目录
第一章、概述
第二章、组织领导
第三章、施工方案
第四章、安全措施
第五章、技术措施
第六章、组织措施
第一章工程概况
1.工程概况
1.1项目名称：华能临沂发电有限公司#6机组高背压供热改造管网安装。
1.2项目地点：华能临沂发电有限公司华能临沂发电有限公司#5、6机组。
1.3项目内容：华能临沂发电有限公司#6机组高背压供热改造管网安装。
2.工程概述
五号汽轮机已于2012年进行高背压供热改造，6号汽轮机计划于今年10月份改造，目前热网循环水量11000m3/h，由于受到目前热网循环水量限制，五、六号机组热网循环水采用串联运行方式,考虑未来供热面积发展，五、六号机组热网循环水采用并联运行方式，设计按照串并联运行方案。为满足采暖季供暖要求，需要完成5、6号机组热网循环水管道串并联管道、阀门及附属设备安装工作。
第二章组织领导
1.项目负责人：房凡科联系电话：186********
2.安全负责人：于引联系电话：150********
3.施工队长：闫现国联系电话：157********
4.技术员：肖琪联系电话：186********
第三章施工方案
1.管道工程
1.1参考标准
CJJ34—90 城市热力管网设计规范
CJJ28—89 城市供热管工程施工及验收规范
CJJ/T81—98 城镇直埋供热管道工厂技术规范
TBJ9—94 直埋式预制保温管道工程设计技术规范
JJG11—94 直埋式预制保温管道工程施工及验收规范
GB3323 钢焊缝射线照相及底片等级分类法
GB2651 钢管焊缝检验
GB50235—97 工业金属管道施工及验收规范
GB50316—2000 工业金属管道设计规范
GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范
1.2技术要求
1.2.1焊接方式和焊接材料：管道除与阀件法兰连接外其余均为手工电弧焊，焊接材料采
用E4303型焊条。采用V形坡口单面焊。公称直径大于或等于400mm的钢管和现场制作的管件,焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接应采用氩气保护焊。
1.2.2焊接准备：管道对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，焊接坡口应符合《城
镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）4.2.2条的规定。
1.2.3焊接：电焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得低于两层。多层焊接时，每
一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8-1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。每层焊完后，应清除重焊。1.2.4焊接质量检验：本次设计热水管道属于GB2类管道，焊缝级别属于III级。
1.2.5接口保温：管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行。接口保温采用
套袖连接，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊。套袖安装完毕后，发泡前应做气密性试验，升压至20KPa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。
1.2.6阀门和法兰安装及检验：阀门、法兰、管道安装应保持同轴，为保证轴线平直，阀
门应在管道安装调直后，再行安装，禁止强制调直。重要阀门应由检测部门进行强度和严密性试验，检验合格后方可安装使用。
1.2.7直埋管道（聚氨酯直埋保温管及直埋冷却水管道）焊缝采用100%射线探伤及100%
渗油试验，要求二级片合格率100%。架空管道按照30%射线探伤及100%渗油试验，二级片合格率100%。
1.2.8供热直埋管道安装间距≥500mm。
1.2.9其它未尽事宜请参见《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）。
1.3管道安装
1.3.1管道检查建设单位应提供所有供热管子、管件和接口材料的制造厂产品合格证及
性能检测报告，且应对其进行入库前的检验；入库后监理应对管子和管件逐件进行外观检验，包括壁厚、椭圆度、长度、焊逢、坡口、保护层厚度、锈蚀程度。管件还应检查其角度，阀门开闭是否灵活、并进行2Mpa的水压试验。这些工作在仓库提货时认真完成，如监理工程师授权，需对局部缺陷进行修补，待其认可工作量后，
施工单位可进行上述工作。
1.3.2管道运输及吊装管材集中到货，由于现场狭窄无法堆放，所以管道到货后，集中
堆放于材料堆场，管道在存放及运输中应采取特殊保护措施。管子堆放高度不超过三层，最底层管子应有防滑动和防滚动措施，可用土、砂、木屑等装袋在管子下面作为防滑减震垫。由于本工程采用聚氨酯预制保温管，重量比同直径裸焊管增加。
同时下管时为单侧下管，吊车距沟槽半径较大，加之受空间限制，根据现场实际情况管道使用8-12t汽车吊及5—10t加长大板车，进行吊装运输，吊具采用尼龙吊带。禁止滚动搬运，特殊地段受场地狭窄影响，无法使用机械运输及吊装管道，应采取特殊措施，具体方案另编
1.3.3管子加工
1.3.3.1管道进行安装前对管子进行重新检查验收，对于任何损伤，在管子安装和
连接前进行修补，无法修补的应予撤换。管子在实际排列中根据需要长度对出
厂管材应进行切短加工。
1.3.3.2用电锯切割管道保温层及护套，用气割切割钢管部分，管端裸管长度应同
成品管一致，附着在裸管上残余的保温材料应彻底清除干净。
1.3.3.3切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁
屑等。切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
1.3.3.4气割切割坡口，坡口角度符合表3-5（在后页）。
1.3.4管道组对
1.3.4.1沟槽验收完毕后，管道在沟槽内倒链进行对口及连接。对口时在沟槽上口
架设D219×8无缝钢管6米，拴挂倒链进行调整、组对和焊接。
1.3.4.2如果供回水管道采用不同厂家管材,下管时应严格区分,不得混用,同时根
据供热方向,确定供回水管道在沟槽中的位置。沿管线供热方向左侧为回水管，
右侧为供水管。
1.3.4.3组对好的管道连接前，应测量管道高程及中心线，逐根安装，逐根调整标
高、中心线，使两者都控制在允许偏差范围内，每10米管道的中心偏移量应
不大于5mm，管中心高程偏差不超过10mm，坐标偏差不超过25mm。
1.3.4.4管子组对时从每一个施工段的起点（或终点）按顺序逐根排列施工。尽量
减少管道切割。
1.3.4.5管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口
端面的空隙、偏差、错口或不同心缺陷。
1.3.4.6管道焊缝位置要求
A 直管段两环缝间距不小于2000mm。
B 管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。
1.3.4.7管线经过弯道处，为避免管道在转角焊缝处应力过于集中，根据建设单位
技术规定，每道焊缝转角不大于1度，具体措施为：用管道的总转角度数除以
1，求出总转角数，再根据弧长和转角数确定每根直管段的长度，根据每根直
管段的长度要求，对出厂管材进行切割，然后对切口进行加工制作坡口，并进
行组对焊接。
1.3.4.8在套管中安装的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的护
套。由于套管内空间狭小的特殊情况，考虑到管道的检修极不容易和对保温层
及护套的保护，所以管道安装时采取以下措施。
A 在套管内的焊口要作100%焊口探伤检查并验收合格。
B 对探伤检查的焊口作注塑保温并验收合格。
C 第A、B道工序完成后进行穿管。穿管的方法：在管道前部金属段固定一滑动小车，用吊车放入套管内，再用吊车吊住管道另一端进行穿管，如附图：
D 穿越完成后用临时支撑把管道固定，进行套管充砂工作。
E 吊车吊装管道时与上方高压线安全距离大于3米。
1.3.4.9已安装就位的管子，管腔内不得存在杂物，工人离开现场时，应用工具式
堵板或临时盲板封闭管口。
1.3.4.10现场安装的管道，焊口在管口保温前，为防止雨淋水浇造成保温材料性能
下降和保证自控线路的安全，每个焊口处用白塑料布缠绕，麻绳绑扎保护，每
道焊缝塑料布宽度为1米。
1.3.5管道焊接
1.3.5.1焊接方式本工程范围内钢材材质为Q235B、Q345B、#20钢，根据工程
特点和现场实际情况，在保证质量的前提下采用氩电联焊。焊机采用ZX7-400
型直流电焊机。
1.3.5.2焊接要求
1.3.5.
2.1正式焊接前进行焊接工艺试验。
1.3.5.
2.2管道对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，焊接坡口应符合《现
场设备工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）以及《城镇供热管网工程施
工及验收规范》（CJJ28-2004）4.2.2条的规定。
1.3.5.
2.3焊接：电焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得低于两层。多层焊
接时，每一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚
度应为焊条直径的0.8-1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。每层焊完后，应
清除重焊。
1.3.5.
2.4焊缝探伤执行JB4730—94标准，埋地管道按图纸要求的数量进行射线探
伤检查，质量等级≥Ⅲ级。根据建设单位技术规定，其中Ⅰ、Ⅱ级焊缝大于检测
总数量的90%。
1.3.5.3焊接准备及方法
1.3.5.3.1检验母才及焊接材料合格证，检验报告。
1.3.5.3.2管道焊接前将管道内部清理干净，防止遗留杂物或泥土，管道要自然对口，
严禁强拉对口，对于塑套钢管道的吊装要做好防护措施，防止塑层损坏，滑动支
架与管托间必须加装厚度≥2mm的聚四氟乙烯板2层,其面积不得小于管托底部面
积检修记录、原始检查记录齐全、清楚，文明施工，做到“工完料净场地清”。
1.3.5.3.3焊接时，为保护保温材料，防止火灾及损坏聚氨酯保温材料，特制作焊口
保护套，材质为1.5mm厚的钢板，简图及规格如下：
1.3.5.3.4 焊接时，应有防风、雨措施，风速大于8m/s 无措施停止焊接，管道焊接
对口应符合下列要求
对口及组对要求（表3-5）
1.3.5.3.5 焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
A 所用的焊条性能应与焊接采用的焊条相同；
B 焊工应为该焊口的施焊焊工；
C 根部必须焊透；
D 对口质量符合焊缝质量标准；
E 在焊体纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝），不得进行定位焊。
1.3.5.3.6 焊件组对点焊完毕后，应及时施焊，避免停留时间过长。
1.3.5.3.7 焊接≥8mm 的带坡口的接头,焊接层数不得少于三层,第一层焊缝根部必须
均匀焊透,不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝厚度为焊条直径的0.8-1.2倍。
不允许在焊件的非焊接表面引弧。每层焊完之后，用角向磨光机清理溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊；DN600的管道内部，应进行封底焊，先用角向磨光机打磨，并检查无缺陷后再进行焊接。
1.3.5.3.8在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
1.3.5.3.9不合格焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不
宜超过两次。
1.3.5.3.10焊缝无损检验应按下列规定执行
所有焊口必须采用氩弧焊打底，管道焊口探伤配合工作，聚氨酯直埋管道焊口检查率100%（射线）,普通地下直埋循环水管道100%超声、20%射线抽检。
1.3.5.3.11架空管道焊口探伤100%超声、射线抽检率不小于30%（过路口架空管
道焊口100%射线探伤），DN1000以上的管道必须实施双面焊接（内外施焊）。
1.3.5.3.12在套管内敷设的管道个别焊缝不具备水压试验条件时，必须进行100%
无损探伤。
1.3.5.3.13绘制管道焊缝位置图
1.3.5.3.14焊缝质量检验
A 焊缝表面检查，不允许有裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅；咬边深度0.5mm，连续长度≤25mm，总长度≤该焊缝总长的10%；焊缝加强高≤3mm；表面凹陷深度≤0.5mm，长度≤焊缝总长的10%。
B 焊缝内部质量标准（Ⅲ级）GB50236-98
1.3.6管道安装
1.3.6.1钢制管道安装
1.3.6.1.1预制管道应按官系编号进行安装。
1.3.6.1.2安装时应对法兰密封面及垫片进行检查。垫片、螺栓应符合规范和图纸规
定。
1.3.6.1.3法兰连接应保持与管道同心使螺栓能自由穿入。法兰间应平行，不得强紧
螺栓消除倾斜。螺栓连接应符合规定。
1.3.6.1.4镀锌钢管采用螺纹连接密封材料应采用聚四氟乙烯带。拧紧时不得让密封
材料挤入管内。
1.3.6.1.5管道连接不得强力对口、加偏垫或加多层垫来消除缺陷。
1.3.6.1.6疏排水的支管与主管连接宜按介质流动方向稍有倾斜。管道焊缝应符合规
范和相关规定。
1.3.6.1.7穿墙及过楼板的管道应加套管，其之间的间隙应用不燃材料填塞。
1.3.6.1.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。管道安装工作如
有间断应及时封闭敞开的管口。
1.3.6.1.9不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击；其法兰连接用的非金属垫片氯离子
含量不得超过50ppm；管道与支架间应垫入垫片氯离子含量不得超过50ppm。
1.3.6.1.10在不锈钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接时应符合相关规定。
不锈钢焊件在施焊前应有防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
1.3.6.1.11埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，
在运输和安装时应防止损坏防腐层。
1.3.6.1.12管道安装的允许偏差应符合下表规定：
注：L代表有效长度，DN表示公称直径。
1.3.6.1.13与设备连接的管道内部必须清理干净；必须使固定焊口远离机器；连
接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，应符合规定；管道安装合格
后不得承受设计以外的附加载荷；试压、吹扫时应与机器隔离。
1.3.6.2防腐蚀衬里管道安装
1.3.6.
2.1本工程所有防腐蚀衬里管道安装均采用法兰连接，由甲方采购成品管段运
至现场。
1.3.6.
2.2搬运管段及管件时应避免强烈振动或碰撞。
1.3.6.
2.3安装前应仔细检查管子及管件的质量并保持管内清洁。连接前应仔细检查
法兰密封面是否破损。
1.3.6.
2.4当需调整衬里管道的长度误差时宜用更换同材质垫片厚度的方法，但调整
垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。必要时可用斜垫找正。
1.3.6.
2.5衬里管道安装时不得施焊、加热、扭曲、敲打。
1.3.6.
2.6紧固螺栓时，一定要加垫片。紧固时，为防止法兰裂痕事故，要在对角线
上紧固，并划分次序，循序进行。
1.3.6.
2.7阀门及支吊架的安装应符合规范和设计文件及图纸的规定。
1.3.7管道清洗及试压
1.3.7.1管道清洗对于本工程管道，由于管径大，限于水源且排放设施难于实
现，采用人工钻管清扫，在试压注水前,分段清扫、分段验收，不得有任何杂
物存在。
1.3.7.2水压试验（强度与严密性试验）
1.3.7.
2.1管道安装完毕经检查合格后，做系统水压试验，系统试压段一般为1Km左
右。试压设备采用5.0MPa电动试压泵。
1.3.7.
2.2管道试压时，供回水管道应同时进行。由于本工程管径较大，升压较慢，
为了缩短时间，采用两台泵同时打压，升至1.6MPa时，改用一台泵缓慢升压。
1.3.7.
2.3统试验压力2MPa，1小时不渗不漏为合格。
1.3.7.
2.4水压试验应符合：水的介质温度不低于10℃，不高于+40℃，水为洁净水。
试验用压力表已校验，精度不低于 1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的
1.5～2倍。压力表不少于两块。
1.3.7.
2.5系统管道高点设放气、低点设放水装置。
1.3.7.
2.6系统注水时，应将空气排尽。
1.3.7.
2.7液压强度试验，开始应缓慢，达到试验压力后，停压1小时，以无泄露，
目测无变形为合格，试压完毕后填写记录。
1.3.7.
2.8试压应注意：
A 试验过程中，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验或对该部分无损探伤检验。
B 堵板钢板的选用应大于20mm，焊缝质量要求同管线焊缝质量标准。
C 试压时，使用的管材、管件和阀门必须满足试验压力要求。
1.3.8竣工测量
供热管线完工后进行竣工测量，平面测量管线始末点，转角点的坐标、交叉管线的位置，高程测量所有变坡点，转角点和沿线每隔50m的管顶高程，测量其它交叉管线的高程。2.防腐保温施工
2.1施工工序
搭设脚手架→管道表面处理→防腐施工→保温层安装→金属外护层安装→完工检查2.2脚手架搭设技术要求
2.2.1立杆稳定性计算部位的确定应符合下列规定：
（1）当脚手架搭设尺寸中的步距、立杆纵距、立杆横距和连墙件间距有变化时，除计算底层立杆段外，还必须对出现最大步距或最大立杆纵距、立杆横距、连墙件间距等部位的立杆段进行验算。
2.2.2横向水平杆的构造应符合下列规定：
（1）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
（2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。
（3）立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
2.2.3连墙件的布置应符合下列规定：
（1）一字型、开口型脚手架的两端必须设置连墙件，连墙件的垂直间距不应大于建筑物的层高，并不应大于4m（两步）。
（2）对高度24m以上的双排脚手架，必须采用刚性连墙件与建筑物可靠连接。
2.2.4连墙件的构造应符合下列规定：
（1）连墙件必须采用可承受拉力和压力的构造。
2.2.5剪刀撑的设置应符合下列规定：
（1）高度在24m以下的单，双排脚手架，均必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。
2.2.6横向斜撑的设置应符合下列规定：
（1）一字型、开口型双排脚手架的两端均必须设置横向斜撑。
（2）当脚手架基础下有设备基础，管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。
（3）脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。
2.2.7立杆搭设应符合下列规定：
（12）严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。
2.2.8连墙件、剪刀撑、斜撑的搭设应符合下列规定：
（1）剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。
2.2.9拆脚手架时，应符合下列规定：
（1）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；
（2）连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连墙件加固。
2.2.10卸料时应符合下列规定：
（1）各构配件严禁抛掷至地面。
2.3表面处理
采用手工结合砂轮机、钢丝刷和砂布将金属表面的锈皮打磨干净，完全露出金属表面光泽。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达到St3级。
2.4防腐施工
2.4.1所有钢管、钢制管件（包括过路套管）外壁采用APP-843型钢制埋地管道外壁防腐
专用涂料（两毡五油，待头便漆膜干后进行下一遍刷漆），防腐等级为加强级，干
膜厚度大于400цm。
2.4.2涂装前，对铸铁管内表面进行干法打磨，要求除去所有外来物、松散铁鳞和其他任
何可能损害金属与衬里良好结合的物质，磨后管内表面不应有任何突起高度可能大于衬层厚度50％的金属凸瘤，打磨后要用适当方法将管内所有杂物清理干净。
2.4.3涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，
以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
2.4.4施工环境温度以15－30℃为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、大风沙天气不
得进行施工。当环境温度低于10℃时，不宜进行防腐施工。
2.4.5涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。
2.4.6涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆，
以保证漆膜的涂刷质量。
2.4.7为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量，一般情况下，漆膜厚
度需保证在80～100um以上。
2.4.8所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、
粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
2.4.9表面预处理合格后至喷涂第一道底漆的间隔时间不应超过4小时。
2.5防腐层质量检验
①每涂一道漆后应进行目测检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。
②最后一道面漆实干后固化前应进行防腐层厚度检查，厚度不合格时应增加涂覆遍数直至合格，
③防腐层表面应全部目测检查，表面应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得有发粘、脱皮、气泡、瘢痕等缺陷存在。
④防腐层厚度应采用磁性测厚仪检测，最薄点应符合设计规定。
⑤应用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，检漏电压按普通级900V、加强级1100V 执行。
⑥如有必要，可采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》 GB9286规定的切割工具盒试验程序进行粘结力检查，试验结果不大于2级为合格。
2.6保温层安装
2.6.1阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。焊缝处采
用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。
2.6.2加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施工，轻微淋湿，
不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝热材料应作废料处理。
2.6.3绝热层厚度超过80mm时，应采用双层或多层复合绝热结构。
2.6.4管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝
热厚度，如使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。
2.6.5保温施工时，同层保温材料应错缝，其错缝宽度标准为：作为保温层层时，不应大
于5mm，作为保冷层时，不应大于2mm；双层或多层施工时，上下应压缝，其搭接的不宜小于50mm。当外层管壳保温层采用粘胶带封缝时，可不错缝。
2.6.6水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°的范围内。
2.6.7方形管道或设备四角保温敷设时，其四角角缝应做成封盖式搭缝，不得形成垂直通
缝施工后的保温层，不得覆盖设备铭牌、仪表，可将铭牌周为的保温层切成喇叭形开口，开口处应密封规整。保温恢复后不应影响活动构建动作。孔门附近保温不影响孔门开关。高温孔门做方便拆解的保温块。
2.6.8保温销钉或钩钉安装应符合下列规定：用于保温的钩钉或销钉，可采用∮3-6mm镀
锌铁丝或低碳圆钢制作，直接焊在设备或管道上，焊接前，应先用粉线在设备或管道壁上错行或对行画出每个销钉或钩钉的位置，其间距应不大于350mm。每平方米销钉或钩钉的数量为：侧部不应少于6个，底部不应少于8个。焊接部位应作防腐处理。
2.6.9保温支撑件制作规定：
（1） A、支撑件宽度，应小于保温层厚度10mm，但最小不得小于20mm；立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支撑件的安装间距：对保温平壁应为1.5-2mm；对保温圆筒：当为高温介质时，应为2-3mm，当为中温介质时，应为3-5mm。
（2） B、壁上有加强筋的方形设备的保温层，应利用加强筋代替支撑件，也可在筋板边沿上加焊弯钩
2.6.10保温层需要粘贴施工时，粘贴剂涂抹厚度，宜为2.5-3mm，并应涂满、挤紧和粘牢2.6.11保温铁丝或铁丝网施工：保温层用16-18号镀锌铁丝捆扎时要用双股捆扎，捆扎
间距不应大于400mm,直径大于600mm的管道或设备，应用铁丝网捆扎。
2.6.12保温抹面：保温抹面不得露天使用，在未固化前，不得湿水，在低于-3度时，应
有防冻措施；抹面应厚度均匀，平滑，上下一致；方形管道或设备，转角处应平滑过渡；大型设备抹面时，应在抹面保护层上留出方形格或环形伸缩缝，伸缩缝做成凹槽，其深度为5-8mm，宽度8-12mm。
2.6.13保温铝皮（铁皮）施工：保温铝皮固定用自攻丝或拉铆钉固定，固定间距为200mm，
每道缝不得少于4个，铝皮（铁皮）搭接一段应压出凸筋；弯头或封头铝皮安装，应按照大小分辨下料，并应一边压出凸筋，另一边直接搭接，也可插接。要确保外铝皮或护板安装后，不出现凹坑或翘边，外观平整、圆滑。
2.6.14弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要达到严实规整。
2.6.15设备封头绝热层施工，将绝热材料制品板，加工成扇形块，错缝敷设，环状拉条
与扎紧呈十字扭结扎紧。
2.6.16伴热管线的绝热施工，每隔1000－1500mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。无局部过热要
求，主管和伴热管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要求是，主管和伴热管之间要设置石棉壁。
2.6.17水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心
线的下方15。～45。处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方600以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。
2.6.18管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结
构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时，固定间距约为200mm。
2.6.19设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层
联结，应交替采用固定结构和插接结构。
2.6.20设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料。
2.6.21保温施工技术要求
(1)第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充
绝热性能相同的软质散状材料。
(2)保温层遇加强筋板部分要敷设严密。
(3)保温材料第二层与第一层要做到同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
2.7金属外护层安装
2.7.1直管
（1）确定下料长度用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm接缝尺寸（搭接），确定下料数值。
（2）加工接缝在手动折边机上做好接缝（大头12mm，小头15mm），并在大头端做好记号。
（3）加工卷圆将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。
（4）筒体摇线
放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：
保温层外径D（mm）圆线直径D（mm）
D<100 3.2
100≤D<150 4.5
150≤D<300 6
D≥300 9
（5）现场安装把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。钻头直径为Φ5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置。环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75～100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。
（6）靠近法兰处直管保温端部的金属护壳,应用锯形钳加工成锯纹（锯齿形），保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。
2.7.2弯管
（1）弯管金属保护层
下料长度为根据保温外圆周长加上45mm接缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管。
（2）虾米弯金属保护层
可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可下料长度为保温外圆周长加100mm、下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至15～250mm，不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。
2.7.3三通加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层用拉铆钉固定。
2.7.4法兰测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端部、筒
形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加
工。将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后再把插口板插入圆筒部分的插缝处。
2.7.5加工安装注意事项
（1）不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新搭脚手架。
（2）金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。
（3）加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。
2.8防腐层、保温、保护层检查
2.8.1外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的
放大镜检查，无微孔者合格。
2.8.2涂层厚度检查：采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度
和层数应符合设计要求。具体要求如下：
2.8.3保护层外观检查，应符合下列规定：
（1）管道镀锌铁皮安装的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。
（2）管道镀锌铁皮安装的接缝方向，应与管道的坡度方向一致。
（3）金属保护层的搭接尺寸应符合设计要求。
（4）在已安装的金属护壳上，严禁踏踩或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应
采取临时防护措施
3.设备拆除方案
3.1两台冷却水泵（扬程35m、流量1080t/h）拆除:
3.1.1联系业主办理工作票，做好断电、断水等相应安全措施方可进行拆除工作。
3.1.2拆除附属管道先进行排水处理，解除各连接管路，并做好封堵。
3.1.3拆除水泵后利用预焊吊耳用2个5T手拉葫芦移位至厂房内行车下。
3.1.4利用厂房行车运至门口，利用5吨液压推车运出厂房外，运至业主指定地点。
3.1.5新泵安装亦使用同样吊装方式进行安装。
3.1.6施工后对现场施焊吊耳割除，施工遗留物清理。
3.2原自动刷式过滤器拆除：
由于2号机房内上方无吊装设备，且地面为地板砖，故采用以下拆除及运输方案：
3.2.1联系业主办理工作票，做好断电、断水等相应安全措施方可进行拆除工作.
3.2.2在地面上铺上10mm厚橡胶皮。
3.2.3解除各连接管路，并做好封堵，在过滤器上方放置两个龙门架，利用4个5吨手拉葫芦缓缓将设备吊起，利用2个5吨葫芦从侧方进行拉，另外4个手拉葫芦进行稳定外送，至到把设备放置在叉车上。
3.2.4原有过滤器宽为1700mm，北侧门宽2300mm，用叉车推至北门，用25吨汽车吊调到运输汽车上，运至业主指定地点。
3.2.5新装过滤器宽度为1836mm，也可从北门进入，利用叉车运至设备基础处，用手拉葫芦吊装到位。
3.3原轴封加热器拆除：
3.3.1联系业主办理工作票，做好断电、断水等相应安全措施方可进行拆除工作.
3.3.2在地面上铺上10mm厚橡胶皮。
3.3.3首先拆除设备保温，连接管阀，拆除地脚螺栓。
3.3.4在原有平台钢梁上安装一龙门架，龙门架挂设一个5吨滑轮，地面放置一个5吨卷扬机，使用卷扬机将加热器缓缓放至0米地面叉车上，运至业主指定地点。
4、设备安装方案：
4.1热网过滤器安装
设备开箱检查
设备到后组织业主和监理验收，检查设备外观应无变形、裂纹、锈蚀、气孔等缺陷，内部衬胶有无损坏，认真核对设备的铭牌、规格型号应与图纸和设计要求相符，及相应的检测报告。
1）基础几何尺寸检查、基础划线、基础凿毛及垫铁配置。
2）设备安装
3）设备吊装就位后，调整设备的纵横向中心要与基础的中心对正，偏差≤±5mm，通过调整垫铁组使设备的标高达到设计图纸的要求，偏差≤±5mm，检查设备的水平度，偏差≤±2mm。
4）地脚孔浇灌：
5）安装调整合格后，对设备的地脚螺栓孔进行灌浆，灌浆时要扶正地脚螺栓，地脚螺栓偏斜度≤1/100L，垫铁组≤4块，地脚螺栓紧固后螺栓露出2-3扣。
6）二次找正：
地脚螺栓孔灌浆期满后，对设备的地脚螺栓进行紧固。复查及调整纵横中心线及标高，调整完毕将垫铁点焊牢固。对设备基础进行二次灌浆。
4.2水泵安装方案
1、施工技术准备
(1) 泵安装前应具备下列技术资料:
泵的出厂合格证明书;
制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试运转记录;
泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等;
(2)设备安装前，二级单位技术人员必须认真阅读设备技术文件，了解泵的结构形式、操作条件等，并对每台泵的安装写出详细的技术交底。
2、施工现场准备
（1）泵安装前,施工现场应具备下列条件:
基础具备安装条件,基础附近的地下工程基本完成,场地平整;
施工运输和消防道路畅通;
施工用的照明、水源及电源已备齐;
安装用的起重运输设备具备使用条件;
泵周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕;
备有必要的消防器材。
泵安装前，检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，确认其符合附表一的要求，基础强度满足安装要求后进行基础交接。
（2）泵安装前应对基础做如下工作:
1、需要二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度不小于 10 毫米,密度为每平方米内有 30～ 50个点,表面不允许有油污或疏松层;
2、放置垫铁处(至周边约 50 毫米)的基础表面应铲平,其水平度允许偏差为 2 毫米/米;
3、螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水,必须清除干净。
3、垫铁的安装
(1) 垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓,当地脚螺栓间距小于 300 毫米时,可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组,应放置在预留孔的两侧。相邻两垫铁组的间距,可根据泵的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为 500 毫米左右.
(2) 垫铁表面平整,无氧化皮、飞边等。斜垫铁斜度一般为 1/20 ～ 1/10,对于重心较高或振动较大的泵采用 1/20 的斜度为宜.
(3) 斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,一般不超过四层,薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为 30 ～ 70 毫米。
(4) 放置垫铁前应铲出垫铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于 50 ％。平垫铁顶面水平度的允许偏差为 2 毫米/米，各垫铁组顶面的标高应与泵底面实际安装标高相符。
(5) 泵找平后，垫铁组应露出底座10～30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证泵的底座受力均衡。若泵底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。
(6) 配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的 3/4 ,其相互间的偏斜角不大于3°。