量0.15-0.22mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 4.2.2 首件检查： 操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专检，确认合格后方可批量生产。 4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品表面平整、光 滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检。 4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，以确保法兰表 面的清洁。 4.2.5 每件不锈钢法兰，车完外径必须及时按《原材料标识办法》的规定在法兰外径上用彩 笔做相应的材质标识，并确保标识的正确、清晰、完整性。 4.2.6 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的法兰产品，必须 在一个品规、一个批次、一种材质的法兰产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材质的另一种法兰产品。 4.2.7 操作人员必须将加工好的半成品整齐地置于地下，底下垫好木板，并在层与层之间用 软胶板隔开，以防划、碰伤，不得随地码垛或堆放。 4.2.8 交验： 车加工完的半成品交至待验区指定位置，并认真填写产品交验单，内容应与随件流动卡相符合，交验单和随件流动卡（或返修品随件流动卡）一起压在最上面一片法兰下面，等候检验员检验。 4.3 钻加工作业程序
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容）1．
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基 准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的．
泉州市三龙机械制造有限公司SL/01 机加工作业指导书 一、适用范围 规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。 二、作业要求 1、凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。 2、经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。 3、除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。 4、滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。 5、精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打 印标记。 6、经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及 变形。 7、成组配对加工的零件，如：齿轮箱上下盖等需有标记。 三、未注尺寸公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 四、未注形状和位置公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 七、中心孔 1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和 外观的情况下，加工后中心孔可以保留。 2、中心孔需符合GB 145的规定。 八、检验规则 1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文
件和本要求进行检查和验收。 2、机械加工件的外观按规定要求进行检查。 3、主要机械加工件需每件检查几何形状与尺寸。 九、标志 1、出厂的机械加工件应有制造厂的标志 2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。 3、机械加工件出厂应附有合格证或质量证明书。其中应注明： 制造厂名称；零件名称、图号；材质；制造日期。 编制/日期：审批：
机械加工检验作业指导 书 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同
机加工作业指导书 根据本公司生产的25T型车零部件特性，为方便各道工序能够有序进行，特拟定以下机加工作业指导书。 1.下料：下料前应做好对来料的检查。 ⑴铝型材类:确定是否为所用物料，是否存在扭曲变形，针对不同尺寸、不同截面的型材应视情况而定。 ⑵棒料、管材：表面是否有凹坑，是否影响被加工零部件的技术要求。 下料后应自行做好首件检查，方可批量性下料。 2.划线：操作者应认真看清图纸和工艺文件的各项说明及要求，所使用的计量器具是否为校验合格的，针对特殊工件应使用模板模板方能满足技术要求（划线模板应有工艺部做好标识方可投入使用）。 3.机加工：按本公司工位划分情况，可分为车、铣、刨、钻等，根据零部件的特性来确定加工顺序，加工前，操作者应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工和本工序的尺寸以确定加工方法。车：本工序主要加工物件为棒料、圆管、不规格物件（矩形、多边形）加工等，装夹时保证同轴度，防止跳动，针对加工段过长，应使用顶针固定，避免因工件跳动而造成的尺寸误差。铣：操作者应按照工艺规定的定位基准面安装零件、选择刀具，刀具的加紧量应是所用刀柄的2/3长度（标准刀具）。工艺未规
定定位基准面的允许操作者自行选择定位基准面和装夹方法，但必须保证加工出来的零件符合图纸要求，再装夹工件前应将夹具和工件清理干净，在定位基准面上不得有铁屑、毛刺、污染物及磕碰现象，零件压紧时应注意压紧力的大小、方向、和位置，允许自加各种辅助支撑以增强刚性，压紧前和压紧后都应测量，防止变形。 刨：本工序主要用于加工平面、各种沟槽和成型面等。 应注意零部件的装夹水平、装夹充实，合理规范工作行程，加工时应设有隔板，防止飞溅物伤人。 钻：本工序主要对零部件进行钻、沉、扩孔、铰孔、攻内螺纹（攻丝）等。 钻孔前应将钻头、夹头准备完善，工作台上不要摆放与加工内容不相关的物件，针对钻孔精度要求过高的，应先用小于孔0.8-1mm钻头钻孔，再用相应钻头钻孔，需铰孔的应用小于孔0.3-0.5mm钻头钻孔，再铰孔。对于攻丝，底孔直径=被攻螺纹值—P。 组装：本工序要求操作者能看懂组装图，各连接处要求固定牢固，对角线误差不得大于1mm/m。
铸件检验作业指导书 摩迪能源技术服务有限公司 编制
铸件检验作业指导书 ●内容概要 首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。 一、铸件的制造工艺简介 金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容： -铸铁合金及其熔炼； -铸钢合金及其熔炼； -有色合金及其熔炼 铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。 在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。 矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。 铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点： ①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷 却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到 液态金属完全结晶成为固态金属时为止。
作业指导书 文件名关键零部件和材料确认检验作业指导书文件编号： __________ 受控正本受控副本 编制：_____________ 审核： __________________ 批准：___________________
1、目的: 依据3C强制性认证或CQ标志认证实施规则的要求，对关键零部件和材料进定期抽样进行确认检验，确保其质量满足认证产品要求。 2、适用范围 适用于公司所有3C认证或CQC标志认证产品的关键零部件和材料的定期确认检验 3、职责 品管部：负责关键零部件和材料的定期确认检验。 4、定义 关键零部件和材料 型式试验报告所附“元件”清单中列出的零部关键零部件和材料：是指各型号对应的产品件/材 料。 5、程序 确认检验方式 各关键零部件/材料，品管部IQC必须定期进行确认检验。检验的方式可以任选以下方式： 1）当每批来料检验时必须要上网查询供应商CCC/CQ认证证书的有效性。 2）要求供应商提交有效的确认检验报告； 3）抽样送样到CNAS!可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）； 认证证书有效性查询 5.2.1若是通过3C或CQ认证（即元件清单中有注明3C或CQ认证编号）的零部件和材料, 则由品管 部IQC在每批来料时去CQ网上查询其认证是否仍然有效。 5.2.2查询方法为登录CQ（以下地址“ ”，输入零部件和材料的认证编号，直接查询证书是否有效。 若“现状态”栏显示为“有效”，同时网站中显示零部件的厂家、产品名称、型号/规格与认证报告、实 物一致，可认定该零部件的认证仍然是有效的，则判定该零部件或材料确认验证合格。 5.2.3 若查询时状态栏显示为“暂停”或“失效”、“找不到证书”、或显示的厂家、产品名称、型 号/规格与认证报告、实物不一致时，可认定该零部件的认证有问题，则判定该零部件或材料确认验证不 合格。 5.2.4 查询完后，在《关键零部件和材料确认检验记录表》中记录查询的零部件名称、认证编号、查 询日期、查询结果等。 确认检验报告 5.3.1 PMC部要求供应商提供一年内由有资质的检测机构出具的合格的产品型式试验报告，并对检验报 告进行检查； 5.3.2如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的 关键零部件和材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。