压铸模具
设计规范
（A 版）
2017 年 7 月 29 日发布2017 年 7 月 29 日实施编制：审批：
01. 目录
一：模芯
1.1模芯尺寸
1.1.1模芯边距尺寸
机型（T）160
T 280
T
400T 500T-
630T
800T 1250
T
1600
T
三面
（mm）
55 60 70 80 100 120 140
料筒面
(mm)
60 65 80 90 110 130 160 1.1.2模芯底面厚度尺寸
机型（T）160
T 280
T
400
T
500T-
630T
800T 1250T 1600
T
定模芯（mm）50 55 60 65 70 80 85
动模芯(mm) 55 60 70 80 85 100 105
敞开式滑块
（mm）
55 60 70 80 85 100 105 1.2模芯定位设计
1.2.1模芯四角精定位斜度：动定模配合处单边 5°，与模框干涉处也要做斜度，单边 1.5°。侧面转角
圆角在 R8 以上。定位的平面要避空 0.1mm，所有 R 角都要避空。总高度最少 8mm。
1.2.2模芯周围一圈定位的斜度也做成 5°，平面不避空。
插入附件
1.3，模芯冷却系统设计
1.3.1：冷却水应设于流道附近、水管之间距保持 40mm-60mm，单独的孤岛处（凸起的）、大面积凹坑的侧边,产品最后凝固的厚壁处；
1.3.2：环形冷却水的螺纹接口为 ZG1/4，冷却水管?8-?10mm，距离侧壁为 15mm 左右，距离顶面为 20～
30mm，距离顶杆孔或销子孔至少 5mm；
1.3.3：环形冷却水管经过的地方有高出平面的凸台或圆柱时应当采用隔水片的方式进行冷却，每一个环形最
多允许有 6 个隔水片，隔水片孔与成型部位的距离参照点冷却；
1.3.4：点冷却的水管直径为?15.3mm-23mm 螺纹接口一般为 ZG3/8，距离侧壁为 15mm 左右，产品
特殊厚壁可做到 6mm 左右，距离顶面为 15～25mm。
1.3.5：销子或镶块直径超过 20mm 时应当考虑制作冷却水；
二：模框
2.1模框尺寸
2.1.1 模框边距尺寸
机型（T）160T 280T 400T 500T-630T 800T 1250T 1600T
三面（mm）70 90 100 110 140 150 180
料筒面（mm）130 135 140 200 220 240 250
圆角最小R2，避空0.3 平面避空0.1mm
圆角R8 以
上，避空0.3
斜度5°斜度1.5°
周围一圈定位，
斜度5°
平面不避空
机型（T ）
160T 280T 400T
500T-630T 800T
1250T 1600T
定模框（mm ） 55 60 70 80 90 110 115 动模框（mm ） 75 85 100 120 150 170 200 敞开式滑块（mm ）
75
85
100 120
150 170
200
2.1.2 模框与模芯配合间隙(双边) 模芯长度(mm) <250
≥250-<350 ≥350-≤450 ≥450-≤600
配合间隙（mm ） 0.10 0.10-0.15 0.15-0.20 0.20-0.35 2.1.3 模框外形四角应有大于 20×45°的倒角，非配合处每条边应有 3×45°的倒角。
2.1.4 模芯装入模框后，应该比模框高出 0.1-0.20mm ，800T 以上模具高出 0.20-0.35mm 2.2 模框定位设计
2.2.1 模具上单侧有滑块、模芯上高低分型出现单侧高低的情况下，为防止模芯的侧向活动，在滑块的对侧、高低分型的对侧要设置定位；插入附件
2.4 模框排屑设计
2.4.1 模具滑块底部需要设计排屑槽，在梯形底部打排屑孔；必要时模芯反面也可以做出排屑槽，但要保证模芯有足够的封水面； 2.4.2 左右侧滑块处在模芯和滑块座之间的位置铣槽，槽四周斜度槽的下侧打?30 以上的通孔，使铝屑向下方的孔处聚集，从而排到模具外面；
2.4.3 上滑块与侧滑块一样铣槽，通孔在滑块的中心；插入附件
2.5 吊装孔设计
2.5.1 吊环尺寸，有效螺纹深度至少是螺纹直径的 2 倍模芯吊环孔要设在上侧的中间位置
模框每一相邻两侧最少有一个吊模孔，位于模具重心位置需有一吊模孔，避免吊模时倾斜
机型 模芯 模框 模脚 顶板 280T M16 M20 M16 M12 400T M16 M24 M20 M12 500T M20 M30 M24 M16 800T M20 M36 M24 M16 1250T M24 M42 M30 M16
2.6 快换结构设计 2.6.1 销子快换结构
当销子的尾部凸台直径小于?17 时，销子制作快换式,快换式螺栓规格有 3 种：
M20，M16，M12，必须要用 2 个螺栓固定。快换式位于动模的要把顶板打穿。
2.6.2 班次标记快换结构动模快换方式：
1：班次销按客户的要求制作，一般为?10 和?12（首选?12），厚度 10mm
2：顶杆按照客户班次销的直径大小来确定，一般为?5、?6、?8（?12 班次销选用?8 顶杆） 3：动模芯上的孔深=班次销的厚度+顶杆固定部分厚度。动模芯上的顶杆 过
孔要比顶杆大 0.1~0.2mm ，方便顶杆顶出
4：插板的尺寸：宽 15，厚 8，长度按实际需要确定，也可以在插板的后
端增加 M6 螺栓
5：顶板上的顶杆过孔要比顶杆大 2mm 以上，要保证顶板绝对不会撞到此
顶杆。顶杆长度要距离插板 5-10mm 。 排屑槽
?30 通孔
2：顶杆按照客户班次销的直径大小来确定，一般为?5、?6、?8（?12 班次销选用?8 顶杆）3：定模芯上的孔深=班次销的厚度+顶杆固定部分厚度。定模芯上的顶杆
过孔要比顶杆大 0.1~0.2mm，方便顶杆顶出
4：插板的尺寸：宽 25，厚 25，长度按实际需要确定，与顶杆接触位做
成斜面，角度 25°。后端装置螺栓和弹簧使其固定在模框上，在不需要
更换时由于弹簧的作用，插板不会进入到顶杆的位置下方。
5：顶杆长度要高出定模框 5-10mm，头部做成球形
2.6.2 在动定模模框上各制作 4 处通孔用于在拆卸模具时顶出模芯，
400T 以下?20；400T～1000T?25；1000T 以上?30
2.7压板槽设计
2.7.1压板槽适用定模框和模脚，动定模压板槽厚度尺寸必须一致，详见
下表；
2.7.2模框材质采用 45#时,动定模压板槽斜度可以；
2.7.3压板槽尺寸
机型（T）160T 280
T 400
T
500T-
630T
800T 1250T 1600
T
高度（mm）30 35 40 50 70 70 80 宽度（mm）30 35 40 50 70 70 80 深度(mm) 30 30 35 45 50 50 55
三：冷却总成设计
3.1：模具上有点冷却、滑块较多且有冷却水的情况下，要设置冷却总成。
3.2：冷却总成的进出水接头为下图方式，直径?26
3.3：各小接头具体尺寸见下图：
3.4：总成的总体样式如下图。总长度根据点冷却的个数按实际需要选取；小接头直径?8 与总成之间用ZG1/4 的锥螺纹连接；水管较多时可以 2 排、3 排来排列；用 M10 的螺栓固定在模具的最上方。进水管处要装开关，出水管不装开关。
四：顶板
4.1顶板与模脚之间单边应有 5mm～8mm 的间隙。
4.2顶板厚度
顶板长度尺寸顶出板厚度固定板厚度锁紧螺丝
<300 23 28 M12
300-450 33 38 M12
451-600 38 43 M16
>600 48 53 M16
4.3预复位孔：滑块底部有顶杆的情况下要制作预复位孔
压铸机160T 280
T
400T～
500T
800T～
1250T
M 值M12 M16 M20 M24
4.4固定板反面要装垫块，用 M8 或M10 螺栓固定，一般为圆形，直径?38，厚度与后限位一致。装在顶杆密集处的下方且不与压铸机顶出位置干涉。
五：复位杆
5.1复位杆采用以下规格
大接头
开关
弯接头
小接头
受 控 号：2 设计规范 归口部门： XX 机械有限公司
文件编号：CK-QP24-IM-01 版 本：A
实施日期：2017-7-29 修改次数：0 次 模具
4-01# 模具部
D
D1 L 适用机型 ?16 ?24 8 160T ?20 ?28 8 280T ?24 ?32 8 400T ?24 ?32 8 500T ?30 ?38 10 800T ?40
?48 10 1250T
5.2 复位杆 400T 以内模具优先考虑放置在模框处，400T 以外模具优先考虑放置在模芯处。
六：模脚
更新图片
6.1 模脚定位：1250T 以上模具的模脚与动模框之间一定要有定位块（厂里已有标准件，如右图，配合要考虑加工中心加工的让刀因素，留 0.3-0.4mm 的余量，端面留 1mm 的间隙）。定位块设置左右模脚应设防错。 6.2 所有模脚应有吊装孔，具体尺寸见《2.5 吊装孔设计》。 6.3 模脚在导套排气处铣一排气槽，深 2mm ，宽 30mm 。
6.4 模脚上装有顶板的后限位，280T 及以下模具，采用直径 50mm,厚 20mm ， 400T-630T 模具，采用直径 60mm,厚 25mm ；用 1 个 M12 螺栓固定。800T 以上模具，采用直径 70mm,厚 30mm ；用 1 个 M16 螺栓固定。 机型 ≤180T 280T-400T 500T-800T 1250T-1600T 螺栓 M16 M20 M24 M30 数量（个）
3
4
4-5
5
七：导柱导套
7.1 导柱一般置于定模。导柱材料采用 T10。导套材料采用 45#。 7.2 导柱需设油槽，直径的选择可使用下面的经验公式： d=
K 其中：d ：导柱直径（mm ）
F:模具分模上的表面积（mm 2
）
F=40000-200000，K 取 0.08 当 F ＜40000 时，K 取 0.09
7.3 导柱导套优先采用以下规格。 导柱、导
套规格
?33 ?38 ?43 ?48 ?53 ?58 ?63 ?68 ?73 ?78 ?83
锁紧螺栓 M12 M16 M2
7.5 导柱长度以模具装起来后，导柱高于零件的最高面的距离 20-30mm 。导柱装入定模框的深度最少为 50mm 。
八：顶板导柱导套
8.1 压铸模必须要装顶板导柱导套。 8.2 顶板导柱、导套材料采用 45#。
8.3 顶板导柱 280T 以下模具采用两节；400T 以上模具采用一节，用螺栓固定在模框上。
F
具部 XX 机械有限公司
文件编号：CK-QP24-IM-01 版 本：A 实施日期：2017-7-29 修改次数：0 次
模具设计规范
受 控 号：24-01#
归口部门：模
8.4 顶板导柱导套优先采用以下规格
机型 ≤280T 400T 500T 800T 1250T 顶板导柱 ?28 ?33 ?38 ?43 ?48 顶板导套
?40
?45
?50
?55 ?60
九：料筒、分流锥
9.1 分流锥
9.1.1 分流锥固定部位长度必须保证上面冷却水过孔边离模框分型面至少 13mm,以防模框分型面压塌。所以分流锥固定部分的长度至少 55mm 。
料缸直径 ≤?60 >?60～≤?100 >?10
螺栓 M12 M16 M20
9.1.3 分流锥冷却水如右图所示，冷却水孔径?20，深度 B≥15mm ，反面用堵头堵住（焊接,材料 H13， 厂里备有标准件），冷却水螺纹接口：1000T 以下 Z G 1/4,1000T 及以 上 ZG 3/8。
9.1.4 分流锥高度要保证料缸冲头的压射行程 9.2 料筒
9.2.1 压铸时不采用整体料缸的料筒（见右图）。 1）L 是料缸的总长度，与模芯分型面平齐； 2）?A=料缸直径；
3）?B-?A>30mm ，也就是说料筒壁厚不能小于 15mm ； 4）?D 和 H 与压铸机配合；
5）F 不能小于 40mm ，800T 以上模具不能小于 60mm ； 6）S 是水套的长度，大于 60 以上需要把水道做成螺旋状密封处应保持 15mm 以上封水距离防止漏水；
7）E 要保证做完 H 后有足够的强度，最小 25mm 8）料筒如需定位，厂里有标准件
9.2.2 压铸时采用整体料缸的料筒（见右图）
1）L 是整体料缸伸入模具的尺寸，模框上要加深 1mm ； 2）?A=料缸直径+2～3mm ；
3）?B-?A>20mm ，也就是说料筒壁厚不能小于 10mm ； 4）C>10mm ；
5）H 不能小于 40mm ，800T 以上模具不能小于 60mm 6）料筒如需定位，采用 D 形定位 压铸机 250T 及以下 >250～≤500T >500T ～
≤1000T
1000T 以上
料柄厚度 15 20 25
30
10.1 斜流道上的顶针一定要跟着斜面磨平，顶板上单边 D 形定位。
10.2 模具设置?5mm 及以下顶针时，一定要用二级顶针，小头部分尽量短，模芯固定部分长度为小头
直径的 4 倍，顶板需装顶出限位。图纸上须对固定部分长度标注公差。并严格检查。
10.3 模芯上顶杆孔距侧壁应有5mm以上。工作有效部分应保留：φ3以下留12mm、φ4和φ5留15mm、
φ6 留 18mm 至 20mm、φ8 留 20mm 至 24mm、φ10 留 25mm 至 28mm、φ12 留 28mm 至 30mm、φ16 以上留 32mm 至 35mm；
10.4 采用异型顶杆时，异型处和圆部位处要用大圆弧过渡
十一：垫块
1：料筒分流锥侧装置垫块，防止模具竖立时压坏料筒和分流锥的水管。长度
两端不能超出模框；宽度不少于 60mm；高度不少于 70mm。保证吊环能顺利
拧到底。（装配方式如右图所示）
2：料筒侧有滑块时，垫块要高于斜导柱的弹簧或油缸 20mm，可以采用翻砂件；
3：装置垫块时不得与压铸机干涉。
十二：销子制作
12.1：销子直径在 20mm 以下，无特殊要求时均采用 H13 顶杆制作。
12.2：当销子的顶端出现异形或斜面靠破时应当在销子的尾端T 形凸台处做定位，防止销子转动而损坏销
子，定位方式首选 D 形定位，D 形定位的直边部分应当与销子产品部分的直边部分平行或垂直（首选平行），方便销子的制作。
12.3：销子直径超过 20mm 时应当考虑制作冷却水，有冷却水的销子尾端 T 形凸台处需做 D 形定位
12.4：销子尾端 T 形凸台的厚度：?20 及以下销子见《附录 1：做销子用全硬顶杆规格表》，超过20
以上的销子按直径的1/3来确定（取整数），最厚不超过20mm。
十三：镶块制作
13.1：镶块外形应该以要镶掉部位的最大外形制作，避免在平面上接线，镶块外形避免直角要尽量用圆弧过渡。
13.2：镶块的固定：
13.2.1：较小的镶块用 T 形凸台来固定，凸台尽量大一些，制作在有直边的部位，凸台可以烧焊成型也
可以整体做出；凸台的厚度在 8mm～15mm。
13.2.2：较大的镶块可以用螺栓来固定，螺栓最小为 M10。
13.3镶块要保证只有一个方向可以装入，以免方向装反。
十四：滑块机构
14.1滑块
14.1.1用油缸抽的滑块座锁紧斜度应设置在6度--8度（有助于阻止铝屑进滑块座），有些尺寸要求高的可设置更小（我们已经有成功设置3 度的经验）。有条件的滑块滑开时最前端应离开模芯边缘50mm 以上，如因压铸机干涉原因确实滑不开，应加宽滑块座到方便压铸时喷涂气
枪能伸到滑块反面。以利于压铸工清理铝屑。
14.1.2滑块座与定模框配合处需要避空，避空做在定模框处。顶面避空
0.3mm，2 侧面避空单边 0.5mm。锁紧块处斜面与平面连接处圆角避空
0.5mm 平面避空 0.1mm
14.1.3 滑块锁紧的高度应至少为滑块成型部分高度的 75%。最好能达到
100%。
14.1.4 模框部分滑块锁紧块的厚度L 小端至少为 50mm(小滑块）,滑块成型部分高度为 h，滑块锁紧块两端封闭时厚度L至少为1.2h，两端不封闭时至少为1.5h（封闭50%时可按1.35h设计）；如果模框材料为铸铁时，厚度 L 应再乘以 1.2。
14.1.5 滑块座油泵接头尺寸(待以后完善）
14.2压条
14.2.1压铸状态时水平滑动的滑块下面压条应为平的，上面的压条与水平方向成 1 度斜度，上下滑动的滑块左右压条应有 2 度的夹角。
14.2.2滑块座宽度大于 200mm 以上时，压条固定螺栓至少为 M16，螺丝低于压条平面 0.5mm，孔口不能倒角。
14.2.3压条与模框配合处圆角，压条处 R14，模框处 R13
14.3引条
14.3.1引条设置应离开模芯 20mm，与滑块座引条槽 2 侧接触高度为 8-10mm。平面避空 1mm。
14.3.2引条的螺栓一般为 M12，螺丝低于压条平面 0.5mm.
14.4摩擦块
14.4.1 摩擦块应比模框面至少高出 15mm，以利于压铸工吹出铝屑。与模芯应离开 20mm。
14.4.2 摩擦块的螺栓一般为 M12，螺丝低于压条平面 0.5mm。
14.4.3 摩擦块宽度超过 60mm 以上时，与滑块座接触面开设宽 3mm 深1mm 间距40-50mm 的槽，以便减少滑块移动时的摩擦力。
14.5 有冷却水的滑块座如用油缸抽，滑块座在滑开时应与油缸固定板保持 150mm 以上的距离。14.6 内抽芯设计
14.6.1 内抽芯结构能做镶套的一定要做。
14.6.2 内抽芯与孔配合前端应有 10-15mm 的直边。配合间隙为 0.02mm-0.05mm,后面按 1o斜度配合。
十五：油缸
15.1拔模力计算
抽芯时型芯受力的状况见图，拔模力的大小可由下式计算
P=P
1 cosa-P
2
sina=ALP(ucosa-sina)
其中 P:拔模力（kg）
P1：抽芯阻力（kg）
P2:铸件冷凝收缩后对型芯的包紧力（kg）
A：被铸件包紧的型芯成形部分断面周长（mm）
L：被铸件包紧的型芯成形部分之长度（mm）
P：单位面积的包紧力。对锌合金一般取0.6-0.8kg/mm2，对铝合金一般取1.0-1.2k g/mm2，对铜合金一般取1.2-1.6kg/mm2。
U：压铸合金对型芯的摩擦系数，一般取 0.2-0.5.
a：型芯成形部分的拔模角。
例如：铝合金压铸件型芯直径40mm,长度60mm,拔模角10，如图所示，摩擦系数取0.25，则拔模力P=π×40×60×1.2×（0.25cos10-sin10）=2102(kg)
15.2油缸设计
⑴选择油缸时，出力大小按拔模力（参见 15.1）乘 1.3 来选取。
⑵在油缸上设置行程开关与压铸机连接，使油缸按压铸部序动作，防止与顶杆干涉
⑶无特殊要求时，尽量避免用油缸本身的压力来锁住滑块，采用锁紧块，如确实不能用锁紧块
且滑块有后退的隐患时，油缸应加装止退阀。
⑷定模油缸需采用高温油封。
十六：斜导柱
16.1斜导柱角度一般在 10°～20°。角度越小，所需的开模力越小，产生较大的拔模力，斜导柱所受的弯曲力也较小，开模行程长。
16.2斜导柱直径估算，可用以下公式计算
d= 3ph/3Cos2
其中：d：斜导柱直径（mm）
p：拔模力（Kg）
h：滑块端面至受力点的垂直距离（mm）
α：斜导柱的角度
16.3斜导柱固定端的尺寸
固定端配合长度 L≥斜导柱直径的 2 倍，
固定端大径D=d+（6～8），厚度A=8～
10
十七：支撑柱
17.1应尽量设置在模具的中间部位，500T 以上模具离模脚应有 150mm 的距离；500T 以下一般只设置在模具中间部位；
17.2高度应比模脚高 0.05mm。直径在保证顶板强度的前提下尽可能大。
17.3分流锥下面是必须要设置的。
十八:浇口设计
18.1.内浇口设计的原则
18.1.1金属液从铸件厚壁处向薄壁处填充。
18.1.2内浇口的设置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。
18.1.3金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。
18.1.4从内浇口进入型腔的金属液，不宜正面冲击型芯。浇口应设在最少阻抗处。
G
18.1.5 金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片。 18.1.6 避免在浇口部位产生热节。
18.1.7 选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短。对于形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。 18.1.8 采用多股内浇道时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。浇口大小依充填区体积比例分配。
18.1.9 薄壁压铸件内浇口的厚度要小一些，以保持必要的充填速度。
18.1.10 根据铸件的技术要求，凡精度、表面粗糙度要求较高且不再加工部位，不宜设置内浇口。 18.1.11 管形铸件最好围绕型芯设置环形浇口。 18.2 .内浇口截面积的计算 18.2.1 按压铸工艺计算
压铸机设计成二段射料。一速为慢速射料，使金属液较慢流道射嘴，以减少压力损失（由于金属液铜流道壁的摩擦和 流），有利于排除气体。二速为快速射料，以实现高压高速填充。 压铸机快压射的速度（冲头速度）一般在 2m/s ～3.5m/s 之间，我们设计浇口时优先选用 2.5m/s ～ 3m/s 。根据金属液流动的连续性原理：冲头面积×冲头速度=内浇口截面积×充填速度，按照选定的冲 头直径、冲头速度、充填速度可以得到内浇口的截面积
18.2.2 流量计算法
18.2.2.1 先从表 3 上求得充填时间，再根据表 2 推荐的充填速度计算所需的内浇口面积。
G = G
PU g t
式中 A ——内浇口截面积（mm 2
）
； G ——通过内浇口的金属液质量（g ）； Ρ——液态金属的密度，见表 1（g/cm 2）；
u g ——内浇口处金属液的流速，见表 2（m/s ）； t ——型腔的充填时间，见表 3（
S ）。
表 1 液态金属的密度值
18.2.2.2
浇口速度可依铸件平均壁厚、模具寿命及铸件表面光滑度来决定，设计时可参考下列各表来决定： 表 2 充填速度推荐值
当铸件的壁很薄，并表面质量要求较高时，选用较高的充填速度值；对力学性能，如抗拉强度和致密度 要求较高时选用较低的值。
18.2.2.3 充填时间的选择可依铸件的平均壁厚，或是铸件表面的光滑度，或是铸件的重量来选择。 时间可参考下列各表： 表 3.1 充填时间推荐值 （铝合金）
A
表 3.2 铸 件 表 面 光 滑 度 与 充 填 时 间 表表 3.3 铸件重量与充填时间
锌、铝合金
铸件表面光滑度
好 中 普通
充填时间（sec) 0.01 0.02 0.03
18.2.3 .内浇口厚度---浇口的厚度基本上不要超过铸件壁厚的一半，以免折断浇口时容易伤到铸件。 内浇口厚度的经验数据 （表 4）
表 4
内浇口厚度的经验数据
铸件壁厚
（mm ） 0.6-1.5 >1.5-3 >3-6 >6 合金种类
复杂件
简单件
复杂件
简单件 复杂件
简单件
为铸件壁厚%
内浇口厚度（mm ）
铝、镁 0.6-1.0 0.6-1.2 0.8-1.5 1.0-1.8
1.5-
2.5 1.8-
3.0 40-60
流道设计要点：
1，分流道和主流道必须维持平衡及渐缩原则。先算出内浇口截面积，再计算流道截面积。 2，流道转弯处应设置突出部，可以起到缓冲及存冷料的作用。
3，流道转弯处应以尽可能大的 R 角过度，截面积也应适度减小，才不会卷入空气。 4,保持一定的长度，才能起到使金属液平稳流动及按预定方向导入内浇口的作用。 5，厚度：太薄会使金属液热量损失过大，太厚会增加模具热载荷，冷却速度减慢，影响生产效率， 消耗金属材料多，增加压铸成本。
截面形状 计算公式
说 明
Ar=(2.5-4) Ag (冷室压铸机） Ag---内浇口截面积 （mm2)
D=(5-8)T （卧式冷室压铸机） Ar---横浇道截面积（mm2 ) a=10-15°
D —横浇道厚度（mm ） W=Ar/D+tga×D T —内浇口厚度（mm ） r=2-3
a —出模斜度（°）
r —圆角半径（mm ） W —横浇道宽度（mm ）
十九，渣包、排气设计
19.1 渣包设计 19.1.1 渣包的作用
1，排出杂物，排出气体； 2，保持温度平衡； 3，改善流动方向（引流）； 4，作顶出平台；
5，接纳第一份冷的金属液。 19.1.2 渣包开设位置选择
1，在金属液最先流到的地方；
2，在突出位型芯的背面；
3，多股液流汇合之处； 4，由于铸件形状而出现涡流的部位； 5，金属液最后流到的部位；
6，水口两侧充型不到的死角位置；
XX 机械有限公司
文件编号：CK-QP24-IM-01 版 本：A 实施日期：2016-5-20 修改次数：0 次 模具设计规范
受 控 号：24-01#
归口部门： 模铝具合部金铸件重量（g) 充填时间（sec)
<500 0.03-0.04
500-800 0.04-0.06 800-1500 0.06-0.08 >1500
>0.1
模具设计规范受控号：24-01#
归口部门：模具部
7，大平面上易产生收缩的区域；8，一般铸件温度较低的区域；
9，料位厚而易产生收缩的区域；10，难于排气的部位（增加排气道位置）
11，作顶出平台用；12，需引流而不使分型面过早封闭的部位。
19.1.2 尺寸
1，渣包总重量占合金量（含产品及渣包）的 10%--30%。
2，渣包进料厚度不应大于内浇口厚度，以保证增压效果。
19.2排气槽设计
19.2.1排气槽的作用
1，排出型腔气体，避免气孔产生；
2，降低最终充填部位的气压，以利于金属液充填。
19.2.2排气方式
1，自然排
气
2，强化排气---排气块
3，真空压铸。
19.2.3排气槽尺寸
1，排气槽深度一般为 0.1mm-0.12mm。
2，排气槽宽度一般为 8mm-25mm。
3, 排气槽在离开型腔 20-30mm 后，可将其深度增大至 0.3-0.4mm。
4，排气槽的总截面积为内浇口总截面积的 20%-50%。
5，为增加排气效果，可直接从型腔边缘引出排气槽。
6，排气槽尽量不要对着进料口，优先考虑放在远离进料口的侧面，进料口最好能放在渣包的边上。
19.2.4排气块的作用
1，集中引排气，压铸作业时能始终保持排气道的畅通。
2，由于排气道与型腔连通，且始终保持开口状态，对降低型腔充满瞬间的压力峰值有积极作用，3，排气效果好。
19.3集中排气设计（需要更新，改成每一个气道独立分开）
19.3.1 排气块按以下图例制作，宽度 B 尺寸按实际需要取用。
19.3.2 图 1 适用于 400T（含）以下压铸机；图 2 适用于 400T（不含）～800T（含）压铸机；图 3
适用于 800T（含）以上压铸机。
19.3.3 2 条排气道之间应有 12-15mm 的距离。
图 1
模具设计规范受控号：24-01# 图 2
归口部门：模具部
附录1：做销子用全硬顶杆规格表
?d H?D ?d H?D
? 3 4 ? 6 ?12- ?12.5 8 ? 17
? 3.5 4 ? 7 ?13- ?13.5 8 ? 19 ?4-?4.5-?5 5 ? 8 ?14 -?14.5 8 ? 19 ?5.5-?6 6 ? 10 ?15- ?15.5 8 ? 20 ?6.5-?7 6 ? 11 ?16- ?16.5 8 ? 21
图 3
?7.5-?8-?8.5 8 ? 13 ?17- ?17.5 8 ? 22 ? 9 8 ? 14 ?18- ?18.5 8 ? 23 ?9.5-?10-?10.5 8 ? 15 ?19- ?19.5 8 ? 25 ? 11-?11.5 8 ? 16 ? 20 8 ? 25
附录2：螺栓及螺栓过孔规格表
M h ?d1 ?d2 ?d3 H 钻孔深螺纹深M6 6? 10 ? 11 ? 6.6 715 10 M8 8? 13 ? 15 ? 9 920 12 M10 10 ? 15 ? 18 ? 11 11 25 15 M12 12 ? 19 ? 20 ? 13.5 13 30 18 M14 14 ? 21 ? 24 ? 15.5 15 30 21 M16 16 ? 24 ? 26 ? 17.5 18 35 24 M20 20 ? 30 ? 33 ? 22 22 45 30 M24 24 ? 36 ? 40 ? 26 26 50 36 M30 30 ? 45 ? 48 ? 33 32 60 45 M36 36 ? 54 ? 57 ? 39 38 70 54 M42 ? 45 80 63 M48 ? 52 90 72 附录3：常用螺纹底孔表
1：在产品上直接压铸底孔时，大端尺寸应比底孔尺寸小0.1～0.2mm（客户不要求加工时）；
2：在模具上直接钻孔时，选对应的钻头直接钻孔，螺纹有效长度不小于螺纹直径的 1.5 倍；
3：首选螺纹为 M3，M4，M5，M6，M8，M10，M12，M16，M20，M24，M30，M36，M42；
公制螺纹表
普通螺纹（粗牙）底孔细牙螺纹底孔细牙螺纹底孔M3×0.5 ?2.5 M3×0.35 ?2.65 M18×1.5 ?16.5 M4×0.7 ?3.3 M4×0.5 ?3.5 M18×1 ?17 M5×0.8 ?4.2 M5×0.5 ?4.5 M20×2 ?17.9 M6×1 ?5 M6×0.75 ?5.2 M20×1.5 ?18.5 M8×1.25 ?6.7 M8×1 ?7 M20×1 ?19 M10×1.5 ?8.5 M8×0.75 ?7.2 M22×2 ?19.9
M10×1.25 ?8.7 M22×1.5 ?20.5 M12×1.75 ?10.
2
M14×2 ?11.
M10×1 ?9 M22×1 ?21
9
英制螺纹表美制螺纹表
附录4：油泵规格
附录5：零件热处理规定
压条
磨损块
锁紧块
P20 0.05-0.1
销子
SKD61 45-48 0.03-0.04
H13 45-48 0.03-0.04
顶杆
SKD61 40-45 0.03-0.04
H13 40-45 0.03-0.04 复位杆45# 40-45
模框
45# 25-28
铸铁22-26
顶板45# 25-28
导柱
顶板导套
T10 55-58
导套
顶板导柱
斜导柱
45# 46-49
附录6：铸件加工余量规定（G B/T6414-1999）
需要加工的表面应根据最终加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，根据下表选
取，最大轮廓尺寸说明见右图。
附录7：零件表面粗糙度规定注：△符号为异
最大轮廓尺寸预留余量最大轮廓尺寸预留余量形零件允许选用的表面粗
糙度。
<63 0.3 160-250 1
63-100 0.5 250-400 1.3
100-160 0.8 400-630 1.5
分类工作部位
表面粗糙度
6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1
成形表面型腔和型芯○○○
受金属液冲刷的表面内浇口附近的型腔、型芯、内浇
口及溢流槽流入口
○○
浇注系统表面直浇道、横浇道、渣包○○
安装面动模套和定模套，模脚与压铸机
的安装面
○
受压力较大的摩擦接触的
滑动表面
分型面，滑块楔紧面○○
附录8：压铸模模具零件的配合类别和精度等级
模具零件的配合类别和精度等级
极限公差表μm