一、化工投料试车应具备的条件
1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
21、各车间的生活、卫生设施已能交付使用。
22、工艺规程、安全规程、分析规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。
23、各级试车指挥组织已经建立，操作人员业已配齐，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。
24、以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。
25、原始记录和试车专用表格、考核记录等已准备齐全。
26、易损、易耗的备品配件，专用工器具已准备齐全。
27、对排放的三废，都有处理办法或已合理解决。
28、各类人员都已经，认真学习公司颁发的安全规程，经过安全教育，考试合格。
29、经过专业及综合性的投料前大检查，确认生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。
30、厂区内道路、场地竖向整平业已完成。
二、管道吹扫冲洗方案
总体要求：
1、吹扫前，应将管道上的仪表予以保护，并将孔板、取样阀、压力表阀、止回阀、液位计阀、安全阀、喷嘴、滤网等部件拆除，待吹扫冲洗后复位。
2、吹洗前应人工清理所有能用人工清洗的管道和设备。（一般Φ600以上的管道均可进行人工清理）
3、系统吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。
4、吹扫时，除有色金属外，应用锤（不锈钢用木锤）对焊缝、死角的部位重点敲打，但不得损坏管子。
5、吹扫完毕，应随即拆掉有关盲板，安装好有关法兰。
6、严防吹出异物伤人及损坏设备，各排放口要有专人负责，且设备有明显标志，排放管应有牢固的支撑，长度应尽量短。
7、空气吹扫当目测排气无烟尘时用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。
8、蒸汽吹扫应先暖管，吹扫合格的标准：高中压管线，长度为管的内径，
宽度为内径的5—8%的靶板上冲击斑痕少于10点，每点不大于1mm。一般蒸汽管线可用刨光板，置于排气口处，无铁锈、赃物即可。
9、水冲洗标准，以出口水的水色和透明度与入口一致为合格。
10、所有公用管道所设排放口，在哪个车间，吹扫与清洗工作结束后，管道复位时应由施工单位会同建设单位、监理共同检查，并按《交工技术文件及格式》、《管道系统吹扫及清洗记录》的规定签字确认。
11、本方案包括：煤气系统、蒸汽系统、脱盐水及蒸汽冷凝液系统、仪表（工艺）空气系统、气、液氨系统的公用工程部分，界区内的管道均按车间方案进行。
12、循环水、一次水、原水管道清洗方案由车间制定。
（一）煤气系统的吹扫：
1、需事先进行人共清理的管道：（界区内的管道由相关车间按照车间方案进行）
（1）气柜出口至一次脱硫的管道。
（2）一次脱硫至低压机一入的管道。
(3)脱碳至CO2压缩的CO2管道。
2、低压机四段煤气总管的吹扫：拆开变换系统入口阀阀前法兰，加隔离盲板。压缩机一段气缸进口法兰拆开，装10—20目钢丝网并固定好，开低压机打空气，四段压力升到1.0MPa开出口阀，进行空气吹扫，合格后恢复阀门连接。吹扫变换系统、变脱系统至脱碳进口管线、脱碳及精脱硫系统，具体方案由车间制定。
3、低压机五入净化气总管的吹扫：拆开精脱硫出工段阀阀后法兰，加隔离盲板。启动低压机开空气车，全开四五直通阀，五段进口压力升至1.0MPa 时，开五段进口阀，倒吹五入总管。合格后恢复阀门连接。
4、变换硫化用煤气循环管线（两条）的吹扫：利用变换空气试压时的余压吹扫，管内压力＜0.35MPa（详细方案由车间制定）。
5、低压机五出、低压联醇出口、高压机一入管线的吹扫：
（1）拆开低压联醇系统入口阀、副线阀前法兰，加隔离盲板。开低压机打空气，五段压力升到1.0MPa开出口阀，进行空气吹扫3—5次。合格后恢复阀门连接，吹扫低压联醇系统（具体方案由车间制定）。
（2）拆开高压机一入阀阀前法兰、低压联醇出口阀阀后法兰，加隔离盲板。开低压机打空气，五段出口压力升至1.0MPa时，开五段出口阀，关低压联醇系统入口阀，通过副线吹扫高压机一入总管、低压联醇出口管。合格后恢复阀门连接。
6、高压机二出至高压醇化、高压烷化、氨合成进口管线的吹扫，高压醇化、高压烷化、氨合成系统的吹扫，（方案由车间制定）。
7、变脱闪蒸气回收管线的吹扫：先拆开压缩机厂房内的回收总管盲板，及进口阀阀前法兰，利用变脱试压余气倒吹。合格后恢复盲板、法兰。
8、低压联醇升温用氢气、氮气、高压烷化、压缩管线的吹扫用系统试压余气进行吹扫。（方案由车间制定）
9、粗甲醇排醇管线、合成排氨管线的吹扫，在系统试压时按正流程进行。（方案由车间制定）。
10、氢回收至低压机五段进口管线的吹扫：拆开氢回收产品氢气出口阀
阀后法兰，从压缩机倒气吹扫，合格后恢复连接。
11、半脱至造气吹风气回收，煤气管线的吹扫：半脱系统吹扫时，先拆开去造气吹风气回收进工段阀阀前法兰，正流程吹扫，合格后恢复连接。
12、低压联醇闪蒸气高压醇化闪蒸气、至低压压缩一入管线的吹扫，拆开去低压压缩一入阀前法兰，利用系统试压余气进行吹扫。
13、低压机出口至各界区氮气管线的吹扫：（采取分批、先近后远的原则）拆开相关工段的进口阀前法兰，送空气正流程用空气吹扫，合格后恢复连接。
14、空分至低压机一入氮气管线的吹扫：
拆开空分氮气出口阀后、低压机氮气一入阀前法兰，关闭各界区氮气进口阀，利用氮气进出口联通阀低压机送空气吹扫至合格恢复连接。
18、甲醛管线的吹扫：由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待甲醛储槽清洗合格后，送一次水冲洗出口水色，透明度与进口水色一致时用脱盐水转换至合格后恢复连接。
19、氢回收至烟气脱硫氨水管线的吹扫：由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待氢回收系统吹扫合格后，送空气吹扫至合格后恢复连接。
20、变换至烟气脱硫工艺冷凝液管线的吹扫：由相关界区车间拆开进工段阀前法兰，待变换系统吹扫合格后，送空气吹扫至合格后恢复连接。
21、空风至造气氧气管线的蒸煮：造气汽包调节阀后与氧气管线最近位置约2米距离接DN200管道装控制阀用约2100 C蒸汽对氧气管线进行蒸煮，蒸煮结束后，车间对连接管道进行妥善处理（加盲板或加法兰盖）。
（二）、蒸汽系统管线的吹扫：
1、吹扫原则：
（1）所有需要开车前吹扫的蒸汽管线，原则是先中压，后低压；先总管，后支线；先近端，后远端。造气吹风气回收的外供蒸汽管线倒吹。
（2）吹扫时蒸汽压力不得超过设计工作压力，最高不得超过1.0MPa。
（3）总管结束后，造气、净化、空风、甲醇、尿素开始吹扫界区内的中、低压管线。（具体方案由车间制定）。
（4）总管吹除前，各个导淋阀必须拆掉，待合格后恢复。
（5）蒸汽吹扫前，必须先缓慢送蒸汽暖管，并及时排掉冷凝水，防止夜击损坏管道阀门。
（6）水汽车间要制定具体吹扫方案，由领导专门负责。穿戴好劳保用品，排放口周围应设明显标志，设专人看守，严防蒸汽、热水烫伤人。
2、具体蒸汽管线的吹扫：
（1）35#中压蒸汽锅炉房至空分管线的吹扫，拆开空分进工段阀前法兰，顺流程吹扫，合格后恢复，一次脱硫冷凝液管线用蒸汽进行吹扫。
（2）36#中压蒸汽吹风气回收至锅炉房管线的吹扫，拆开吹风气回收蒸汽出口阀后法兰，从锅炉房倒流程进行吹扫，合格后恢复。
（3）37#中压蒸汽锅炉房至尿素主厂房（变换、低压合成）管线的吹扫：
①拆开变换进工段阀前法兰，加隔离盲板，低压合成、尿素主厂房
进工段阀前法兰加盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭
阀门。
②拆开低压合成出工段阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程进
行吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
③拆开尿素进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，
合格后恢复。
（4）41#低压蒸汽锅炉房至合成等各界区管线的吹扫：
①拆开（42#）烟气脱硫进工段阀前法兰，加隔离盲板，43#、44#、45#、46#、47#、48#、49#、51#、52#、53#、54#、55#管线相关工段进口阀前、出口阀后均需加盲板从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
②拆开（43#）造气进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
③拆开（44#、45#、46#）造气界区进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
④拆开（47#、48#）空分、一脱进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
⑤拆开（49#、50#）二脱、脱碳进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
⑥拆开（51#、52#）低压合成工段出口阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
⑦拆开（53#）甲醇精馏进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
⑧拆开（54#）氨合成工段出口阀后法兰，加隔离盲板，从锅炉房倒流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
⑨拆开（55#）冷冻进工段阀前法兰，加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复并关闭阀门。
（5）57#过热蒸汽锅炉房至造气管线的吹扫，拆开造气进工段阀前法兰，
加隔离盲板，从锅炉房顺流程吹扫，合格后恢复。
（6）58#低压蒸汽尿素主厂房至造气管线的吹扫，拆开造气进工段阀前法兰，加隔离盲板，从尿素顺流程吹扫，合格后恢复。
(三)、脱盐水、冷凝液、残液、除氧水管线的冲洗：
1、71#脱盐水离子站至锅炉房管线的冲洗：
⑴72#、73#脱盐水离子站至变换、脱氧站管线的冲洗，拆开进变换工段阀前法兰，加隔离盲板，离子站送水冲洗，合格后恢复。接通后送水冲洗相关设备（方案由车间制定），设备冲洗合格后接通出口阀冲洗至锅炉除氧器进口阀前，合格后恢复连接。
⑵74#、75#脱盐水离子站至低压合成、脱氧站管线的冲洗，方法同⑴。
⑶拆开（76#、77#、78#、79#）低压合成、甲醇精馏、一脱、二脱进工段阀前法兰，加隔离盲板，从离子站送水冲洗，合格后恢复并关闭阀门。
⑷拆开（80#、81#、82#、83#、84#、85#）冷冻、高压烷化、尿素大颗粒、尿素主厂房、空分、氢回收进工段阀前法兰，加隔离盲板，从离子站送水冲洗，合格后恢复并关闭阀门。
⑸拆开锅炉除氧器、冷渣机、进口阀前法兰，从离子站送水冲洗，合格后恢复，总管合格后恢复阀门连接，进行界区内管线冲洗。（方案由车间制定）
2、空风、尿素蒸汽冷凝液、解析液管线的冲洗：由相关界区车间，拆开进工段阀前法兰，储槽加水建立起液位后，开启冷凝液泵正流程冲洗，合格后恢复连接。
3、精甲醇、半脱蒸汽冷凝液管线的冲洗：由相关界区车间，拆开进工段
阀前法兰，待相关系统吹扫合格后，用蒸汽吹扫至合格。
4、甲醇精馏残液管线的冲洗：由相关界区车间，拆开进工段阀前法兰，待相关系统清洗合格后，从甲醇精馏向污水站送水清洗至合格。
5、脱氧水至变换、造气管线的冲洗，拆开变换、造气脱氧水进口阀前法兰，利用脱氧水送水冲洗至合格恢复连接。
6、脱盐水至低压甲醇合成、氨合成管线的冲洗，拆开低压甲醇合成、氨合成脱氧水进口阀前法兰，利用脱盐水泵送水冲洗至合格恢复连接。
7、脱氧水至吹风气回收管线的冲洗，拆开进吹风气回收进口阀前法兰，利用脱氧水泵送水冲洗至合格后恢复连接。
（四）、仪表（工艺）空气总管线的吹扫：
1、先拆开空压站出口总管盲板，开启空压机向储气罐充压至0.8MPa，打开出口阀，吹扫总管，合格后恢复；然后由近到远依次拆开各进工段阀前法兰，吹扫合格后恢复阀门。
2、仪表车间根据各工段完工情况，组织吹扫各个界区内的管线。
3、工艺空气管道的吹扫方法同上，相关车间制定方案组织界区内的管线吹扫。
4、工厂空气至一脱、二脱、锅炉管线的吹扫，拆开一脱、二脱、锅炉空气进口阀前法兰，从空分空压机送空气至吹扫合格后恢复连接。
（五）气、液氨管线的吹扫：
1、在吹扫氨合成系统后，利用合成产液氨至氨库（球罐）管线送空气，氨球罐充压至1.0MPa进行吹扫：
(1)、拆开尿素界区液氨进工段阀前法兰，打开氨库出口阀，正流程吹扫
去尿素液氨管线，合格后恢复连接。
（2）、拆开冰机储槽补氨进口阀前法兰，打开氨库至冰机的补氨阀，正流程吹扫补氨管线，合格后恢复连接。
（3）、拆开烟气脱硫进口阀前法兰，打开氨槽送烟气脱硫阀门，正流程吹扫合格后，恢复连接。
（4）、合成放空至氢回收管线的吹扫同（3）。
（5）、高压烷化加氨管线、氨冷器的吹扫按车间方案进行，
（6）、氨合成各加氨管线、氨冷器的吹扫，按车间方案进行。
2、氢回收解析气至吹风气回收管线的吹扫，待氢回收系统吹扫合格后，拆开吹风气回收进口阀前法兰，从氢回收送气吹扫至合格后恢复连接。
3、界区内氨系统，包括冰机进出口管线的吹扫，待合成系统吹扫结束后，利用合成系统充压，通过合成放氨管线送气至合成、冰机氨罐后进行吹扫。（方案由车间制定）
（六）成品罐区至甲醇装车站管线的吹扫
方案由相关车间确定。
(七)空气系统吹扫结束后，各车间利用加压空气对系统进行气密性试验，具体方案由车间制定。
（八）、注意事项：
1、各车间必须结合本工序实际，制定界区内详细的吹扫方案;
2、系统吹扫压力＜1.0MPa，低压管线小于设计压力；
3、吹扫排放口要留在设备入口前、设备出口后。以免在吹扫过程中管道内的赃物进入设备，设备内的赃物进入管线，及异物损坏阀门现象的发生。
4、吹扫结束后组织人工清理各设备底部杂物。
5、吹扫过程除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响吹扫的其它作业。
6、吹扫过程要采取措施严防吹出异物伤人及损坏设备。
7、凡属车间界区内工段与工段连接的管线，均由相关车间负责制定方案并组织清洗和吹扫工作。
三、原始开车置换方案
总体要求：
1、所有置换的设备、管线均从末端或高点放气，如需拆开放气的部位，合格后应及时恢复。
2、与大系统连接的未完工项目，或暂不能进行置换的部位应加盲板隔离，以免串气。
3、各界区内的置换由车间制定详细的置换方案。
4、置换压力控制应小于系统工作压力。
5、置换取样分析O2≤0.5%，连续分析三次达到指标为合格。
6、贫气置换一次脱硫以后的系统时，一次脱硫应将液相系统开启进行脱硫，以防止硫化氢对后工段产生危害。
（一）、氮气置换：
1、氮气置换合格指标：N2≥99%、O2≤0.5%，连续分析三次达到指标为合格。
2、空风的产品氮气合格后，经低压压缩三出（控制压力0.8Mpa）送氮气
至气柜，当气柜长到3000M3开顶部放空阀，连续取样分析，合格后关气柜顶部放空。
3、气柜转换合格后，开气柜进口水封，首先置换造气内煤气总管、气柜进口管道、单炉出口管道，从单炉取样分析合格。
4、封气柜进口水封，开出口水封，置换半脱系统，开除尘塔、静电器、罗茨机水封，各塔顶部放空阀，开系统内各副线阀、循环阀、单体设备排气阀，氮气经除尘塔----电除尘-----风机----脱硫前冷却塔----脱硫塔----脱硫塔后冷却塔----干法电除尘塔-----低压机一入总管，最终低压机一入总管远端取样分析合格。根据气柜高度，脱硫静压置换流速太慢可开启罗茨机加压置换。
7、脱硫系统置换时，根据气柜高度，可稍开下列阀门：变换煤气升温循环管线放空、脱硫至造气吹风气回收煤气管线放空、低压机一入总管末端放空。待脱硫系统全部置换合格后，可大开放空，向后置换总管、各低压机单系统（静压置换）。待单机系统置换合格后可启动末端、或任意低压机利用回路、直通阀、排放阀逐台进行置换，每台机五段出口分析O2≤0.5%为合格。
8、置换压缩后的相关工序时，可利用空风去低压机一入氮气管线送氮气，经低压压缩机加压送气进行置换。
9、氮气置换变换系统：
方案一：开一段进口阀，启动低压机待四段出口压力升至0.5Mpa后开四段出口阀，置换四出总管，变换进工段阀前放空，取样分析，合格后接气按车间界区内置换方案进行变换系统置换。置换变换系统时，倒流程置换空分去变换氮气管线，同时转换冷凝液管线。
方案二：如果压缩机不具备条件，开脱硫罗茨机风机送氮气，从脱硫去变换硫化升温循环煤气管线以正、反流程置换变换系统、压缩四出总管。
10、氮气置换变脱、精脱系统：变换系统置换合格后，打开变脱进口阀、精脱进口阀，按车间方案进行置换。置换变脱系统时，从变脱塔底部倒气至高闪槽（控制压力应小于高闪槽工作压力），置换闪蒸气去压缩回收管线。
11、氮气置换脱碳系统：变脱、精脱系统置换合格后，按车间置换方案进行脱碳系统的置换。脱碳系统置换合格后，向低压机五入回气正流程置换五入总管。
12、低压机五出，向高压烷化、高压机一入送氮气，置换系统进路、高压烷化升温管线。
13、氮气置换低压联醇系统：低压机五段合格后，打开五出阀正流程向低压联醇送氮气，系统置换按车间方案进行。系统置换的同时，置换放空去、闪蒸气去压缩一入管线、粗醇去精醇管线，倒流程置换氢回收去低压联醇、低压机去低压联醇氮气升温管线。
14、低压联醇系统置换合格后，正流程向高压机一入送氮气置换一入管线及单机系统，各台机二出取样分析达到合格标准。
15、高压醇化、高压烷化、氨合成、氢回收系统的置换：接气后不开高压机靠低压机送高压机，正流程打开二出阀，向高压醇化送氮气，具体置换按车间方案进行。系统置换时，同时置换氨合成放空去氢回收、氨合成产氨去氨库、高压粗醇去精醇、低压联醇去高压烷化升温管线，高压醇闪蒸气、低压甲醇合成闪蒸气去压缩一入、氢回收去吹风气回收、产品氢气去低压机五入回收管线。
16、精醇系统的氮气置换：按车间方案进行，同时置换精醇去成品罐区、杂醇油去成品罐区的管线。
17、氮气置换，气、液氨系统：氨合成系统置换结束后，利用氨合成去氨库放氨管线送氮气，正流程向氨库（球罐）送氮气置换球罐及相关系统，具体方案由车间制定。也可参照下列步骤进行，置换氨球罐时，同时要分别打开各个排油水阀、放空阀等，球罐顶部取样分析达到合格标准。氨球罐合格后，利用氨球罐充氮气置换送尿素液氨管线、冰机液氨储槽补氨管线、冰机液氨储槽。合格后冰机储氨槽充氮气，置换去烟气脱硫液氨管线、各氨冷器加氨管线、各氨冷器及气氨出口去冰机进口管线。冰机出口管线及冰机出口水冷器的置换：从冰机液氨储槽倒流程送氮气至冰机出口，从冰机放空取样达到合格标准。
18、氮气置换合格后，，车间适时用氮气对系统进行第二次气密性试验，具体气密方案由车间制定。
注意事项：氮气置换结束后，所有氮气管线与系统连接部位必须加装盲板，挂标识牌。
（二）、贫气置换：
1、需置换的管线：除冰机、气、液氨、高压纯化氨合成系统以外的煤气管线。
2、贫气置换合格的指标：O2≤0.5% CO+H2<5%,连续分析三次达到指标为合格。
3、造气接生产调度室通知后，按车间开车方案，开炉制贫气。
4、贫气合格后，首先置换造气系统内煤气总管，单炉出口管道及气柜进
口管道。从气柜入口水封前取样分析合格。
5、放气柜进口水封，开气柜顶部放空阀，连续送贫气。放空10分钟后，关小放空，使气柜上升。必要时开启备用炉。
6、气柜上升到3000M3时，放气柜出口水封，全开出口放空阀，连续做气柜出口分析，三次分析合格后，关气柜顶部和出口放空，将气柜升至20000M3后开始向后置换。
7、半脱系统置换：开脱硫电除尘、罗茨机风机进口阀，从罗茨风机出口放空取样合格后，关放空起一台罗茨机开出口阀向后送贫气，逐塔进行置换，开塔顶部放空阀、开系统内各副线阀、循环阀、单体设备排污阀，贫气经洗气塔→电除尘→罗茨风机→脱硫前清洗塔→脱硫塔→脱硫后冷却塔→干式电除尘→低压机一入总管；分析各取样点气体成分，至低压机一入总管置换合格。（末端机取样分析合格）
8、半脱系统置换时，根据气柜高度，可稍开下列阀门：变换升温循环煤气管线放空、半脱至造气吹风气回收煤气管线放空、低压机一入总管末端放空。半脱全部置换合格后，开启半脱液相循环系统进行脱硫，同时可开大放空，向后置换煤气总管、低压机单机系统，待单机系统末端或任意低压机置换合格后，可启动压缩机利用回路、直通阀、排放阀逐台进行置换，每台机五段出口分析O2≤0.5%为合格。
9、贫气置换变换系统：
方案一：低压机置换合格后，四段出口升至0.5Mpa，开四出阀正流程置换四出总管，在变换进系统阀前取样分析，合格后按车间方案接贫气置换变换系统。
方案二：如果低压机不具备条件，则变换进系统阀前加盲板，开罗茨风机，从升温硫化煤气管线以正、反流程置换变换系统。
10、贫气置换二脱、充压0.6MP建立系统循环，H2S合格后置换干法脱硫、脱碳、精脱硫系统按车间方案进行。
11、贫气置换低压压缩五入总管，待精脱硫系统置换合格后，开精脱硫出口阀向压缩五入送气，压缩接气并开五出放空至合格。
12、贫气置换低压压缩五段出口总管，开压缩机五段出口阀，开系统大近路阀、开低压甲醇合成、高压烷化进口阀前放空阀，置换至合格。
13、低压甲醇合成出口至高压缩一入管线、高压压缩系统、高压压缩出口至醇烷化、氨合成管线，低压甲醇合成、高压醇烷化、氨合成系统的置换按车间置换方案进行。
14、氮气总管进低压机前拆开加装盲板。
15、贫气置换对低压甲醇合成升温用氢气管线、变脱闪蒸气回收管线、氢回收至低压压缩五段进口管线、半脱至吹风气回收管线、低压甲醇合成高压醇化闪蒸气至低压压缩一入管线的置换，随相关系统置换时一并进行。
16、氨系统包括：冰机、氨库、氨系统向外工段送出的液氨管线（液氨送尿素、送烟气脱硫、送冰机）等均按车间置换方案进行。
（三）、注意事项：
1、置换期间，界区内严禁一切动火；
2、各车间对本车间装置的置换，应拿出具体详细的置换方案，包括放空位置、取样位置等。置换必须彻底，不得留有死角。
3、置换期间生产、安全部门、车间必须有专人负责；
4、置换时，对禁动阀门、盲板要有挂牌示意；
5、置换过程中，凡是涉及公用系统的操作指令，均由生产调度室下达。
益达公司工艺车间（净化部分） 试开车方案 工艺车间 2010年2月
益达公司工艺车间（净化部分）开车方案当系统全部吹扫试漏试压结束后，确认管线准确无误，设备畅通时将设备内填料装填完毕后，认真检查法兰堵头，拆把情况阀门开关情况，确认无误时，准备进行联动试车，为了保证本次联动试车一次试开成功，根据设备人员情况，特制定净化部分的试开车方案。 第一部分：开车前必备条件 一、开车前必备条件 1、车间所属设备、管道、DCS、电气、照明、变更项目等均安装、调试结束，并具备开车条件； 2、现场通道、楼梯、平台、排水设施均施工完毕，并安全可靠； 3、运转设备、通风设施均单体试车结束，并具备开车条件； 4、所属管道打压、吹扫结束； 5、消防、防护器材到位，开车工器具充足； 6、锅炉水、循环水、开工蒸汽、氮气等介质均充足； 7、开车所需化工原料均充足。 8 仪表将流量计，压力表，调节阀及所需仪表开启。 二、开车顺序总体安排 1、；焦炉气压缩机试开车，气柜升降实验及氮气置换 2、精脱硫系统升温硫化； 3、转化系统氮气置换； 4、转化触媒升温还原及投料； 5、转化后工序串气开车，出合格净化气；
第二部分：气柜及焦炉气压缩机试开车 一气柜系统氮气吹扫、试压查漏、置换 （一）20000m3气柜 检查本岗位的设备、管道、仪表、阀门、信号装置等是否完好。气柜水槽及挂圈水加至溢流口，并保持有溢流。关闭进气柜阀门及出气柜阀门，进口水封加水。 1、系统吹除 直径大于800cm的管线可先进行人工清扫。 2、系统试压查漏及氮气置换 ⑴吹除试压结束后，分析设备管路内氧含量≤0.5％为合格。要注意死角，吹除置换合格。 ⑵氮气置换 检查导轮的灵活及润滑情况。准备工作做完后，联系氮气。接到值班长指示后，打开焦炉气压缩机（A)DN500氮气阀门倒流程对气柜进行氮气置换（届时气柜出口阀开，进口阀关），将气柜升至5000m3检查是否正常。确认无问题后打开气柜顶部放空阀放空至2000m3时关闭放空，如此反复进行多次直到取样分析O2≤0.5%，气柜置换合格，将气柜升至5000m3后停氮气。气柜置换合格后各台压缩机进行置换四段出口阀前处分析O2≤0.5%为合格；届时打开气柜进口阀利用气柜为氮气气源分别对气柜两条入口管线进行置换在益隆益信焦化厂焦炉煤气接口处取样分析O2≤0.5%为合格，关气柜进出口阀气柜及进出口管线氮气保压。 ⑶系统煤气置换 系统氮气置换合格后，打开气柜进口阀门，解除进口水封引煤气入气柜，气柜升至15000 m3以上开放空置换。方法同氮气置换，分析O2≤0.5%时置换合格。 开气柜出口阀门，置换气柜出口管道，在焦炉气压缩机入口阀前分析O2≤0.5%为置换合格。置换合格后，气柜维持在15000m3。 接到开车命令后将煤气送至精脱硫工序。
一设备、管道系统压力试验 （一）管道系统 压力试验条件 1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。 2、膨胀节已加约束装置。 3、弹簧支、吊架已锁定。 4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。 5、压力表已校验合格。 （二）应遵守下列规定 1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经生产、安全部门认可。 2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。 3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。 4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。 5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。 6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力 应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。 7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计 压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。 9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力 查漏。 10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。 二设备、管道系统泄漏性试验 （一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。 （二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。 （三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。 （四）应遵守下列规定 1、试验压力不高于设计压力。 2、试验介质一般为空气。 3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。 4、以设计文件指定的方法进行检查。 三水冲洗
首次开工方案 目录 第一章工艺[wiki]设备[/wiki]检查 2 第二章公用工程系统投用 5 第三章设备、管线的水冲洗15 第四章设备、管线的吹扫20 第五章控制阀及联锁校验26 第六章装置水联运35 第七章新氢压缩机氮气负荷试车方案38 第八章循环氢压缩机K-102试运方案50 第九章高压泵试车方案78 第十章低压机泵及风机试运方案90 第十一章烘炉方案95 第十二章锅炉系统煮炉101 第十三章低压系统气密104 第十四章装置油联运109 第十五章高压氮气气密、反应系统热态考核112 第十六章[wiki]催化剂[/wiki]装填120 第十七章催化剂干燥、氢气高压气密131 第十八章氢气状态进行急冷氢及紧急泄压试验136 第十九章催化剂预硫化140 第二十章切换原料和调整操作147 第二十一章装置事故处理149 第二十二章装置停工方案164 第一章工艺设备检查 一、工艺管线检查 1、按照工艺仪表流程图和施工图对装置内管线进行仔细检查，检查施工满足GBJ235-8 2、GBJ236-82的规范，管线走向、连接符合设计要求。 2、检查管线的法兰对正情况，垫片安放要位置正确，没有偏位、张口、松弛现象，垫片材质符合设计要求。检查法兰的螺栓、螺母的材质符合设计要求，螺栓安装正确，螺母对称把紧，螺丝满扣。 3、检查管线、管径的大小、级别和材质等规格符合设计要求，管线之间，管线与设备之间要正确，连接处焊缝没有砂眼、脱焊、欠焊等缺陷存在。 4、检查所有管线的支、吊架装好，固定支架牢固，活动支架要留有空隙。 5、检查管线上的孔板、限流孔板、温度计、压力表、热电偶按设计要求方向装好。 6、检查管线保温、防腐符合设计要求，质量合格。 7、检查所属[wiki]阀门[/wiki]（单向阀、疏水器、过滤器等）的安装方向正确。 二、阀门检查 1、检查阀门规格、型号、材质、安装位置符合设计要求。 2、检查阀门的法兰、垫片、螺丝齐全把紧，盘根压紧，材质符合设计要求。 3、检查阀门开关灵活。 4、检查安全阀按设计要求进行装配，安装位置正确，定好压后并做好记录，有铅封标记。 三、反应器、塔、容器、加热炉的检查
一、化工投料试车应具备的条件 1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。 2、施工记录资料齐全准确。 3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。 4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。 5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。 6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。 7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。 8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。 9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。 10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。 11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。 12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。 13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。 15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。 16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。 17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。 18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。 19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。 20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。 21、各车间的生活、卫生设施已能交付使用。 22、工艺规程、安全规程、分析规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。 23、各级试车指挥组织已经建立，操作人员业已配齐，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。 24、以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。 25、原始记录和试车专用表格、考核记录等已准备齐全。 26、易损、易耗的备品配件，专用工器具已准备齐全。 27、对排放的三废，都有处理办法或已合理解决。 28、各类人员都已经，认真学习公司颁发的安全规程，经过安全教育，考试合格。 29、经过专业及综合性的投料前大检查，确认生产装置间已具备衔接条件，各种
化工装置首次开车注意事项 化工, 事项, 装置, 开车 一、装置开工前的大检查 检查内容 1．总体检查： （1）设备是否按设计施工，施工质量是否符合规范和标准要求。 （2）设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合要求。 （3）消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具等是否齐全好用，安全通道是否畅通无阻。 （4）框架、构架、梯子、护栏、平台是否符合设计要求，正常巡检路线是否畅通无阻。 （5）装置照明完善，通讯设施齐全好用；地漏畅通，房屋无损，仪表清洁，采暖通风及生活用水设施齐全。 （6）地面平整，下水井、排水沟等无杂物，管沟、盖板齐全完整。 （7）查出问题及时汇报。 2．工艺流程检查： （1）按照设计施工图的工艺流程认真逐条对照检查，进出装置及与设备相连的位置是否符合设计要求，有无错接、漏接、多接的现象。 （2）工艺管线及管件、法兰、螺栓、垫片、孔板等附件是否符合设计规定的压力、温度等级要求，以及材质是否符合要求。特别是对于高温、高压及临氢介质部位更应详细检查。 （3）阀门是否符合设计规定的压力、温度，盘根、压盖是否安装好，各阀门是否开关灵活（各阀门均应开关数次）、便于操作，截止阀、单向阀等有方向性的阀门安装是否正确。
（4）热力补偿结构是否符合标准要求。管线的支撑、吊托是否完好、牢固可靠。 （5）重点检查高温、高压及临氢系统的管线是否符合标准规范要求，各类施工档案材料应齐全。 （6）温度计套管、热电偶套管、压力表等安装是否齐全，是否符合要求。（7）检查各下水井、地漏是否完好畅通。 （８）装置内管线上的盲板是否按要求拆装。 （９）各管线刷漆、保温是否符合要求，介质流向是否标明。 3、塔、反应器、容器、换热器的检查： （1）所有设备是否正确安装，设备基础有无下沉、裂缝，各部螺栓是否满扣、齐整、紧固，地脚螺栓有无弯曲、变形、裂纹及螺栓是否紧固，设备及管线的支撑、吊架是否安装正确。 （２）设备级别、材质和规格是否符合设计要求，出厂合格证、质量证明书、竣工图及其它有关技术资料是否齐全准确。 （３）设备的压力试验是否符合规范要求，资料是否齐全。 （４）进出口法兰、人孔垫片是否符合材质规格和施工质量标准。 （５）设备内是否有杂物，设备内构件是否完好，重点检查塔盘安装质量——安装水平度、焊接质量是否符合规范要求，设备最后封孔是否有人检查并签字。（６）设备附件——压力表、安全阀、放空阀、热电偶、液面计、静电接地线、设备铭牌是否齐全完好。 （７）反应器上电动葫芦规格及安装质量是否符合要求。 （８）空冷电机是否符合设计要求，电流表、电机开关是否安装合适、操作方便；各部位润滑油脂牌号是否符合要求；风扇转动角度是否均匀，皮带是否松紧适当，翅片是否完整无损、无杂物。
上海氯碱化工股份有限公司天原化工厂2014年度大修计划书 2014年3月3日
目录 第一章总则 (2) 第一节装置性检修的总体时间安排 (2) 第二节装置性检修的原则、目的 (3) 第三节装置性检修的安全、环保要求 (3) 第四节装置性检修的组织结构、人员分工 (6) 第二章停车 (8) 第一节公用工程（电）的安排 (8) 第二节装置停车时间的总体安排 (9) 第三节糊状树脂装置的停车安排 (9) 第四节特种树脂装置的停车安排 (17) 第五节动力装置的停车安排 (19) 第三章检修 (26) 第四章开车 (27) 第一节开车时间的总体安排 (27) 第二节动力装置的开车安排 (27) 第三节糊状树脂装置的开车安排 (29) 第四节特种树脂装置的开车安排 (32) 附页编制/审核/批准 (35) 附表一：天原化工厂停车后管道状态确认表 (36) 附表二：天原化工厂400m3球罐管道状态确认表 (37) 附表三：天原化工厂装置性检修开/停车系统操作节点确认单 (38) 附表四：天原化工厂装置性检修管道（设备）试压捉漏确认表.. 39 附表五：天原化工厂装置性检修系统检查确认表 (39) 附表六：天原化工厂2014年停车装置性检修HSE工作措施表 (41) 附表七：天原化工厂装置性检修时间节点进度表 (43)
第一章总则 第一节装置性检修的总体时间安排 因化工区公用工程供应系统检修的需要，结合天原化工厂的生产实际、设备运行状况以及各生产装置上报的装置性检修、中小修和整修内容，经商定和综合平衡，经厂部领导批准和上级部门的确认。决定组织安排一次全厂停车检修，停车总时间定为2014年4月1日 -- 4月10日，其中动火时间为7天，具体安排如下： 热电联供停蒸汽时间为4月3日0:00 —— 9日24:00 水厂停水时间为4月3日和6日的9:00 —— 16:00 氯乙烯车运到3月30日0:00 糊状树脂聚合系统投料至3月30日13:00 特种树脂聚合系统投料至3月30日24:00 停车、排气时间为3月31日9:00 -- 4月2日9:00 停脱盐水的时间为4月4日9:00 动火、检修时间为4月2日9:00 -- 4月8日20:00 置换、试压捉漏时间为4月2日20:00 -- 4月10日9:00 开车条件的确认时间为4月10日9:30 -- 4月10日12:00 4月10日13:00起各生产装置开车、投料。 4月1日13:00由环安科组织进行隔离点的确认。 4月8日18:00恢复正常的二路供电。 4月8日18:00调度室负责指挥将电、水、气、送出。 4月10日10:00调度室负责联系华胜厂送蒸汽。 4月10日10:00环安科组织进行隔离点连通的确认。 4月10日9:30由总工负责组织相关部门进行开车条件的确认。 4月10日15:00调度室负责联系天原华胜送VCM单体，或VCM槽车进厂。4月10日17:00调度室通知动力开氯乙烯送料泵，装置聚合可以投料。 根据以上安排，要求各装置、科室密切配合，相互合作，确保装置性检修全过程安全、环保，重视质量，并在此前提下争分夺秒，抓好进度，完成装置性检修任务，做到一次开车成功。
聚酯装置开车方案
一、状态确认： 装置首次开车，必须高标准，严要求，确保一次投料成功，避免发生设备、安全、操作和质量事故，对装置各个区域工艺、设备状态进行最终确认尤其重要。 1．工艺、设备、仪电、化验人员经过理论及实际操作培训，并考核合格。 2．消防、通讯、空调、照明等系统已经投运，满足安全生产及工艺要求。 3．原、辅材料已准备就绪。包括PTA、EG、SbAC3、热媒、TEG、煤及切片包装材料等。4．公用工程含循环水、冷冻水、脱盐水、原水、电、压缩空气、仪表空气、氮气、水蒸汽等已全部具备，并开进界区用户，压力、流量、温度等参数正常。废水处理系统已调试完毕，随时可以接受工艺废水。 5．所有设备及管道经过最终检查，安装、配管无误，符合设计。膨胀节及弹簧支撑、弹簧吊架已处于正常工作状态。 6．反应釜及其他储罐和管道吹扫、清洗、检漏完成，试车盲板、临时管路已拆除，唇焊口已全部焊接。 7．反应釜及其他储罐标定完成，数据可靠，并已绘成图表备用。 8．轴封站（EG、甲基硅油）、润滑站、恒温水系统已正常循环。 9．动设备已经单机、联动调试合格，包括泵、搅拌器、电（气）动葫芦等。 10．除齿轮泵外，其他泵及搅拌器72小时带载运转测试完成，发生故障已及时消除。 11．第二预缩釜及终缩釜搅拌器在升温过程中已间歇点动，电流正常，无异常声音，已完成热对中。所有动设备电机已送电备用。 12．仪表已完成调试及联动工作，包括液位计、流量计、温度计、粘度计、压力表、控制阀等。13．所有仪表经过最终检查，量程合格并和DCS内部统一。 14．关键流量计已用水称重标定，关键温度点（五个反应釜内温及工艺塔塔板、塔顶温度）温度到位后已用点温计测校。 15．所有控制阀中控输出与现场开度已进行核对。液位计、压力表等仪表隔离阀门已开启。16．第二预缩釜及终缩釜搅拌器和预聚物泵、终聚物泵测速装置已安装备用。 17．DCS系统流程绘制、面板组态、内部调试完成，PID参数、联锁值、报警值已合理设置，已配合现场调试。UPS已备用。 18.确认第二预缩釜及终缩釜液位计放射源已打开，LIC-05210、LIC-05310、LIC-05311处于工作状态。
兖新煤化工呈〔2017〕35号签发人：尤加强 兖矿新疆煤化工有限公司 关于呈报《2017 年度系统检修工艺 开停车方案》的请示 兖矿新疆能化有限公司： 煤化工公司通过对2017 年系统检修项目认真排查，全面收集整理，特编制形成《2017 年度系统检修工艺开停车方案》并经公司审批完成。现予以呈报。 当否，请批示。 附件：2017年度系统检修工艺开停车方案 兖矿新疆煤化工有限公司 2017年3月14日
兖矿新疆煤化工有限公司综合办公室 2017年3月14日印发
兖矿新疆煤化工有限公司2017年度系统检修工艺开停车方案 编制： 校核： 审核： 审批： 批准： 2017年3月6日
方案编制说明 一、根据公司2017年系统消缺检修计划，本次系统停、开车时间自2017年4月20日00:00至5月17日18:00双系统恢复，共计27天18小时；以低温甲醇洗设备内检为长线，所有检修工作在低温甲醇洗设备内检结束时全部完成。 二、本次系统消缺检修工艺停、开车要点： （一）本方案编制本着安全、经济、科学、合理的原则，统筹安排。 （二）系统停车及各开关站、分变停电期间，机电环保科要提前安排必要的检修电源供应方案，电仪车间要确保检修电源的供给。各低压变电所的检修由电仪车间根据系统停、开车方案与相关工艺车间联系进行排定。 （三）各车间根据本方案制定更加详细的停、开车方案，包括工艺处理方案、安全方案、重点项目检修方案、盲板设置方案、环保方案等，特别是各车间的公用工程管线，按照外管分工的原则由责任单位编写工艺处理方案。 （四）本次停开车计划各单位要事先周密安排与准备，确保严格按计划执行。
公 用 工 程 开 工 方 案 山东盛荣化工有限公司 2017年04月 开工方案审批表 项目部门签字日期编写公用工程 部门审核动力部 专业组审核技术部
一、目的 为了保证公用工程系统安全开车特制订本方案。 二、具体的操作步骤 循环水、公共区域蒸汽导淋 循环水运行：车间主任签字： 循环水装置启动前的检查准备工作 检查人：内操： 、外操： 调度部 资产管理部 安环部 公司领导审批 副总 副总 副总 副总 副总
班长签字：、技术员签字 ?检查室内外各阀门、管道（水泵出入口阀、上塔阀、补水阀及各阀门应灵活好用，关闭严密。各管道无破裂、损坏的情况。） ?准备好各种工具：如管钳、活板手、螺丝刀、布剪刀、手锤、听诊器等。 ?准备好消防器材：于室内外，塔上面存放一定数量的灭火器材。?准备好各种报表和记录本：如运行记录表、设备缺陷登记表、交接班日志等。 ?确认仪表调试合格并投用。 ?确认电气具备投用条件。 ?穿戴好劳动保护及用具、上班穿好工作服、戴好工作帽，准备好必要的防毒面具及胶手套。 ●启动循环水泵、新鲜水泵 1、按照调度通知启动新鲜水泵，新鲜水泵启动正常后通知调度新鲜水已经供应。 2、循环水泵启动前检查 ?检查吸水池液位是否满足启动条件。 ?按照调度通知启动循环水泵抽真空装置，等抽真空装置排水口见水后关闭泵体上部的放空抽真空阀门。 ?启动前必须盘车。 ?打开泵的入口阀门。 ?打开泵的放空阀，排除泵内气体后关闭。 ?按泵用途倒好流程，泵的出口应关闭。
?按启动按钮启动泵。 ?确认泵运转正常且无杂音。 ?盘根处稍滴水10—30滴/分，没有发热现象。 ?泵出口压力应在规定范围内。 ?泵的轴串量不超过2—4毫米（多段泵）。 ?待泵运转正常后，打开泵的出口阀门。 ?巡检：每小时检查各回水口，两池水位及循环水泵电流。 ?对系统管网进行冲洗，在管线的端头打开阀门及各导淋线进行排放，直到水质干净为止，关闭排放线。 循环水泵启动后的检查： ?检查压力表、温度表与电流表是否在规定范围内。 ?检查泵壳内和轴承瓦应无异常声音，达到润滑良好，油位在规定范围内。 ?检查电机有无发热现象。 ?检查轴瓦冷却水及水封水应畅通无漏水现象，盘根滴水应正常。?按时记录好有关资料数据。 2、深水井将按照安全水罐水位要求进行启动。 ●中压蒸汽和低压蒸汽线导淋 检查人：、班长签字：
600吨/年杂醇油加工项目试生产（使用）方案 安全科 2011-7-26
前言 依据《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》及《山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）》的通知有关要求，日照市岚山世鑫化工厂化工投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行。在化工投料试车前应严格检查和确认是否具备试车条件。
第一部分试生产（使用）方案 一、建设项目施工完成情况 二、生产、储存的危险化学品品种和设计能力 三、试生产（使用）过程中可能出现的安全问题及对策 四、采取的安全措施 五、事故应急救援预案 六、试生产（使用）起止日期
一、建设项目施工完成情况 1、建设项目概况 化工厂由个人出资，在村建设杂醇油加工生产项目，由于该项目的生产工艺不符合国家产业政策要求，现进行改建。该企业名称已经得到市工商行政管理局核准。厂区土地使用面积1818 m2，其中原有土地使用面积为918 m2，并租用南侧900m2的土地。建设项目位于市费家湖村原淀粉小区东北角处。企业已于2012年8月取得了规划选址意见书。项目周边情况为东侧：树林，紧临；东南角处有一家废弃淀粉厂房，距离为5m；南侧：3m宽进厂区的便道，便道南侧为树林；西侧：8m之外为多家废弃厂房，距35m处有一个村级变压器；北侧：农田，距500m处为村。北侧距离围墙15m有一条10KV的高压线（杆高10m）。该项目距疏港路800m，交通较为方便。 厂区内的平面布置为：厂区西北角为生产装置和控制室，西南角为储罐区，东南角为办公区，办公区北侧10m为导热油炉房。 2、建设项目施工完成情况 根据设计单位的规划，整个厂区分为生产区和生活区两部分。本生产装置有导热油炉室、蒸馏塔、化盐池、办公室、消防水池等建构筑物组成。目前的施工完成情况如下：导热油炉室、蒸馏塔、化盐池、办公室、消防水池等建筑结构施工等均完成，原料储罐、成品储罐以及配电室、办公生活设施等均完成生产设施、安全设施的安装工作，并对设备安装就位、消防、配电等安全生产设施分别选择了具备资质的设计、施工单位。 蒸馏釜与控制室之间设置实体防火墙，符合《石油化工企业设计防火规范》第4.2.19条的要求，装置的控制室不得与设有甲、乙
聚醚装置开车方案 江苏钟山化工有限公司 2015.12.28
聚醚车间：安全部：技术中心：生产运行部：批准：
一、生产线概况 此次聚醚车间PPG装置恢复生产，涉及两条受过火影响的生产线R-0541#、R-0811#弹性体生产线。已按原设计要求予以恢复，两台后处理釜、两台叶片式 过滤器经锅检院检测，确认满足安全生产条件，承重构筑物已按具备相应资质的 设计单位所出方案予以加固，工艺管道、安全附件、电气仪表设备，均已全面检 查、测试以及维修、更换。并按新装置开工要求，对管线、容器进行了水、汽密 封试验，确认达到正常运行要求。 涉及装置内主要动设备见下表 4.。 序号设备名称位号序号设备名称位号 1 高活性反应釜R-0541 9 弹性体反应釜R-0811 2 高活性中和釜R-0551 10 弹性体中和釜R-0821 3 高活性反应循环泵P-0541 11 弹性体反应循环泵P-0811 4 高活性中和釜循环泵P-0551 12 弹性体中和釜循环泵P-0821 5 高活性聚合釜水环罗 茨机组 P-0504A/B 13 弹性体反应釜釜水环 罗茨机组 P-0801A/B 6 高活性中和釜真空泵P-0505 14 弹性体中和釜真空泵P-0802 7 高活性反应釜搅拌器GD-0541 15 弹性体反应釜搅拌器GD-0811 8 高活性中和釜搅拌器GD-0551 16 弹性体中和釜搅拌器GD-0821 二、开工安全原则 为确保安全、优质完成开车工作，必须认真贯彻落实各项规章制度，明确各 级责任制。牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，坚持新建装置遵循“三同时” 的原则。开车前参加开车的全体职工在整个过程中都必须自始至终把安全放在首 位，确实做到五不开车： （1）条件不具备不开车 （2）程序不清楚不开车 （3）指挥不在现场不开车
4#车间恢复生产开车方案 车间负责人： 机电科负责人： 设备科负责人： 安全科负责人： 生产副总负责人：
目录 目录 0 4#车间检修开车方案 (1) 一、开车应具备的条件 (1) 二、成立检修开车领导小组和小组职责 (1) 三、进行开车前人员培训 (2) 四、车间工艺简述及工艺流程图 (2) 五、检修开车应具备的条件 (3) 六、检修开车程序 (4) （一）、开车前的主要工作： (4) （二）、管线系统水压方案 (5) （三）、氮气置换方案 (6) （四）、投料开车前的准备 (8) 七、投料开车 (9) （一）要求： (9) （二）单机和联动试车 (9) 停车方案 (11)
4#车间检修开车方案 为了保证检修完毕顺利开车和保证生产安全，特制定以下方案。 一、开车应具备的条件 1、现场施工用临时设施已全部拆除，施工过程中使用的脚手架和梯子等辅助器材，以及电焊机等设备全部移出生产装置区。 2、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。 3、现场清洁、无杂物、无障碍。组织现场施工人员对装置生产区精心打扫，施工留下的焊渣、碎铁屑、报废螺栓、铁板下脚料等一切杂物全部清扫出生产装置区，运至指定的废品存放区。 二、成立检修开车领导小组和小组职责 1、成立开车领导小组： 组长：赵洪山 副组长：席传江、李昊。江波、张克 成员：杨永辉、张柱、胡维敏、尚庆广、吴炎奇、刘桂芬、何江涛、宋吉朋、张步芹、孙光苓、王涛、李承华、李元利、吕秀利、张步存、黄健、董桂玲等。 2、领导小组职责如下： 组长主要负责组织开车前安全会议的召开及开车
相关事宜的安排及突发事件的应急处置。副组长主要协助组长负责开车的指挥、监督、协调工作。小组成员主要负责要材料的配备，各工序之间及协调及设备操作的安全性。 三、进行开车前人员培训 1、培训人员：车间全体员工。 2、培训内容：开车方案、工艺安全操作规程、各项管理制度和开车应急预案等。 四、车间工艺简述及工艺流程图 1、危险化学品种类 在生产过程中主要有易燃液体：乙醇；碱性腐蚀品：片碱；酸性腐蚀品：柠檬酸；剧毒品：环氧丙烷；易燃固体：木薯淀粉等。 2、工艺技术 木薯淀粉先进行碱性处理，再用醚化剂（环氧丙烷）进行醚化反应生产羟丙基淀粉醚。 3、工艺流程概述 先将木薯淀粉运至投料口备用。 于反应釜中先加入定量淀粉、元明粉和片碱等，混合均匀，控制适当的温度进行碱化反应，反应结束后再计量加入溶剂（乙醇）再加入醚化剂（环氧丙烷、）适当控制温度、时间，进行醚化反应。 醚化反应结束后加柠檬酸中和多余碱，出料送入干燥工序。
一、开车方案的编制依据和原则 方案编制依据：山东省化工装置安全试车工作规范 方案编制原则：试车方案应规定试车各步骤达到的标准和检查程序。 二、开车的指导思想和应达到的标准 开车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实 应达到的标准：确保装置安全顺利开车，达到正常生产。 三、开车应具备的条件 1.加强安全教育培训。 开车前，组织参与开车员工进行了一次培训，提高员工的整体素质，加强员工的团队意识，并组织进行专门的安全教育培训，使职工重新熟悉一遍工艺规程和操作要领，强化安全意识，确保按章操作； 2.完成了开车前各项检查。 对设备设施、工艺管线、阀门、安全设施、电气仪表及原材物料等是否具备开车条件，进行了一次全面细致检查，并依据安全条件逐项现场确认，确保了各生产系统完善、设备正常运转。 3.完善开车时突发情况应急预案。 紧密联系装置的实际生产状况，完善重点危险作业岗位和关键装置的应急处理措施，并落实到岗位和每个操作人员。 四、严格执行开车方案和岗位操作规程。 公司领导、生产技术人员和安全管理人员，在开车时跟班、代班，随时注意并掌握工艺的变化和设备运行情况，情况紧急时终止开车并妥善处理，确保安全复工。 五、开车的组织与指挥系统 1.各小组职责 现场指挥组职责
a 负责开工试车人员组织、装置整改、试车各步骤的具体实施。 b 执行公司领导小组下达的各项任务，主持处理试运中的各项技术问题，执行相应措施。 c监督试运期间劳动纪律及各项规章制度的执行情况，保证试运期间的产品质量。 2.生产技术组职责 a 及时掌握试运各个阶段的情况； b督促各班严格执行工艺卡片和试运作业指导书，及时做好操作记录、台帐。c根据生产中出现的问题组织分析讨论，提出合理建议。 d负责落实产品分析方法的建立，确定产品分析的频次。 3.安全环保组职责 a负责装置试运前安全设施的检查、配备，保证安全设施齐备。 b装置安全隐患，提出整改意见。 c检查、督促装置各种环保、计量设施的配备和启用。 d负责与开工专家组的联络。（德安专家） 4.开工保运组 开工保运成员：张长军、时阳蕾、杨振德 开工保运职责 a 负责协调试运期间装置设备、电气、仪表的维护检修工作。 b负责协调试运期间的设备热紧及维护人员的值班安排。 c负责试运期间物资的供应服务。 六、开车方案。 岗位：外操岗位以工艺流程顺序为开车进度原则逐步进行开车。 ⒈全面大检查（完）；整改不合格条件（完） 2.处理不通的反吹点（完）；
开车方案 开车方案有限公司
目录 一、总则开车方案 (1) 二、生产准备 (1) 1、安全领导小组 (1) 2、人员的培训 (1) 3、风险分析 (3) 三、试车 (8) （一）试车时间 (8) （二）单机试车 (8) （三）联动试车 (8) 1、试车目的 (8) 2、试车应具备的条件 (9) 3、试车程序、进度网络图 (9) 四、投料开车 (9) 1.开车条件 (9) 2.开车方案 (10) 3.其他注意问题 (13) 4.停车安全注意事项 (13)
开车方案 为规范和指导装置开车工作，保证生产装置顺利开车和安全、稳定、连续运 转，制定本方案. 装置开车分为四个阶段，即开车前的生产准备阶段、试车阶段、投料开车阶段.从试车开始，每个阶段必须符合规定的条件、程序和标准要求，方可进入下一个阶段.试车及各项生产准备工作必须坚持“安全第一”的方针，安全工作必须贯穿开车的全过程. 开车必需遵循“单机试车早，吹扫气密严，联动试车全，投料试车稳，开车方案优，试车成本低”的原则，做到安全稳妥，力求一次成功.装置开车前，将开车日期、内容、采取的安全措施等事项书面报告公司安全环保部. 二、生产准备 （一）安全领导小组 组长： 成员： 组长职责：负责组织、协调和督导装置生产准备和开车工作. 成员职责：负责人员的安全培训、物质保障、原料供应、开车安全等工作. （二）人员的培训 1、人员来源：原主要操作工. 2、培训内容：开车方案、工艺操作安全规程、应急救援预案、综合管理制度、装置危险性分析. （三）装置生产的危险性分析
二、试车 （一）预计试车时间： （二）单机试车 单机试车前，设备维修及扫尾工作应基本结束.维修单位应按照设计文件和试车的要求，认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷. 单机试车前，试车所需动力、仪表、空气、冷却水、除盐水等确有保证；测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位.单机试车必须划定试车区，无关人员不得进入；试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行；严禁多头领导、违章指挥和操作，严防事故发生. 各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要，制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统、系统置换
宿州中粮生物化学有限公司2015年度公用工程车间 开 车 方 案 所属车间：公用工程车间 编制人： 审批人： 制定日期：2015年10月20日
2015年度公用工程车间开车方案 根据目前市场情况，公司拟定于2015年10月20日酒精装置进料生产。为确保生产正常，本车间各装置顺利开车工作，特制定本方案。 一、成立公用工程车间生产运行领导小组 组长：陈明伏 副组长：单正文、杨义 组员：值班长及各操作人员 二、车间各单元开车时间表 三、环保装置开车步骤 将保存3个月的厌氧颗粒污泥作为接种污泥,对IC反应器进行提前4日启动。初始进水由水量60 m3/h逐步提升到100 m3/h；进水温度由初始温度20℃每12小时提升2℃，至10月26日提升到37.5～40℃；进水COD浓度由初始浓度1000mg/L提升到2800 mg/L。在整个开车过程中，历时10日，通过先提高有机负荷再逐步提高进水流量的方式启动。厌氧系统二次启动目标值为：IC反应器成功启动后,IC反应器容积负荷达到6.1 Kg.COD/(m3·d)，厌氧系统处理能力恢复到停车前水平，厌氧出水COD浓度＜300mg/L，VFA＜3mmol/L，厌氧系统COD去除
率就达到85％以上，排放口达标排放。 1、环保开车初期 2015年10月20日，开启尾水泵向调节塔进水200 m3、 COD 1000±100mg/L、PH值6.5～7.2，待蒸汽供应后，进行升温处理。调节PH值通过碱罐区旁通阀投加离子膜碱（30%NaOH）进行调节，每班1～2次，每次15～20分钟。好氧系统同步开始运行，开启推流器一台、曝气机一~二台对氧化沟进行闷曝。每班开启刮泥机1小时将沉淀池底部污泥泵送到氧化沟进行再曝气。 2015年10月20日9:00，通过蒸汽管线对调节塔进行升温，由环境温度提升到20℃后，连续向厌氧塔进水60 m3/h。同时，开启尾水泵、原水泵向调节塔进水60m3/h、COD 1000±100mg/L、PH值6.5～7.2，蒸汽保证持续性加热状态，调节塔温度控制范围20±1℃。 2015年10月20日21:00，调节塔温度调整为22±1℃，其余指标不变。 2015年10月21日9:00，调节塔温度调整为26±1℃，其余指标不变。 2015年10月22日21:00，调节塔温度调整为30±1℃，其余指标不变。 2015年10月23日9:00，调节塔温度调整为32±1℃，COD 1500±100mg/L。 2015年10月23日21:00，调节塔温度调整为34±1℃， COD 1800±100mg/L。 2015年10月24日9:00，调节塔温度调整为36±1℃，COD 2100±100mg/L。 2015年10月24日21:00，调节塔温度调整为37±1℃，COD 2300±100mg/L，进水量80m3/h。 2、环保开车负荷提升 2015年10月25日9:00，调节塔温度调整为38±1℃，COD 2500±100mg/L。 2015年10月25日21:00，调节塔温度38±1℃，COD 2600±100mg/L，PH 6.0～6.5，进水量100 m3/h。 2015年10月26日9:00，调节塔温度调整为39±1℃，COD 2600±100mg/L，其余指标不变。 2015年10月26日9:00，调节塔温度39±1℃，COD 2700±100mg/L，其余指标不变。 2015年10月26日10:00，调节塔温度调整为37.5～40℃，COD 2800±200mg/L，PH 5.5～ 6.5。 四、环保开车过程的监测指标 在环保装置开车过程中，必须要对沼气产生情况、 V F A 、P H 和 COD去除率进行监测，以判断开车过程是否正常，负荷提升计划是否顺利进行，是否需要进行计划调整。 环保人员每班四次测量厌氧出水水质（PH、COD、VFA），并将化验结果及时通报值班长。值班长根据工艺调整需要，可要求环保人员加测水样。
化工厂开停车管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
开停车管理规定 1、目的 为了规范开停车管理，确保开停车的顺利进行及安全，以及生产信息的及时反馈，特制定本制度。 2、适用范围 各生产装置大小修及开、停车的管理。 3、内容与要求 4、 小修开停车 外因：计划性停水、电、汽，借机对部分装置进行检修； 内因：设备故障单套装置停车，统称小修。 停车要求 1)正常停车，根据生产管理部指令按停车方案进行安全停车，运行部做好停车记录。 2)紧急停车，因工艺事故或设备故障需紧急停车，按紧急停车
预案安全停车，停车后及时通知生产管理部，并以书面材料上报停车原因。 3)停车后注意事项: a.冬季装置停运后，要求对各容器、管道及机械设备进行防冻处理，尤其水系统，杜绝因工作不到位，造成设备损坏，将追究运行部经理责任。 b.装置停运后系统需动火必须做到：置换到位，隔离到位，防范措施到位，确保动火安全。 开车流程及要求 1)开车由生产管理部统一协调、调度，各运行部根据生产管理部指令按开车方案组织开车。 2)开车前要求机、电、仪人员根据生产管理部开车指令提前1小时进入现场进行检查调试。 a.要求电运行值班人员在动力设备运行前1小时对电器设备进行检查，确保电力正常投运。
b.要求仪表工在工艺操作工的配合下提前1小时进入现场，对DCS控制系统及各气动调节阀进行调试，确保仪表系统能够正常投运。 c.要求运行部组织工艺操作工在设备维护工和电气运行人员的配合下对各运转设备进行单机试运行和水联动试车，并对各管线、法兰、容器进行检查，确保无泄漏；确保动、静止设备能够正常投运。 d.开车前工艺运行部经理对以上专业检查结果进行确认后，方可下达开车指令（下附开车前条件确认） 3)在进入开车过程中要求运行部严格按照开车方案进行开车，确保开车安全，并做好开车记录。 a.开车过程要求机、电、仪跟踪到岗，随时解决开车中存在的问题。否则因各专业服务不到位影响开车，将追究其责任。 b.开车过程中要求运行部正、副经理及技术人员跟踪到岗，随时解决开车中存在的问题。否则影响开车进度或出现安全事故，将逐级追究其责任。
文件编号：RHD-QB-K8381 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 生产装置开停车方案标 准版本
生产装置开停车方案标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。
（一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及
盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车联动试车是用水、空气或和
原始开车方案
目录 目录 1 第一章一次脱硫原始开车方案 7 第一节目标 7 第二节组织机构 7 第三节开车前应具备的条件和准备工作 7 一、应具备的条件 7 二、准备工作 8 第四节具体操作步骤 8 一、系统吹扫清理 8 二、系统气密试验 9 三、清洗及水联动试车方案 9 四、栲胶溶液配制 10 五、系统置换 10 六、开车步骤 11 七、安全注意事项及应急措施 12 第二章变换系统原始开车方案 12 第一节目标 12 净化车间原始开车方案2 / 73
第二节组织机构 13 第三节开车前应具备的条件和准备工作 13 一、应具备的条件 13 二、准备工作 14 第四节具体操作步骤 14 一、变换工艺管线吹扫 14 （一）吹除具备条件 14 （二）准备工作 14 （三）吹扫 15 二、安全注意事项及应急措施 16 第五节变换系统气密性试验 16 一、准备工作及具备条件 16 二、气密性试验 17 三、安全注意事项及应急措施 17 第六节变换系统置换 18 一、具备条件 18 二、置换步骤 18 三、安全注意事项及应急措施 19 第七节升温硫化 19 一、概述 19 净化车间原始开车方案3 / 73
二、准备工作及具备条件 19 三、硫化原理 20 四、升温硫化 21 五、升温硫化工艺指标 24 六、注意事项及应急措施 24 第八节变换系统开车 25 一、开车前准备工作和具备条件 25 二、开车步骤 25 三、安全注意事项及应急措施 26 第三章二次脱硫系统开车方案 26 第一节目标 26 第二节组织机构 27 第三节开车前准备工作和具备条件 27 第四节工艺管线吹扫 27 一、吹除具备条件 27 二、准备工作 28 三、吹扫步骤 28 四、安全注意事项及应急措施 29 第五节二次脱硫系统气密性试验 29 一、准备工作及具备条件 29 净化车间原始开车方案4 / 73