InPlant工厂自动化整体解决方案
工厂自动化是中控的核心业务。凭借完整的产品体系及对流程工业的深刻理解，中控提出了流程工业综合自动化整体解决方案的概念——InPlant（Intelligent-Plant）。
广义的自动化包括基础自动化与基于基础自动化的工厂信息化，基础自动化保证了生产过程的稳定、安全，而信息化则是效益的来源。随着IT技术的不断发展成熟，自动化技术与信息技术的融合越来越紧密。据美国ARC公司调查，应用流程工业综合自动化技术可获得显著的经济效益，如产品质量提高19.2%、劳动生产率提高13.5%、产量提高11.5%。
中控的InPlant工厂自动化整体解决方案，正是基于自动化技术与信息技术构建的，是实现工厂自动化与信息化的完整解决方案。
InPlant的目的是为流程工业提供综合自动化整体解决方案。通过实施InPlant解决方案，促进企业信息化的集成，即集控制、优化、调度、管理、经营于一体的综合自动化新模式，全面提升企业产品质量、产量和综合竞争力。
InPlant的优势
安全：利用各种高可靠性的控制系统、检测和执行机构对设备与装置的运行提供保证，进而对关键装置进行故障诊断与健康维护。
低成本：基于对过程工业的深刻理解与丰富经验，中控通过先进的建模技术、控制技术和实时优化技术来提高产品的合格率和转化率，并降低能耗和原料消耗。
高效率：通过先进的计划调度与排产技术和流程模拟技术来提高设备利用率和劳动生产率;提升综合竞争力：通过数据和信息的综合集成，如先进的管理技术（包括ERP、CRM、SCM等）、电子商务、价值链分析技术等，以促进企业价值的增值，最终提高企业的综合竞争力。
InPlant是基于中控在工厂自动化领域丰富的产品体系进行构建的。从现场仪表到控制系统，从实时监控到先进控制，从过程信息管理到企业信息管理……，SUPCON系列产品已经深入到了工厂自动化、信息化体系的各个层面。完善的产品体系，使InPlant真正成为从底层到上层的完整解决方案。
InPlant工厂自动化整体解决方案突破传统控制体系的层次概念，统一数据管理、统一通信、统一平台，有机的整合、优化各种独立、分离的产品与技术，发挥其产品、技术体系的最大功能，从而产出最大的效益。
InPlant 是开放的整体解决方案，其强大的整合能力能打破技术壁垒，提供“一步到位”的全程服务，为用户避免重复投资。同时，其卓越的兼容性与开放性，也将最大限度地保护用户已有的投资。
InPlant工厂自动化整体解决方案的总体结构可以分成三层结构：
1.以PCS（过程控制系统）为代表的基础自动化层;主要内容包括：先进控制软件、软测量技术、实时数据库技术、可靠性技术、数据融合与数据处理技术、集散控制系统（DCS）、现场控制系统（FCS）、多总线网络化控制系统、基于高速以太网和无线技术的现场控制设备、传感器技术、特种执行机构等等。
2. 以MES（生产过程制造执行系统）为代表的生产过程运行优化层;主要内容包括：先进建模与流程模拟技术（AMT：Advanced Modeling Technologies）、先进计划与调度技术（APS：Advanced Planning and Scheduling）、实时优化技术（RTO：Real-time Optimization）、故障诊断与健康维护技术、数据挖掘与数据校正技术、动态质量控制与管理技术、动态成本控制与管理技术等等。
3. 以ERP（企业资源管理）为代表的企业生产经营优化层;主要内容包括：企业资源管理（ERP）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）、产品质量数据管理（PQDM）、数据仓库技术、设备资源管理、企业电子商务平台等等。
InPlant所涵盖的中控工厂自动化系列产品：
控制系统，包括：
WebField JX 系列控制系统
WebField ECS系列控制系统
WebField GCS系列控制系统
智能仪表，包括：
SupField 系列现场仪表
MultiF 系列无纸记录仪
Anapro 系列分析仪表
ESP-Suite—企业增效解决方案：
通过实施InPlant解决方案及相关技术，可以实现在线成本的预测、控制和反馈校正，以形成生产成本控制中心，保证生产过程的优化运行;可以实现生产全过程的优化调度、统一指挥，以形成生产指挥中心，保证生产过程的优化控制;可以实现生产过程的质量跟踪、安全监控，以形成质量管理体系和设备健康保障体系，保证生产过程的优化管理。
精益生产中的工厂自动化 近年来企业经营环境变化很大,面临生产成本增加,劳工缺乏，市场需求呈现小批量，多样化等种种问题。使得企业经营日益困难，获利下降，如果企业本身对生产管理机制，生产方式不做相应的改变的话，迟早难逃被淘汰的诡运。市场需求的小批量，多样化，这点从某厂的订单80%都在800个以下可以得到充分的印证。而目前应对这种变革最行之有效的方法就是精益生产。 精益生产是以自动化和准时生产为支柱的。这里所谓的自动化是智能型的自动化。何谓智能型的自动化了?智能型的自动化就是凡发生广义的经营异常，或是制造部门的质量，数量，作业，设备，成本，物流，信息，时机等有异状时，人员，工具，设备，工程，生产线，工厂等装置，能自働检测，且自働停止，此即智能型自动化系统。 在工厂的生产过程中，我们通常以“安全第一，质量第二，效率第三”为原则，在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则。所以实现智能型自动化以安全自动化为基础，以工具自动化，工程自动化，生产线自动化为手段，籍以最终实现工厂自动化的整合。 要做好安全自动化可分以下6个步骤来实施： 第一步：全员确立安全第一的理念，所有人必需明确安全生产是制造的基础，始终应将它摆在第一位。 第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪费。
第三步：作业标准化，人的工作与机器的工作须确实区分，在设备的危险区域内不能有人。 第四步：推行6S即整理，整顿，清扫，清洁，素养和教育。 第五步：有异常自働停止。 第六步：创建安全的工作环境。 有了安全自动化为基础，接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自动化。装配工程包含7个働作：寻找，搬运，决定位置，取道具，锁紧，道具还原，检察等。若将每个働作一一赋与智能使其自动化，则有工具自动化的8项步骤如下： 1.工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用。 2.选择自动化：作业，道具，配件等，不必经过考良，寻找及选择，而能够规律进行的状况。 3.道具自动化：由道具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。 4.决定位置：决定道具，小设备的使用位置。 5.输送自动化：道具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。 6.位置复原：作业完成后道具及小设备回复原位置。 7.成组化：于一定作业位置，将所须的道具及配件成组，准备齐全。 8.定位置停止：当有异常情况发生时，黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止。
工厂自动化技术 ——神舟硅业全厂一体化方案 理论中的频率法和轨迹法, 主要解决了单输入单输出系统的常值控制和系统综合控制问题． 一、60 年代, 工业生产的不断发展, 工厂自动化程度大大提高。在自动化仪表方面, 开始大量采用单元组合仪表．为了满足定型、灵活、多功能等要求, 还出现了组装仪表, 以适应比较复杂的模拟和逻辑规律相结合的控制系统需要．与此同时, 开始采用电子计算机对大型设备, 如大型蒸馏塔、大型轧钢机等, 进行最优控制, 实现了直接数字控制（DDC）及设定值控制（SPC）。在系统方面,出现了包括反馈和工厂自动化发展史： 20世纪40年代开始, 人們开始使用分散式测量仪表和控制装置, 进行单参数自动调节,取代了传统的手工操作。 50 年代，人们开始把检测与控制仪表集中在中央控制室, 实行车间集中控制, 一些工厂企业初步实现了检测仪表化和局部自动化．这一阶段, 过程控制系统结构绝大多数还是单输入单输出系统, 受控变量主要是温度、压力、流量和液位四种参数, 控制的目的是保持這些参数的稳定, 消除或减少对生产过程的干扰影响．而过程控制系统采用的方法是经典控制前馈的复合控制系统。在过程控制理论方面, 除了仍采用经典控制理论解决实际生产过程中的问题外, 现代控制理论也开始得到应用, 控制系统由单变量系统转向复杂的多变量系统．在此期间, 工厂企业实现了车间或大型装置的集中控制． 70—90年代, 现代工业生产的迅猛发展, 自动化仪表与硬件的开发, 微计算机的问世,使生产过程自动化进入了新的高水平阶段。对整个工厂或整个工艺流程的集中控制, 应用计算机系统进行多参数综合控制, 或者用多台计算机对生产过程进行分级综合控制和参与经营管理, 是这一阶段的主要特征。在新型自动化技术工具方面, 开始采用微机控制的智能单元组合仪表, 显示和调节仪表, 以适应各种复杂控制系统的需要．现代控制理论中的状态反馈、最优控制和自适应控制等设计方法和特殊控制规律, 在过程控制中得到了广泛应用, 自动化技术呈现出一派欣欣向荣的新景象． 进入21世纪以来，“以人为本”、“节能环保”的观念深入人心，对工厂自动化提出了新的要求。随着计算机技术、无线技术、现场总线技术、工业以太网技术、IT技术、机
自动化、智能化改造初步解决方案提纲 一、确定改造内容 （一）“机器换人”改造（生产环节及工序改造、整条生产线改造）。 （二）数字化车间（智能工厂）建设。 （三）智能制造新模式建设。 二、制定初步技术方案 （一）建设内容初步方案 1.“机器换人”改造建设内容初步方案应包括：工程设计、设备研制（集成）、零部件采购及应用；以及设备自身状态和环境的自感知功能、故障诊断功能、信息通信及数据传送功能、自适应功能、运行数据采集分析功能的实现等相关内容。 2.数字化车间（智能工厂）建设内容初步方案，其中： （1）流程型应包括：车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模；基于三维模型的产品设计与仿真，产品数据管理系统（PDM），关键制造工艺的数值模拟以及加工、装配的可视化仿真；传感、控制、检测、装配、物流及智能化工艺装备与生产管理软件集成；现场数据采集与分析系统、车间制造执行系统（MES）、产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统协同与集成等相关内容。
（2）离散型应包括：工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模；生产流程可视化、生产工艺可预测优化；传感及仪器仪表、网络化控制与分析、在线检测、远程监控与故障诊断系统在生产管控中实现集成；实时数据采集与工艺数据库平台、车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统实现协同与集成等相关内容。 3.智能制造新模式建设内容初步方案，还必须提出平台框架、与相关系统集成等方案，具体参照《宁波市“3511”产业投资导向目录和智能制造评判标准》中明确的网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等三种模式要求。 （二）工业软件应用初步方案，内容应包括：设计软件、工艺仿真软件、工业控制软件、业务管理软件、数据管理软件、人工智能软件等开发应用。 （三）数字化车间（智能工厂）建设，还需制定工业互联网集成应用初步方案。 三、提出改造的投资预算、项目建设期、设备及软件清单等。 四、提出改造后预计经济效益，包括：生产效率提高、企业运营成本降低、产品生产周期缩短、产品不良品率降低、单位产值能耗降低等。 五、提出如何提升内部精益化管理的初步报告。 附表：实施自动化、智能化改造需购置（研制开发）的设备、
InPlant工厂自动化整体解决方案 工厂自动化是中控的核心业务。凭借完整的产品体系及对流程工业的深刻理解，中控提出了流程工业综合自动化整体解决方案的概念——InPlant（Intelligent-Plant）。 广义的自动化包括基础自动化与基于基础自动化的工厂信息化，基础自动化保证了生产过程的稳定、安全，而信息化则是效益的来源。随着IT技术的不断发展成熟，自动化技术与信息技术的融合越来越紧密。据美国ARC公司调查，应用流程工业综合自动化技术可获得显著的经济效益，如产品质量提高19.2%、劳动生产率提高13.5%、产量提高11.5%。 中控的InPlant工厂自动化整体解决方案，正是基于自动化技术与信息技术构建的，是实现工厂自动化与信息化的完整解决方案。 InPlant的目的是为流程工业提供综合自动化整体解决方案。通过实施InPlant解决方案，促进企业信息化的集成，即集控制、优化、调度、管理、经营于一体的综合自动化新模式，全面提升企业产品质量、产量和综合竞争力。 InPlant的优势 安全：利用各种高可靠性的控制系统、检测和执行机构对设备与装置的运行提供保证，进而对关键装置进行故障诊断与健康维护。 低成本：基于对过程工业的深刻理解与丰富经验，中控通过先进的建模技术、控制技术和实时优化技术来提高产品的合格率和转化率，并降低能耗和原料消耗。 高效率：通过先进的计划调度与排产技术和流程模拟技术来提高设备利用率和劳动生产率;提升综合竞争力：通过数据和信息的综合集成，如先进的管理技术（包括ERP、CRM、SCM等）、电子商务、价值链分析技术等，以促进企业价值的增值，最终提高企业的综合竞争力。 InPlant是基于中控在工厂自动化领域丰富的产品体系进行构建的。从现场仪表到控制系统，从实时监控到先进控制，从过程信息管理到企业信息管理……，SUPCON系列产品已经深入到了工厂自动化、信息化体系的各个层面。完善的产品体系，使InPlant真正成为从底层到上层的完整解决方案。 InPlant工厂自动化整体解决方案突破传统控制体系的层次概念，统一数据管理、统一通信、统一平台，有机的整合、优化各种独立、分离的产品与技术，发挥其产品、技术体系的最大功能，从而产出最大的效益。 InPlant 是开放的整体解决方案，其强大的整合能力能打破技术壁垒，提供“一步到位”的全程服务，为用户避免重复投资。同时，其卓越的兼容性与开放性，也将最大限度地保护用户已有的投资。 InPlant工厂自动化整体解决方案的总体结构可以分成三层结构： 1.以PCS（过程控制系统）为代表的基础自动化层;主要内容包括：先进控制软件、软测量技术、实时数据库技术、可靠性技术、数据融合与数据处理技术、集散控制系统（DCS）、现场控制系统（FCS）、多总线网络化控制系统、基于高速以太网和无线技术的现场控制设备、传感器技术、特种执行机构等等。 2. 以MES（生产过程制造执行系统）为代表的生产过程运行优化层;主要内容包括：先进建模与流程模拟技术（AMT：Advanced Modeling Technologies）、先进计划与调度技术（APS：Advanced Planning and Scheduling）、实时优化技术（RTO：Real-time Optimization）、故障诊断与健康维护技术、数据挖掘与数据校正技术、动态质量控制与管理技术、动态成本控制与管理技术等等。 3. 以ERP（企业资源管理）为代表的企业生产经营优化层;主要内容包括：企业资源管理（ERP）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）、产品质量数据管理（PQDM）、数据仓库技术、设备资源管理、企业电子商务平台等等。
自动化无人工厂的方案设计 作者：巨能机器人 家设计的自动化无人加工工厂的方 案。自动化工厂由水泵端盖组件生产 线、内外轴承组件生产线和水泵座生 产线3 条线组合在一起，按照30 米 跨的厂房规格进行设计，厂房头部和 两侧预留4 米宽的通道，中间为生产线主体，生产线宽度22 米，长63 米，生产线的一端设置有集中的工件收集和检测区，对加工完成的零件进行检测和零件中转管理。作为对方案的验证，巨能机器人试生产了一条水泵端盖的生产线（如图1），经过实际的加工验证，完全达到了 设计的要求。 图1 水泵端盖生产线的一角 生产线为全自动运转模式，采用现场总线CC-LINK 技术，对线上的设备进行实时控制和实时监 控，并设有总控室对全线的生产状态进行掌控，生产线的现场设置大屏幕实时显示生产线状态 信息。现场总线CC-LINK（Control ＆Communication Link）技术融合了控制与信息处理的现 场总线技术是一种省配线、信息化的网络，它不但具备高实时性、分散控制、与智能设备通信、
RAS 等功能，而且依靠与诸多现场设备制造厂商的紧密联系，提供开放式的环境。由于CC-Link 可以直接连接各种流量计、电磁阀、温控仪等现场设备，降低了配线成本，并且便于接线设计的更改；通过中继器可以在4.3 公里以内保持10M 的高速通讯速度，CC-Link 具有性能卓越、应用广泛、使用简单、节省成本等突出优点。其不仅解决了工业现场配线复杂的问题，同时具有优异的抗噪性能和兼容性。CC-Link 是一个以设备层为主的网络，同时也可覆盖较高层次的控制层和较低层次的传感层。2005 年7 月CC-Link 被中国国家标准委员会批准为中国国家标准指导性技术文件。 自动化工厂的总控室不仅可以监控和管理生产线的状态，也可以通过现场总线技术连接到工厂的空调、空压、电力等辅助系统，实现真正意义上的对整个工厂运转的监控和管理。 工艺方案设计 自动化生产工厂的生产纲领是年产20 万件，生产节拍为1 分钟一组套件。水泵端盖组件生产线中水泵端盖部分有三条相同的支线，如果有其中一条出现故障，其他两条可以继续工作，整个生产线不会停下来。相同的设计也用在了水泵座的生产线上，也采用了两条相同配置的支线结构。 1、水泵端盖组件生产线 水泵端盖组件生产线构成包含水泵端盖支线、压环支线、组件支线、集中托盘料道、抽检工位、压装工位、打标工位、工件输出料道、工件检测区、试漏区、包装区等。 1.1 水泵端盖支线的工艺过程 线的布置按照水泵端盖、压环和组件的顺序构成，如图2。水泵端盖零件单线的节拍为3 分钟，3 条线平均下来的节拍为1 分钟，满足年产20 万件的要求。每条支线配备一个20 位料仓，可以一次填装100 个零件，按照3 分钟的节拍，单次填装可以连续工作5 个小时。
简介 本文介绍巨能机器人为某水泵生产厂家设计的自动化无人加工工厂的方案。自动化工厂由水泵端盖组件生产线、内外轴承组件生产线和水泵座生产线3条线组合在一起，按照30米跨的厂房规格进行设计，厂房头部和两侧预留4米宽的通道，中间为生产线主体，生产线宽度22米，长63米，生产线的一端设置有集中的工件收集和检测区，对加工完成的零件进行检测和零件中转管理。作为对方案的验证，巨能机器人试生产了一条水泵端盖的生产线（如图1），经过实际的加工验证，完全达到了设计的要求。 生产线为全自动运转模式，采用现场总线CC-LINK技术，对线上的设备进行实时控制和实时监控，并设有总控室对全线的生产状态进行掌控，生产线的现场设置大屏幕实时显示生产线状态信息。现场总线CC-LINK （Control ＆Communication Link）技术融合了控制与信息处理的现场总线技术是一种省配线、信息化的网络，它不但具备高实时性、分散控制、与智能设备通信、RAS等功能，而且依靠与诸多现场设备制造厂商的紧密联系，提供开放式的环境。由于CC-Link 可以直接连接各种流量计、电磁阀、温控仪等现场设备，降低了配线成本，并且便于接线设计的更改；通过中继器可以在 4.3 公里以内保持10M 的高速通讯速度，CC-Link 具有性能卓越、应用广泛、使用简单、节省成本等突出优点。其不仅解决了工业现场配线复杂的问题，同时具有优异的抗噪性能和兼容性。CC-Link是一个以设备层为主的网络，同时也可覆盖较高层次的控制层和较低层次的传感层。2005年7月CC-Link被中国国家标准委员会批准为中国国家标准指导性技术文件。 自动化工厂的总控室不仅可以监控和管理生产线的状态，也可以通过现场总线技术连接到工厂的空调、空压、电力等辅助系统，实现真正意义上的对整个工厂运转的监控和管理。
整理人 尼克 CanadianSmart Manufacturing RoadshowinCh
Canadian Smart Manufacturing Roadshow in China 加拿大智能制造中国路演 加拿大代表团企业名录 October 14-21, 2016 2016年10月14-21日 Dongguan Stop 东莞站
公司简介 ATS集团成立于1978年，为众多国际领先制造企业提供创新、定制设计及制造的工业自动化解决方案。从规划，设计，实施、安装调试到服务，在不同的科技领域，行业及终端市场有着丰富的经验， 会和工业自动化（上海）有限公司是设立在中国，隶属于ATS集团的全资子公司，是一家为流程工业（主要在化工，制药，生命科学行业）及制造行业（汽车整车，及汽车零部件行业）提供完整自动化解决方案的企业，在同行业中处于领先地位。作为您的专业的合作伙伴，专业的工程公司，在从规划设计到实施及调试各个阶段都有丰富的经验，我们的服务甚至可以覆盖您生产过程中的所有阶段；我们业务覆盖全国的大部分地区，在北京，上海，天津，沈阳，长春，厦门设立了分部，以便为我们的用户提供快捷及时的服务。 ATS集团全球目前在有3500名雇员，分布在北美、欧洲、南亚和中国。公司股票在加拿大多伦多证交所上市，股票名称：ATA 主要产品 1.机器人在各行业的应用； 2.装配与加工自动化； 3. 机器视觉，超高精度视觉引导式系统 4. 整车及零部件的焊装及喷涂自动化线； 5. 控制系统及生产管理系统：控制单元到人机界面，集散式控制系统，生产过程执行管理系统MES 到企业资源管理 ERP 整合。
提升工厂自动化效率的整体解決方案 项目背景国内某知名专门制造燃气灶具、热水器、抽油烟机等厨房与家庭用具的厂商，为了提高其工厂管理的效率而导入了MES 系统，但可惜的是，由于厨房内所使用的机器设备过于老旧，使得生产过程中的重要数据无法与系统直接衔接，而需要借由人力方式将数据一笔笔上传，这样的运作模式不仅容易造成人为失误，且大幅增加了作业人员的工作量。同时，工厂内四处装设了冲床机与相关设备，这样的环境亦不适合在现场进行网络布线作业；燃具工厂是一个没有空调的高温多尘的环境，也让相关装置需要提供更优异的性能才能满足在如此严格条件下顺利运作的需求。 系統描述此案中，客户其中的一些设备因过旧没有数据采集设备，而这个重要数据将影响制造质量。此项目中，研华选用三种ADAM 采集模块。研华采 用专为恶劣环境下可靠运作而设计的强固型采集模块ADAM-4100 系列，以其紧凑的外观设计与多功能的通用型界面来为传感器与电脑间搭起连接互通的桥梁。模拟量输入模块ADAM-4117，用来负责油缸压力的数据采集，热电偶输入模块ADAM-4118 用于收集机器的温度变化。另外一款特别适合于关键应用的隔离数字量输入模块ADAM-4051，以其隔离式数字量输入的优异功能来为冲压机的加工作业进行运行次数的计算。 同时，研华采用嵌入式无风扇工业电脑UNO-2174A 作为网关，获取PLC 和ADAM 设备采集的现场信号，并将此数据传送到安装于IT 中控室中的研华WebAccess 中，其负责将数据发送至MES。嵌入式无风扇工业电脑为MES 应用提供出色的通讯功能，其具备千兆以太网口，多个I/O，PCIe 插槽，具备 IP40 防护等级认证，宽温运行(-10~70°C)等特点，更让它成为严苛运作环境下确保稳定运行的最佳选择。
全厂综合自动化设计方案 1 项目简介 **** 股份有限公司100 万吨/年** 及配套工程项目是**省振兴皖北地区“861”行动计划项目“煤化——盐化一体化”工程的重要组成部分。是**省加快皖北地区发展“一号工程”的重要内容。项目以临涣焦化的碎焦、定远县东兴盐矿的岩盐和巢湖市无为县的优质石灰石为原料，以淮北矿区的煤炭为燃料，采用先进成熟的工艺、技术和装备，生产用途广泛、附加值高的烧碱和聚氯乙烯树脂，同时利用工业废渣生产水泥，是资源梯度开发利用、循环经济效果突出的示范工程，具有明显的资源优势和区位优势。其建设内容和规模为，分两期建成年产100 万吨聚氯乙烯、140万吨电石、80万吨烧碱、250万吨电石渣制水泥装置，以及自备热电站、采输卤、石灰石矿山、铁路专用线等配套工程。其中，一期工程建设年产46万吨聚氯乙烯、56万吨电石、32 万吨离子膜烧碱、115 万吨电石渣水泥、60万吨真空制盐装置，以及2X300MW热电站、采输卤、石灰石矿山、铁路专用线、总变电站和供电外线等配套工程，工程建设期24个月。该项目坚持“资源化、再利用、减量化”，遵循技术先进、工艺成熟、装备可靠、规模经济突出、循环经济明显原则，符合国家发展循环经济、走新型工业化道路、促进产业结构优化升级、推进资源节约型、环境友好型社会建设的政策。 2 设计范围 工业自动化部分：DCS SIS、各类现场仪表等。 信息化部分：MES、ERP 电信部分：全厂电信系统由程控交换/ 调度电话系统、扩音对讲系统、无线对讲系统、火灾自动报警及联动系统、可燃/ 有毒气体报警系统、工业电视系统、计算机局域网络及综合布线系统、实时生产数据管理调度网络（总调网）系统、有线电视系统、门禁考勤系统和全厂电信综合网络等组成。
伟星自动化项目升级改造 建设方案 浙江中创科联智能装备技术有限公司 哈工大工研院智控所 2017年12月
目录 1.系统研制背景 (2) 1.1系统的行业应用背景介绍 (2) 1.2系统的国内外现状 (2) 1.3我们的产品、行业及技术优势 (2) 2.客户对项目的需求描述 (4) 2.1 功能需求 (4) 2.2 性能需求 (6) 3.项目需求分析 (6) 3.1 功能需求分析 (6) 3.2 性能需求分析 (6) 4. 系统设计 (6) 4.1系统介绍 (6) 4.2布局示意图 (7) 4.3系统操作流程设计 (8) 4.4系统组成 (10) 4.5重要模块设计 (10) 5.供货范围 (12) 6.关于我们 (18)
1.系统研制背景 1.1系统的行业应用背景介绍 随着加工企业生产发展的需要，劳动力市场人员紧缺，人力成本逐年攀升，不可预见的风险因素，为企业的生产带来了不必要的制约因素。能否减人增效，增加企业经济效益，同时保证生产质量，实现批量化、批次化，已经成为当今企业发展的一大难题。 1.2系统的国内外现状 根据调研信息的掌握和了解，目前国内外企业生产模式，主要采取以下几种工作方式： ●人工手动作业 由人工完成全部的作业，比如将生产的货物进行灌装、封包，通过叉车、推车等辅助设备，将加工货物运送到下一工位，该种工作方式为最原始作业，工程造价成本低，用工需求量大，短途作业速度快，但是长时间作业后，生产配送效率将大大降低，出错率增高等情况，再搬运大型货物时，还易发生重大安全隐患。 ●大型生产线 该种方式实现了企业自动化生产，通过传送装置，运送到工位或仓储区，再配合相应的作业或工艺流程，需要人工来操作控制台。该种模式生产造价成本高，用工数量不减，只是实现了半自动化生产模式。 ●智能装备 该种作业方式是目前最为主流的生产加工方式，国内多个大型企业都以
工厂数据自动化技术设计方案 一、设计目标 1、 记录工厂单机设备运行过程数据信息：设备编码，员工编码，通过扫码记录产品信 息，工艺编号，烧结工艺数据，工艺曲线等。 2、 后台数据管理：数据自动存储，断电保存，通过ID 自动检索，通过Excel 表格输出 数据。 3、 单机设备：通过以太网与上位SCADA 系统通讯。 二、系统结构 1. 热压烧结机部分 热压烧结机控制系统采用西门子S7-1200系列控制器，该控制器具有以太网通讯功能，可实现与上位SCADA 系统的数据通讯，连接条形码扫描设备，实现热压机控制等功能。 2. 上位数据采集控制系统（SCADA ） 上位数据采集系统采用西门子WINCC 软件，通过上位计算机来数据数据自动化系统的数据采集，数据记录，自动化数据管理等功能。 三、硬件配置 监控系统 序号 名称 型号 数量 1 WINCC 控制软件 西门子 1 2 工业计算机 IPC 1 3 交换机 1 设备控制系统改造主要材料 序号 名称 型号 数量 1 PLC CPU1215 1 2 模拟、通讯模块 4AD/2DA 、RS485 1 3 触摸屏 1 4 扫码器 1 装模注册端、拆模注销端主要材料 序号 名称 型号 数量 1 PLC 2 2 触摸屏 2 3 扫码器 2 WINCC 交换机 工控机 设备1 设备n 设备3 设备2 装模注册端 拆模注销端
四、基本概念 【工控机】是指本系统的管理机。 【系统管理员】是指操作管理工控机的人 【装框工】是指将烧结刀头模具组合安装到模框中的操作工人 【拆框工】是指把完成烧结的模框，分拆的操作工人 【烧结工】是指热压机的操作工人 【烧结工身份代码】是指每一个烧结个人的代号（例如胸卡号） 【模框编码】是模框上的一个编码（可能一个铁牌？）与模框连接牢固。 【工艺编码】是指每一个工艺的代号 【产品编码】是指每一个产品的代号 【工艺手册】是指各种烧结工艺的组合，不同的工艺用【工艺编码】来区分 【产品手册】是指烧结产品的组合，不同的产品用【产品编码】来区分 五、系统准备 1、硬件配置 系统管理员给每一台热压烧结机、模框注册端、模框注销端编制唯一的设备编号和IP 地址，操作人员不可更改。 2、数据准备（管理员在管理机上完成） 1）编制工艺手册 2）编制产品手册 六、操作过程 1、模框装配与模框编码关联 装框工扫码输入 产品编码 装框工扫码输入 模框编码 系统自动 将模框编码关联到产品编码 装框工：安装模框 待烧模框 转运到烧结工位
工厂自动化导入及管理 艾晓飞 随着中国人口红利的消失，劳动力短缺和人力成本增长已经成为中国未来制造业的常态，劳动密集型企业的生存和发展受到了前所未有的冲击，一部分企业冒着水土不服的风险开始搬迁到东南亚地区和中国内陆地区，还有一部分企业开始尝试通过导入自动化设备取代人工，希望可以一劳永逸地解决劳动力短缺和人力成本增长的问题。从手工操作生产模式过渡到自动化生产模式这个转身貌似华丽，但过程会非常地痛苦，充满各种困难和挑战，需要有相应的技术准备、资金渠道及坚韧的毅力方可完成。 一、工厂自动化导入 1、自动化导入需要具备以下两个条件之一：A、产品具有单一、大批量的属性；B、企业具备产品研发能力，可以掌控产品的外形及工艺设计以确保自动化设备对未来产品的兼容； 2、自动化导入需要具备多源的资金渠道；工厂在导入自动化的过程中，投入大，周期长，需要具有多源的资金渠道以确保自动化项目的顺利进行；如无法从资本市场融资则需要控制自动化导入的规模及步伐，先以试验线的模式进行技术攻关、路线探索及人才培养； 3、工厂自动化导入路线图：第一年以导入单台设备及样板线的形式进行技术攻关，建立团队，建立项目管理流程，量身定做自动化发展路线，建立设备管理体系；第二年以产品自动化生产为核心，重新定义产品研发体系，规范同类产品外形及工艺设计，简化生产环节，整合并优化测试方案，提高产品直通率，在此期间导入改进版自动化设备及生产线，招募并培养团队成员，优化项目管理流程及设备管理体系，选择设备厂商；第三年第五年自动化项目扩展到各产品系列； 二、工厂自动化项目管理 1、项目评估与立项： 自动化项目的标的一定是单一、大批量的产品，另外，产品剩余的生命周期要足够长，因为项目从立项到验收也至少需要3~4个月的时间；新产品不适合做为自动化项目的标的，因其市场情况不明朗，很容易造成自动化项目的夭折或变更；考虑自动化设备对后续产品的兼容性，企业需要对产品的研发环节有一定的把控能力，产品标准化，设备模块化，使产品与设备互相匹配； 2、项目执行方式 自动化项目具有一定的复杂度，一般做法是建立基本团队同外部自动化公司对接即可；项目较少时可临时从各部门抽调相应人员组成团队即可，并不需要成立专门的部门负责自动化，一般包括采购、研发、工程及生产团队成员；当时机成熟时可建立自动化团队，最小规模的自动化团队应该包括电气工程师，结构工程师及维护技术员； 3、供应商选择 标准设备供应商选择只需要关注供应商资质、行业地位及团队规模，必要时需要对其特定设备的市场应用情况加以考察；自动化线供应商选择一般需要供应商具有同类项目经验，另外需要对其同类项目的使用情况做详细的调研以确保其真实性及可靠性；涉及较大资金投入的项目需要供应商进行前期投入，所以需要对供应商的流动资金情况做调研，以确保项目的顺利完成；