Q/J B X X X X X有限公司管理标准
Q/JB 203-002—2017
SG/SM-ST-013、SG/SM-ST-023 新产品试制过程控制程序
2017-10-20发布2017-10- 31实施XXXXXX有限公司发布
新产品试制过程控制程序
1 范围
本程序规定了对新产品的设计转化为可使用的产品进行控制的方法和要求，以确保试制出来的产品的质量特性符合设计和开发要求。
本程序适用于本公司的军品和复杂、大型民品的试制控制。
2 规范性引用文件
Q/JB 203-001-2017 设计和开发控制程序
Q/JB 217-003-2017 纠正措施控制程序
Q/JB 216-002-2017 记录控制程序
3 术语和定义
新产品
新产品是指相对于常规产品、老产品、已定型产品而言的，包括独创新产品、换代新产品、改进新产品、仿制新产品、非标产品。
4 职责与权限
本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：
a)技术部负责新产品试制过程的归口管理，负责新产品试制方案的策划和组织实施；负责编制工
艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；负责对试制过程进行有效控制，制定试制过程中各
种问题的解决措施和具体实施；
b)资材采购部负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量；
c)生产计划部负责新产品试制计划的编制和下达，组织做好新产品试制的人员和场地设备等设施
准备工作，组织相关部门进行试制前准备状态检查，负责新产品试制过程中产品的加工、试制和进展情况进行检查；
d)品管部负责新产品试制过程中及外购、外协件的质量检验，负责试制过程中使用的计量器具的
管理，适时进行首件鉴定，组织产品质量评审；
e)总工程师对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评
审进行全程监督，并对新产品试制各过程的输入和输出结果进行批准。
5 管理内容、方法与要求
5.1 新产品试制的策划
技术部在新产品试制时应按《设计和开发控制程序》的要求编制新产品试制的《项目计划进度表》，编制新产品的工艺总方案及工艺文件，组织编制新产品试制的《质量保证大纲》及相关试制文件，作为新产品试制的依据。
5.2 工艺评审
5.2.1 技术部负责在设计和开发的适当阶段对试制的新产品进行分级、分阶段的工艺评审，以评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。工艺评审的主要内容一般应包括：
a)工艺总方案、生产说明书等指导性工艺文件的评审；
b)关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；
c)特种工艺及特种过程文件的评审；
d)采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审等。
5.2.2 工艺评审的步骤和实施方法：
a)技术部根据研制产品特点编制产品工艺总方案、工艺文件和工艺规程等，在适当阶段由工艺项
目负责人编制该阶段工艺设计工作总结，提出《工艺评审申请报告》，报总工程师批准；
b)申请报告经批准后，技术部组织生产计划部、品管部、资材采购部等相关部门和科室参加。需
要时，可邀请使用方或其代表及其他专家参加，进行工艺评审；
c)评审采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式，找出工艺设计上的缺陷，对存在问
题提出改进建议，从技术和质量保证的角度对该项工艺设计作出评价，并作出可否付诸实施的评审结论；
d)评审中提出的问题，由技术部分析处理，制定改进和完善措施，品管部负责跟踪验证措施的实
施情况；
e)技术部负责整理、保存评审记录，编制《工艺评审报告》报总工批准。如果工艺设计存在问题
需要修改，应采取措施加以解决，直至通过评审。
5.2.3 对于外包过程，根据外包加工产品的性质，工艺评审可以由我方进行，也可以由外包方进行，具体形式和要求需要在外包合同中明确。对于外包过程的工艺评审，向外包方提出工艺评审要求，由外包方完成工艺评审，并向我方提供有关工艺评审的全部记录。
5.3 试制前准备状态检查
5.3.1 试制开工前，生产计划部要组织进行新产品试制准备状态检查，检查的内容和要求应包括：
a)设计文件：检查设计图样、设计文件和有关目录已列出清单，其配套完整性应满足产品质量保
证大纲中产品试制的要求，经过校对、审核、批准三级审签，并完成工艺性审查会签。复杂产品应编制关键件（特性）重要件（特性）项目明细表，并在相应的设计图样和技术文件中作出标记；设计图样和设计文件管理符合有关规定，按阶段进行了设计评审，发现的各种技术、质量问题已经得到解决，并纳入相应的设计图样、技术文件中；
b)生产计划：已根据产品设计开发计划书和合同的要求，制订新产品试制计划，并得到批准；
c)生产设施和设备：生产设备完好，其准确度能保证产品质量要求；生产设施与工作现场的布置，
应能保证安全生产以及产品与工艺对环境的要求；
d)人员配备：产品生产的各工序应配备足够数量、具有相应技术水平的操作和检验等人员。各类
操作和检验人员等应熟悉本岗位的产品图样，技术要求和工艺文件，经培训按规定考核合格，持有上岗证；负责配合现场生产的设计、工艺等技术人员和管理人员，在数量上和技术业务水平上应能满足现场工作的要求；
e)工艺准备：工艺文件配套齐全完整有效，且能满足产品试制要求；关键工序的质量控制方法已
纳入工艺文件并明确检验要求；试制所必要的工装已经检验或鉴定并具有合格的证明；计量器具，测试设备等准确度应符合要求，在检定有效期内；对采用的新工艺、新技术，已进行了技术鉴定，资料齐全，符合设计要求；
f)外购器材：按设计图纸和技术文件列出了器材清单；器材的储量满足开工要求；订货合同中对
质量保证、供货数量、供货期应有明确规定；外购关键、重要件的供应单位已经评定、定点，
在质量、数量与供货期方面已有保障；制定并实施了关于外购器材复验、保管的技术文件；采用的新器材，已经过验证、鉴定，符合产品的设计要求；
g)质量控制：产品质量保证大纲的内容体现了产品的特点，满足技术任务书要求，并制订了相应
的质量控制程序、方法、要求和措施；已设专人负责产品研制过程的质量工作；产品质量信息运行正常。
5.3.2 生产计划部确定检查项目，编制《新产品试制准备状态检查表》，组织技术部、品管部、资材采购部等相关部门和科室的有经验的专业技术人员和管理人员参加进行试制前准备状态检查。公司总工程师负责领导试制前准备状态的检查并担任检查组组长。对于军方订货的产品应吸收军代表参加，并由一名军方代表任检查组副组长。
5.3.3 各参与人员需对检查结果作出准确评价，检查完毕由生产计划部编制《新产品试制准备状态检查报告》，报总工程师批准。如果存在问题需，应采取措施加以解决，直至通过检查。
5.3.4 《新产品试制准备状态检查报告》报总工程师批准通过后，方可开工试制。
5.4 首件检定
5.4.1 适用时，在试制过程中要按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的第一件零部件进行首件鉴定。以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
5.4.2 技术部负责编制《首件鉴定目录》，品管部进行会签。若首件鉴定作为生产（工艺）定型的一个组成部分，或作为合同指定的项目，使用方代表应参加会签。
5.4.3 实施首件鉴定要确保做到：
a)首件鉴定应在选定的，对质量、进度或成本又重要影响的零（部或组）件上实施；
首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零（部或组）件；
标准件和借用件不列入鉴定的范围；
首件生产、加工图纸和工艺卡等必须单列，并加盖“首件”印记；
对首件鉴定件加盖“首件”印章或挂“首件”标志（签）；
首件鉴定记录至少应包括：零（部或组）件图号、名称、图样和技术文件的有效版次。检验设备和计量器具的名称、编号、检验结果、鉴定结果和鉴定人员的签字等。
5.4.4 首件鉴定由技术部牵头组织生产计划部、品管部、资材采购部等部门相关人员组成首件鉴定小组进行，并根据鉴定小组的结论，填写《首件鉴定报告》。对首件鉴定中出现的问题执行《纠正措施控制程序》，由技术部制定改进措施，品管部负责对改进措施的落实情况进行评价，保留相关记录。5.4.5 对于外包的新产品试制过程中的首件鉴定，在外包协议中应做出明确规定。一般首件鉴定目录由我方提供，外包方组织力量进行首件鉴定，必要时我方派驻代表共同进行首件鉴定工作，外包方应向我方提供完整的首件鉴定报告、任何问题以及解决措施的记录。
5.5 产品质量评审
5.5.1 产品试制合格后，品管部提出《产品质量评审申请报告》报总工程师审批。
5.5.2 申请报告经批准后，品管部在产品检验合格后、交付之前组织顾客代表、专业技术人员、技术部门代表和有关职能部门代表组成评审组，总工程师任评审组组长。
5.5.3 技术部准备评审文件并提交评审组审阅，这些文件应包括：
a)产品研制质量分析报告；
b)设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告；
c)专项技术报告、专项评审报告；
d)有关产品质量的记录和产品质量证明文件等。
5.5.4 评审组在听取、评议产品研制质量分析报告的基础上，对产品质量进行审查，着重审查产品的技术状态及其试制，试验过程中暴露的质量问题的归零（解决）情况，进行讨论，作出评审结论,并做好评审记录。
5.5.5 品管部负责填写《产品质量评审结论报告》，报总工程师审批。品管部根据评审中提出问题或建议，确定待办事项，明确责任单位、工作内容和完成时间，并进行跟踪检查。
5.6 记录管理
实施本程序产生的各类记录由实施部门负责收集、整理、归档保存，保存时间为10年。
6 报告和记录
《项目计划进度表》
《工艺评审申请报告》
《工艺评审报告》
《新产品试制准备状态检查表》
《新产品试制准备状态检查报告》
《首件鉴定目录》
《首件鉴定报告》
《产品质量评审申请报告》
《产品质量评审结论报告》
_________________________________
附加说明：
本标准试用三～六个月后，如有需要重新修订之处，由技术部部提出进行修订。
本标准由×××起草
本标准由×××校核
相关职能部门会签：
批准：
新产品试制过程控制程序 1范围 本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。 本程序适用于公司军工产品新产品试制过程,民用产品可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包含勘误的内容或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,最新版本适用于本标准。 Q/DZLz003《质量记录控制程序》 Q/DZLz008《合同评审程序》 Q/DZLz009《工艺评审程序》 Q/DZLz010《产品质量评审程序》 Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》 3 职责 综合管理部负责新产品的合同评审组织工作,负责新产品试制网络计划的编制。 技术质量部负责技术协议的签订,负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。 生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。 4 程序及要求
4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划 4.1.1新产品合同信息输入: a集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务; b集团外的产品合同信息。 4.1.2 根据新产品合同信息输入,综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审,评审是否具备满足新产品试制的能力,合同评审按照Q/DZLz008要求进行。 4.1.3合同评审后,对具备满足顾客要求的新产品,由综合管理部按照顾客的 新产品要求编制新产品试制网络计划,各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。 4.2技术资料准备及工艺方案评审 4.2.1根据新产品试制网络计划,技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程,并出具工装订货单; 4.2.2工艺规程下发前,技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审,工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。 4.3 新产品试制生产准备 4.3.1依据工装订货单,综合管理部负责新产品工装订货,新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时,技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后,工装采购员办理临时入库,保管员建立工装合格检查履历本,木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验,检验合格的按规定办理正式入库手续。
新产品试制控制程序 1目的规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。 2适用范围适用于公司新产品试制过程的控制。 3职责 3.1研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。 3.2质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。 4工作程序 4.1新产品试制控制流程 依据公司《产品研发及设计管理制度》。 4.2研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。编制完成后组织评审。 4.3新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。 4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。 检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。 4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。 4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。 4.6.1首件鉴定组织研发小组负责组织鉴定小组，成员包括： a)有关设计人员; b)产品负责人;
C)项目负责人; d)质量管理部门代表和有关检验人员； 4.6.2首件鉴定的内容 a) 技术文件(图样)的正确、完整、协调、有效性; b) 首件对设计要求的符合性; C) 选用器材符合规定要求; d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求; e)生产环境满足要求; f)质量原始记录正确、完整; g)首件质量与质量原始记录文实相符; h)操作人员和检验人员的资格满足要求。 4.6.3召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告” 。若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单” ，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。 4.7质检人员在新产品检验合格后，交付之前组织产品质量评审。 4.8市场开发管理部门在产品质量评审通过后，对新产品进行交付。 4.9新产品试制过程中形成的文件资料，有关部门按《文件控制程序》要求归档。 试制过程中产生的质量记录，尤其是技术状态的更改记录、暴露的缺陷采取措施的记录，质检人员按《质量记录控制程序》的规定做好归档工作。
XXX科技有限公司企业标准 程序文件 拟制： 批准： 受控状态：□受控□非受控 发放编号： 20xx－xx－xx发布 20xx－xx－xx实施 XXX科技有限公司发布
15、新产品试制控制程序 文件编号：IQM15-2017B 1 目的 为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。 2范围 本公司所有新产品试制的质量控制。 3职责 3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。 3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。 4程序 4.1板卡类新产品试制 4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。 4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。 4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。 4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。 4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。 4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。 4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。 4.2机箱类新产品试制 4.2.1结构事业部在新产品设计开发的适当阶段应进行分级、分阶段的工艺评审，以确保工艺能力、条件等能够满足设计要求。 4.2.2 结构事业部，完成工艺评审后，在新产品试制前须进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及原材料性能、工艺装备、设备完好状态、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查。 4.2.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，结构事业部进行新产品的试制。 4.2.4 结构事业部在试制过程中须进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。
Q/KF KF X X X集团有限公司企业标准 Q/KF·10L·CX708-2011 代替Q/KF·10L717-2003 新产品试制过程控制程序 编制：校核：审定： 标准化检查：复审：批准： 2011－07－15发布2011－08－01实施 XXXX集团有限公司发布
更改记录
Q/KF·10L·CX708-2011 新产品试制过程控制程序 1 范围 本程序规定了新产品试制过程的质量控制要求。 本程序适用于军工产品设计定型后，批量生产前产品生产试制过程；亦适用于产品小批量生产。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求 Q/KF·10L·CX709-2011 试验的控制程序 Q/KF·10L·ZY709-2011 工艺评审 Q/KF·10L·ZY718-2011 工装制造及管理的质量控制 Q/KF·10L·CX715-2011 关键过程质量控制程序 3 职责 3.1 新产品试制工作在主管技术副总经理领导下成立领导新产品试制小组，由工艺部门负责编制新产品试制技术准备工作计划并组织实施。 3.2 计划部门负责编制新产品试制计划大纲，并纳入公司年度工作计划。 3.3 生产部门负责编制新产品生产试制计划，并组织实施。 3.4 质量管理部门负责对新产品试制生产过程进行质量控制。 3.5 检验、采购、设备、人力资源、财务等部门配合执行。 4 工作程序 新产品试制工作由工艺部门组织策划，计划准备阶段分为以下几个阶段：生产试制、生产鉴定、生产定型。 4.1 计划准备阶段控制 4.1.1 试制前设计部门应向工艺部门进行工作移交，并对科研试制的情况和主要技术问题加以具体说明。 4.1.2 工艺部门按设计定型产品图样资料编制工艺设计总体方案，并准备评审资料。 4.1.3 由主管技术副总经理主持评审会，对工艺设计总体方案的合理性、可行性、先进性进行评审。 1
新产品试制与鉴定管理 (一)试制工作分两个阶段新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段应完全在研究所内进行。 小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH0001—83标准要求编制下列文件： 1.试制总结； 2.型式试验报告； 3.试用(运行)报告。 (二)试制工作程序 1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线； 2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析； 3.产品工作图的工艺性审查； 4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)； (2)关键工序卡片(工序卡)； (3)装配工艺过程卡(装配卡)； (4)特殊工艺、专业工艺守则。 5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试制工装系数为0.3～0.4的要求。 本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。 6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。 7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。 8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。 9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告。 10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。 11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
新产品开发部门工作流程图 新产品开发策略 主要方式 呈 报 新产品样品开发 产 品开发过程
附件一：内部管理制度 新产品开发工作，是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果，转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。新产品开发是企业在激励的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是实现“生产一代，试制一代，研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段，它对企业产品发展方向，产品优势，开拓新市场，提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此，新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序，即选题（构思。调研和方案论证）样（模）试批试正式投产前的准备这些重要步骤。 一、调查研究与分析决策 新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作，必须在进行充分的技术和市场调查后，对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。 （一）调查研究： 1、调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类 产品的技术现状和改进要求； 2、以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名 牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及
使用情况； 3、广泛收集国内部外有关情报和专刊，然后进行可行 性分析研究。 （二）可行性分析： 1、论证该类产品的技术发展方向和动向。 2、论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。 3、论证发展该产品的资源条件的可行性。（含物资、 设备、能源及外购外协件配套等）。 （三）决策： 1、制定产品发展规划： （1）企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业 产吕发展方向、发展规模，发展水平和技术改 造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合 调查研究和可行性分析，制定企业产品发展规 划。 （2）由研究所提出草拟规划，经厂总师办初步审 查，由总工程师组织有关部门人员进行慎密的 研究定稿后，报厂长批准，由计划科下达执行。 2、瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进 行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究： （1）开展产品寿命周期的研究，促进产品的升级换 代，预测企业的盈亏和生存，为企业提供产品
新产品试制控制程序 1【目的】 对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。 2【范围】 本程序适用于本公司新产品试制的控制。 3【职责】 3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。 3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。 3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。 3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。 3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。 3.6制造部负责新产品的试制生产工作。负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。 4【程序】 本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。 4.1新产品试制前准备阶段 4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。 4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审， 对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审， 评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。 4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。 4.1.4项目组组织生产、质量相关人员进行试制前技术交底。 4.1.5工艺标准化办组织相关部门进行生产准备状态检查并作检查记录。检查的内容包含设计、工艺等技术文件的完整性和协调性，外购器材的检验状态，工艺装备、设备的鉴定和完好状态以及关键岗位人员的培训等，并编制《试制和生产准备状态检查报告》。顾客有要求时，应邀请顾客参加试制前准备状态检查。 4.1.6制造部试制小组根据新产品开发计划，制定可行的《产品试制计划》并组织生产。试制前，负责新增加生产设备的申请。
产品交付和服务控制程序 佛山市三目照明电器有限公司文件编号SM-COP-423-01版本：A/0制订时间 xx年03月01日产品交付和服务控制程序修订时间 XX. 7. 05 IS0/TS16949程序文件文件会签□总经理□常务副总经理口生产总监□研发中心□人事行政部□计划采购部□内销部□外贸部□品管部□各生产车间□汽车OEM研发部□市场部□生产工程部□财务部□客服部文件发放范围□总经理□常务副总经理□生产总监□研发屮心□人事行政部口计划采购部□内销部□外贸部□品管部□各生产车间□汽车OEM研发部□市场部□生产工程部□财务部□客服部文件更改记录版本章节页码日期内容备注1.目的为顾客提供高质量的服务，满足顾客/市场要求，改进产品质量，促进企业发展，提高并确保企业信誉。 2.范围 1.适应于本公司的所有产品的交付及售前.售屮.售后服务。 3.定义：无 4.管理职责：销售部负责产品的售后服务工作， 负责顾客抱怨.投诉的受理和现场故障的分析处理及维修服务；负责市场质量信息的收集.汇总.分析.处理.反馈.保存；负责根据服务信息与制造?工艺.设计等部门进行沟通；负责售后服务技术人员.顾客及特约维修服务站人员的培训工作；负责售后配件的提
供； 品质部负责组织对销售部反馈的产品质量信息进行协调处理. 分析?统计，负责组织对售后返回的重大故障产品进行分析和鉴定，监督责任部门实施整改措施并验证； 制造部参与产品质量问题的分析.处理.纠正/预防，以及产品制造过程的改进。 5.工作程序输入工作流程权责重点说明支持性文件输出顾客的订单.合同要求.库存报表顾客交付通知销售部销售部根据顾客交付通知编制销售计划转达PMCo 生产过程控制程序采购控制程序销售计划销售计划组织生产采购部PMC 1?采购部负责按销售计划编制采购计划并进行采购。 2.PMC按销售计划编制生产计划并组织生产。 生产过程控制程序采购控制程序采购计划生产计划顾客交付要求A实施交付销售部 1.按顾客的要求按时.按质.按量及运输方式发货。 2.记录每次的交付情况。 3.当不能按时交付时，应及时与顾客沟通。 发货通知交付及时率.达成率附加运费顾客/市场信息建立服务体系A销售部销售部品管部1.建立顾客档案，并了解顾客特定需
新产品试制控制程序 1 目的 对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。 2 使用范围 本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。 3 职责 3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。 3.2科研所职责 3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。 3.3 生计科职责 3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。 3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。 3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。 3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。 3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。 4 工作程序 4.1 工艺评审 4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。 4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。 4.1.3评审内容 4.1.3.1 工艺总方案评审 a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明； b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；
c.对产品制造分工路线的说明； d.工艺薄弱环节及技术措施计划 e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案； f.材料消耗定额的确定及控制原则； g.制造过程中产品技术状态的控制要求； h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则； i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明； k.工艺总方案的动态管理情况。 4.1.3.2工艺说明书评审 a.产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性； b.对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性； c.对从事操作、检验人员的资格控制要求； d.文件的完整、正确、统一、协调性； e.文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。 4.1.3.3 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审 a.关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性； b. 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性； c. 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性； d.关键工序技术难点攻关的可行性、有效性； e关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。 4.1.3.4 特殊过程工艺文件的评审 a.特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体程序的协调一致性； b.特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性； c.特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性； d.特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。 4.1.3.5 采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审 a.采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设
新产品开发的主要阶段和程序 一、决策阶段 是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。 （一）市场调查和预测 内容包括： 国外市场有无同类产品及相关产品； 1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比； 2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等； 3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求； 4、提出新产品市场预测报告。 （二）技术调查 内容包括： 1. 国内外技术方针策略； 2. 过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势； 3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况； 4. 功能分析； 5. 经济效果初步分析； 6. 对同类产品质量信息的分析、归纳； 7. 同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点； 8. 新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等； 9. 研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。 （三）先行试验 根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。 （四）可行性分析 进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容： 1. 分析确定产品的总体方案； 2. 分析产品的主要技术参数含功能参数； 3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性； 4. 技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）； 5. 产品经济寿命期分析； 6. 分析提出产品设计周期和生产周期；‘ 7. 企业生产能力分析； 8. 经济效果分析： （1）产品成本预测； （2）产品利润预测。 （五）开发决策 1.对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。 开发项目建议书内容： （1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；
产品交付控制程序（试行） 1.目的：规定产品入库至产品交付过程程序，明确相关岗位工作，准时按合同要求交付产品。 2.适用范围 适用于产品入库至产品交付到顾客相关联部门、岗位的工作。 3.职责 3.1公司品质部负责产品的入库。 3.2公司办公室负责入库产品的种类、数量验收及存放、发出和发出后的追溯。 3.3公司财务室负责产品售出的相关帐目、单据等的开据和有效记录。 3.4营销中心及其各办事处负责产品交付客户及与此相关的交付手续的记录凭证。 4.程序 4.1产品入库 4.1.1品质部最终检验合格的印制板（以下称产品）按产品包装要求进行真空包装。真空包装的数量应和本批次合同订单的数量相符。不相符时应做： a.数量少于本批次订单数量，先包装入库，缺少板数在下一加工批次检验合格后补齐，包装入库。 b.数量多于本批次订单数量，将多出的产品真空包装，并在包装上注明“备份”字样，转成品库作库存板使用，与本批次订单数量交付的产品严格分开。 注：包装注明“备份”字样的标注：在一块纸上用油性笔注明产品编号、块数、书写“备份字样”，然后真空包装。 c.产品入库应做：交付产品放置在发货暂存区域，库存板放在库存放置区域，在成品库标识的区域放置。 4.1.2产品入库的交接规定： 检验员将产品送达成品标识区域后，应和成品库库管员按包装合格证显示数量，逐包清点，核对数
量无误后库管员接收产品。ERP签收通过。否则再次校对，直至核对清楚数量无误为止。 a.产品入库的依据及记录 随工单（记录）、合格证、本次交付的合同号、种类、数量等。 4.2产品标识及贮放 4.2.1产品隔离区的划分为 产品入库交接区、待发产品区、产品放置区、库存板放置区、待处理产品放置区。 4.2.2产品的放置区标识 按各驻外办隔离放置标识：航天信息、哈尔滨、沈阳、北京、天津、郑州、其它七个隔离区。在每个隔离区按每个业务员或每个顾客产品依次放置好以方便查找和安全防护。 4.3产品发货，由发货员来完成此项工作。 4.3.1ERP查出每日应发出的合同份数，按合同显示的客户交货数量、发货方式查对好拟以发货，应提前查出次日发货合同，准备好接受入库产品及准备如何拟以发货。 4.3.2以发货清单，检查入库印制板数量，一一核对，确认无误后按不同的接收“目的地”分别装箱标注，分别隔离放置。发出的数量要准确，发往不同目的地产品不能混淆。 4.3.3发货箱的外部标识 如有客户特殊要求的，按其要求做好标识。客户没有特别要求的，发货箱外部至少有以下标识：装箱单、每一箱内的标注产品编号、数量、发往目的地、接货人姓名及联系电话。 4.3.4发货方式 a.公司拟采用的发货方式有：汽运、中铁、铁运、邮寄、邮件快递等方式。发往目的地选用的发货方式主要取决于准时、安全、节约。尽量节约，降低发货成本。 b. 公司委托发运的单位，应与其签订运输合同或协议，明确双方的权利义务。 4.3.5发出产品的防护 a.装箱数量、方式客户有指定要求的，按客户要求做。
新产品试制过程中的控制流程 1 目的 对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。 2 使用范围 本程序适用于复杂、大型民品的试制工作。 3 职责 3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。 3.2科研所职责 3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。 3.3 生计科职责 3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。 3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。 3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。 3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。 3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。 4 工作程序 4.1 工艺评审 4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。 4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。 4.1.3评审内容 4.1.3.1 工艺总方案评审 a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明； b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；
c.对产品制造分工路线的说明； d.工艺薄弱环节及技术措施计划 e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案； f.材料消耗定额的确定及控制原则； g.制造过程中产品技术状态的控制要求； h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则； i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明； k.工艺总方案的动态管理情况。 4.1.3.2工艺说明书评审 a.产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性； b.对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性； c.对从事操作、检验人员的资格控制要求； d.文件的完整、正确、统一、协调性； e.文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。 4.1.3.3 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审 a.关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性； b. 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性； c. 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性； d.关键工序技术难点攻关的可行性、有效性； e关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。 4.1.3.4 特殊过程工艺文件的评审 a.特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体程序的协调一致性； b.特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性； c.特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性； d.特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。 4.1.3.5 采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审 a.采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设
新产品试制管理规定 新产品试制管理规定 新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个阶段 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段应完全在研究所内进行。 小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。二、试制工作程序 1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略 工艺路线； 2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项 工艺分析； 3.产品工作图的工艺性审查； 4.编制试制用工艺卡片： (1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现 有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。 7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品 质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、 工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。 9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品 技术条件，试验程序，步骤和记录表格，并由检验部负责编制型式试验报告。 10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目 和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行。 扩展阅读：新产品试制管理规定(精简) 陕西同创华亨汽车散热装置有限公司作业文件 新产品试制管理规定 1目的
新产品开发工作流程1.流程工作内容
2.流程具体实施要求 新产品的开发流程根据以下几个阶段来考虑完善（顾客有明确要求的汽车主机厂整车付新产品开发执行APQP程序）： 顾客要求评审（合同评审） 2.1.1顾客要求评审的输入有三种： 1）顾客新要求，评审依据：《顾客要求评审表》； 2）产品变更要求，评审依据：《产品变更通知单》； 3）顾客确认不合格，评审依据：《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.1.2顾客要求评审的输出有三种： 1）顾客要求明确，公司有能力达到，纳入开发计划； 2）顾客要求不明确，需进一步沟通后纳入开发计划； 3）顾客要求明确，但公司没有能力达到，暂不纳入开发计划。 2.1.3技术部是新产品开发顾客要求评审（合同评审）的组织者。评审的模式及时间节点：销售部将《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》《新产品开发样品顾客确认通知单》传递给技术部 1）简单产品（比如单口型挤出、单件产品、不涉及外协加工等），技术部根据以往经验和当前公司能力初步判定能否满足顾客要求；如无法独自判定，则组织生产、供应和相关人员进行评审确定。能够开发的项目，技术部进行产品工艺分析，确定原材料、工艺流程和技术文件完成时间并编制《新产品开发计划》交生产部及责任车间评审开发各阶段的完成时间。
技术部根据开发计划的评审时间确定产品交付时间，填写完成《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》。最终将单据交回销售部。销售部将经过审批的单据分发到相关部门。如果进行开发，技术部据此组织开发计划实施。 时间节点，技术部自接单时刻计算，两个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2）复杂项目或整车付产品项目的开发，技术部组织相关技术人员、供应部、生产部、质保部和生产车间召开项目开发评审策划专题会议，对开发项目进行评审策划，将最终结果填写在《产品开发项目评审记录表》与《项目开发评审策划书》上，形成评审结论。 根据评审结论，《顾客要求评审表》要求的相关部门填写完成此单据，在规定的时间前返回销售部。如果进行开发，技术部据此编制开发计划和技术文件。 时间节点，技术部自接单时刻计算，五至七个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 编制新产品开发计划 2.2.1新产品开发计划的输入有四种： 1）《顾客要求评审表》； 2）《产品变更通知单》； 3）《质量问题反馈单》中涉及到需要进行产品开发（完善）的相关措施； 4）经过顾客确认上次开发样品不合格的《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.2.2新产品开发计划的输出：项目负责人编制新产品开发试制技术文件和开发计划的实施。 2.2.3新产品开发计划的编制 技术部根据上述“输入”编制新产品开发计划。 1）对于前述第1种评审模式确定的开发计划的编制 技术开发部确定开发计划中的具体工艺流程项目，根据顾客要求数量（主要是根或套），由技术部在开发计划中增加相应的余量（余量的目的是为了留样和车间的损耗，从而保证最终入库的数量满足顾客要求）。采用x+x的格式，例如顾客数量要求5套，开发计划上可能是5+5套，后者的+5为挤出车间的余量，故挤出车间要按10套进行生产。材料数量由技术部在开发计划上注明实际用量和种类，由生产部根据生产情况进行适应的调整。由生产部组织相关责任车间评审各阶段的具体实施和完成时间，相关责任车间负责人分别在《新产品开发计划》签字，《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 2）对于前述第2种评审模式确定的开发计划的编制 技术部根据《项目开发评审策划书》直接编制《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 编制新产品试制技术文件
新产品试制控制程序 1目的 规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。 2 适用范围 适用于本企业新产品的试制。 注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。 3 职责 3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。 3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。 3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。 4 程序 4.1 控制要求 4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。 4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。 4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。 4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。 4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。 4.2 试制大纲内容 4.2.1 试制的目的和依据。 4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。 4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。 4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。 4.2.5 编制试制网络图。 4.3 试制前准备状态检查内容与程序
新产品试制控制程序 1 目的和范围 本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开发的新产品满足顾客要求。 本程序适用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GJB 9001C-2017 质量管理体系要求 GJB1710A 试制和生产准备状态检查 GJB1269A 工艺评审 GJB908A 首件鉴定 GJB907A 产品质量评审 3术语和定义 3.1关键过程（关键工序） critical process 对形成产品质量起决定作用的过程。 注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 3.2特殊过程(特种工艺) special process 直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。 注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。 3.3产品规范 product specification 阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。 3.4产品质量评审 在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。
3.5设计评审 design review 为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。 3.6工艺评审 technological review 为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。 3.7产品质量评审 product quality review 为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。 3.8首件鉴定 first article qualification 对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。 3.9定型（鉴定）试验 finalization (qualification) test 证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验。 注：定型（鉴定）试验是定型（鉴定）的依据之一。 3.10定型 finalization 国家军工产品定型机构按照规定的权限和程序，对新型(含改进、改型、技术革新、仿制)军工产品进行全面考核，确认其达到规定的标准和要求的活动。 注：定型分设计定型和生产定型。 4 职责权限 4.1 生产副总经理负责组织、指导新产品试制工作。 4.2 制造部是新产品试制工作归口管理部门。配合项目经理开展准备状态检查。 4.3 研发部负责新产品试制设计文件的编制；负责新产品试制过程中发现的问题的分析和处理；编制产品试制所需元器件、原材料、外购件采购清单，外加工所需使用的图样目录，及外协件技术协议书，为开展采购、外协提供依据。 4.4 质量管理部负责试制首件鉴定、产品质量评审，试制过程中的质量监督、质量检验和质量控制，质量检验记录。 4.5 工艺部负责工艺评审，编制工艺文件、关键（重要）件清单、关键工序控制表、验收规程等。 5 工作流程