模具加工流程
开料: 前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料;
开框: 前模模框、后模模框;
开粗: 前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗;
铜公: 前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公;
线切割: 镶件分模线、铜公、斜顶枕位;
电脑锣: 精锣分模线、精锣后模模芯;
电火花: 前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位;
钻孔、针孔、顶针;
行位、行位压极;
斜顶
复顶针、配顶针;
其它: ①唧咀、码模坑、垃圾钉( 限位钉) ; ②飞模; ③水口、撑头、弹簧、运水;
省模、抛光、前模、后模骨位;
细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧
淬火、行位表面氮化;
修模刻字。
模具设计知识
一、设计依据
尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种:
外观质量要求较高, 尺寸精度要求较低的塑胶制品, 如玩具;
功能性塑胶制品, 尺寸要求严格;
外观与尺寸都要求很严的塑胶制品, 如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量, 即关系到注射过程中, 注射是否能顺利进行:
脱模斜度有足够;
斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应; 是否会影响外观和壁厚尺寸的精度;
是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序
对塑料制品图及实体( 实样) 的分析和消化:
A 、制品的几何形状;
B 、尺寸、公差及设计基准;
C 、技术要求;
D 、塑料名称、牌号
E 、表面要求
型腔数量和型腔排列:
A 、制品重量与注射机的注射量;
B 、制品的投影面积与注射机的锁模力;
C 、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积, ( 或注射机拉杆内间距)
D 、制品精度、颜色;
E 、制品有无侧轴芯及其处理方法;
F 、制品的生产批量;
G 、经济效益( 每模的生产值)
型腔数量确定之后, 便进行型腔的排列, 即型腔位置的布置, 型腔的排列涉及模具尺寸, 浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯( 滑块) 机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计, 以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关, 因此具体设计过程中, 要进行必要的调整, 以达到比较完美的设计。
三、分型面的确定
不影响外观;
有利于保证产品精度、模具加工, 特别是型腔的加工;
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;
有利于开模( 分模、脱模) 确保在开模时, 使制品留于动模一侧;
便于金属嵌块的安排。
四、浇注系统的设计
浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定, 当利用点浇口时, 为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时, 首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行, 浇口位置的选择应遵循以下原则:
①浇口位置应尽量选择在分型面上, 以便于模具加工及使用时浇口的清理;
②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致, 并使具流程为最短;
③浇口的位置应保证塑料流入型腔时, 对型腔中宽畅, 厚壁部位, 以便于塑料顺利流入;
④浇口位置应开设在塑件截面最厚处;
⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件, 使塑料能尽快流入到型腔各部位, 并避免型芯或嵌件变形;
⑥尽量避免使制品产生熔接痕, 或使其熔接痕产生在制品不重要部位;
⑦浇口位置及其塑料流入方向, 应使塑料在流入型腔时, 能沿着型腔平行的方向均匀地流入, 并有利于型腔内气体的排出;
⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位, 同时尽可能不影响产品外观。五、排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。
?利用排气槽, 排气槽一般设在型腔最后被充满的部位, 排气槽的深度因塑料不同而异, 基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定, 如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。
?利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气;
?有时为了防止制品在顶出时造成真空变形, 必设气销;
?有时为了防止制品与模个的真空吸附, 而设计防真空吸附元件。
六、冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作, 即要考虑冷却效果及冷却的均匀性, 又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。
冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;
冷却系统的具体位置及尺寸的确定;
重点部位如动模或镶件的冷却;
侧滑块及侧型芯的冷却;
冷却元件的设计及冷却标准元件的选用;
密封结构设计。
绘模具图
一、当把成品图调进模图时, 成品图必须乘缩水。( 模具尺寸= 产品尺寸×缩水) 必须把成品图MIRROR ( 镜射) 一次, 即模圈里的成品图是反像的( 成品是完全对称的除外) 在前模, 应把不属于前模的线条删除在后模, 应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则, 特别是对称的, 成品如果不分中, 到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具, 枕位必须避开入水, 无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12 — 20mm ( 特殊情况下, 能够作3mm ) 当入水为潜水时, 应有足够的潜水位置, 成品至CORE 边15-50mm , 成品至CORE 的边距与制品的存度有关, 一般制品可参考下表经验数值选定。
制品的厚度( mm ) 成品至 CORE 边数值( mm )
20 15 — 20
20 — 30 20 — 30
30 — 40 30 — 40
﹥40 50
五、藏CORE ( 内模料) 深度28mm 以上, 前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关, 一般制品可参考下表, 经验数值选定。CORE 料边至回针应有10mm 距离。
制品平面投影面积前模内模料厚度 A+ 型腔深度后模内模料厚度 B+ 型腔深度
SP 、 CM mm Mm
﹤ 77 25 32
77 — 116 32 38
116 — 154 38 50
154 — 193 44 64
≧ 193 50 76
CORE 料宽度一般比顶针极宽或窄5 — 10mm , 最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针, CORE 料边至模胚边一般应有45 — 80mm
六、当在一块内模料上出多个CAVITY 时, 内模料大小不超过200 ×
200mm 。
七、模内镶入模框中圆角一般取10mm , 如要开精框时则取16mm 或更大, 铍铜模模内不倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑( K 料、亚加力、PC 等) 应注意, 冷料井入水流量及入水位置不能直衡( 冲) , 一般作成” S ”型缓冲入水, 扇形浇品, 使成品表面避免产生气级流雲。
( 15 ) 选模胚的一般原则:
当模胚阔度在250mm ( 包括250mm ) 以下时, 用工字型模胚口型, 模胚阔度在250 — 350mm 时, 用直力有面板模胚( T 型) 。模胚阔度在400mm 以上而且有行位时用直力有面板模胚T 型, 没有行位时用直力无面板模胚( H 型) 有力模胚必须加工W25mm × H20mm 码模坑, 底面板必须有码模孔( 中心距为”7 、10 、14 ”, 中心” 7 、10 ”用￠二分之一牙, 中心”
14 ”的用￠八分之五牙, 深度19 — 24mm 细水口模胚一律采用I 字型模胚。
当A 板开框深度较深( 一般大于60mm ) 时, 可考虑开通框或选用无面板的模架;
有行位或较杯的模胚, A 板不应用通框, 当A 板开框深度较深( 一般大于60mm ) 时, 可考虑不用面板;
方铁的高度, 必须能顺利顶出产品, 并顶针板离托板间有5 — 10mm 的间隙, 不能够当顶针板顶到托板上时, 才能顶出产品, 因此当产品较高时, 要注意加高方铁;
模胚A 板( B 板) 要有四条25.4mm × 450 撬模坑;
模板四边都有撬模坑5mm 深;
顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针( 支承点) 350mm 以下为4 粒,
350mm — 550mm 为6 粒, 550mm 以上为10 粒或按设坟增加或减少。
有推板的模胚, 一定不能够前模道柱后模导套;
前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm — 35mm 左右, 当模胚无面板时, 前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm — 50mm 左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度40 — 50mm 左右, ( 可在模胚资料上查到标准托板厚度, 一般是无需用托板;
当内模料镶CORE 是圆形时, 选用有托板的模胚;
当有行位或较杯时边钉一定要先入10 至15mm 到斜导柱才能够顶入滑块内, 即当料导柱特别长时, 应前模导柱, 后模导套。以方便加长导柱;
使用顶针板导柱时, 必须配置相应的铜质导套中托司, 顶针板导柱的直径口, 一般与标准模胚的回针直径相同, 但也取决于导柱的长度C , 其适用范围见下表, 导柱的长度以伸入托板或B 板10mm 为宜。
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 10 √√√√√√
12 √√√√√√√
16 √√√√√√√√
20 √√√√√√√√√
25 √√√√√√√√√
30 √√√√√√√√√√√√√√√√√√
40 √√√√√√√√√√√√√√√√√√
50 √√√√√√√√√√√√√√√√√√( 16 ) 标数基准
当一模出多个CAVITY 时, 标数应以模具中心为标数基准, 成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时, 应按对称
于模具中心标数基准, 当一模内有多块内模料, 一内模料出多个CAVITY 时, 如果成品对称, 应按对称于内模料标数, 如果成品不对称, 应从内模料单边标数, 即标数首选分中标数, 无法分中标数时, 才从内模料单边标数, 如以内模料单边标数, 应以模胚基准角为标数基准( OFFSET 偏孔) ;
当一模双出一个CAVITY 时, 应从内模料单边标数, 且应以模胚基准, 角为基码( OFFSET ) 偏孔;
标准应整洁明了, 一般把模胚钢料, 成品数放在一起图纸上方和左方, 运水数单独放在一起, 当有行位时, 行位数应和运水数放在一起, 标数应完整, 特别是钢料大小, 厚度及成品在模图里的位置不可缺少;
顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致, 排位图确定经过后, 未经工程人员许可, 不可随意改动师傅位( 标数基准) 。
( 17 ) 当模具是硬模( 内模料需淬火到HRC45 度或以上) 时, 必须以模具分中或钢料分中标数。
( 18 ) 运水—是用为冷却内模用, 通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却, 即冷却要均匀, 还要注意与顶针镶针间的距离应有3 —
4mm 以上, 运水塞头深10mm 以上, 运水到胶位的距离10 — 15mm 较为合适, 若以运水孔的直径为D , 即运水的中心距离为5 — 8D , 当制品为聚乙烯( PE ) 时, 运水不宜顺着收缩方向设置, 以防制品有较大的变形。
( 19 ) 设计的冷却运水系统必须流径内模中( 铍钢模内模在A 、 B 模板上直通即可) 并于运水( 出入口分别打上清楚编号, M/OUT 字, 设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做, 上模运水尽量近胶位, 下模运水尽量走外圈, 一般走”U ”” C ”形或”一”直通才可, 较深时要走BAEFCE , 运水在将要走模之前才锁;
( 20 ) 当成品有凹( 如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模; ( 21 ) 当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模;
行位分内侧抽芯和外侧抽芯, 按前后模又可分为前模行位( 行位在前模板
内滑动) 和后模行位( 行位在后模板内滑动) 前模行位常见较杯形式, 因结构简单。当不能采用较杯开式时, 必须设计特殊结构的模胚, 即面板与A
板间应有一次分型;
( 23 ) 有行位之模具, 行位镶入后模深度, 一般不可小于25mm , 行位特别小时可作20mm , 当并排出两行时, 行位之间应有小于20mm 钢料, 以防FIT 模时钢料变形, 画行位时要注意行位的斜度, 斜边角一般在15 度— 25 度之间选取, 角度太小易烧坏斜边, 角度太大易卡死, 即无抽芯, 特殊情况
下不可超过30 度, 压鸡斜度应比边角度大2 度, 当行位很高时作1 度,
行位压鸡冬茹位宽16 — 30mm , 一般作压鸡厚度的一半左右。当滑块脱模后留在滑槽内的滑块, 长度不得小于总长的二分之三, 本公司规定滑块脱
模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H 翼仔宽度为B 厚度为C 滑块截面各部位相关尺寸见下表
H ﹤30 30 — 40 40 — 50 50 — 65 65 — 100 100 — 160
B 6 8 10 10 12 15
C 8 10 12 15 20 25
( 24 ) 当行位必须向模具中心抽芯时, 内侧行位必须作限条( GIB ) 以便于安装滑块( SCIDE ) ;
( 25 ) 行位分行针孔, 行框桶和行胶位, 行胶位时要注意行位的分模线, 行西半球一般有10 度啤把定位, 封胶位不可大于5mm , 当行位只行一根针时, 应采用担穿孔的形式;
( 26 ) 行位的钢料, 当行位要封胶位时, 钢料跟内模料, 行位封胶位时, 用王牌, 行位镶件用内模料。限条( GIB ) 磨板耗( WEARPLATE ) 用8407 ( 27 ) 当行位行针孔, 而圆心正好在分型面上时, 必须在后模料上作一虎口, 以保证钻孔时有一段大约10mm 是整个圆孔( 灿孔) ;
( 28 ) 当行位的胶位全部在前模时, 行位压鸡( JAN ) 应原力出;
( 29 ) 行位底要锣( 磨) 油坑, 油坑为平行四边形, 深度为0.5mm 定为1 — 1.5MM , 圆距离10 — 20mm 为防止行位回位, 能够采用波子, 弹簧等; ( 30 ) 为防止行位回位, 首选朝两侧行, 其次朝地行, 若有四面都要行位时, 行位才朝天位行, 且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。
( 31 ) 当行位底下落有顶针时, 必须安装早回木几构( 机构) ;
( 32 ) 几是PVC 料文钉针( 垃圾钉) 全部用或, 入水位置不能直行
( 33 ) 啤PP 料及K 料可采用垃圾钉顶出;
( 34 ) 苦ABS 等其它塑胶, 当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时, 也能够采用垃圾钉顶出;
( 35 ) 顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡, 顶针应尽大落;
( 36 ) 顶针应尽量落在较平的地方, 如果分型口可斜度较大时, 顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力, 或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱; ( 37 ) 局部羽较深时, 由于脱模力大, 轻易顶白或顶穿, 在不影响功能的前提下, 顶针应傍骨, 加头箭脚或出顶针柱, 傍骨或出顶针时, 顶针一般用Φ 7/64” 或Φ 1/8” 大件成品且胶位较厚时采用Φ 1/8” 顶针;
( 38 ) 成品上有较深内位时, 一般在内骨底落Φ 7/64” 或Φ 1/8” 顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱;
( 39 ) 螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱, 实心柱底不要落顶针, 能够防止困氮, 也能够防止EDM 时积碳;
( 40 ) 顶针边离胶位边一般应有1 — 2mm 距离, 当顶针傍柱位骨位顶出时, 顶针边离胶位边不应超过2mm 距良, 当顶针位钢料低于周边钢料时, 顶针边离胶位边能够作到0.5mm 距离;
(41) 凡是PVC 等软胶的公仔模( 铍铜模、雕刻模) 一律采用垃圾钉出模, 当用Φ 5/32” 或Φ 3/16” 垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位, 方便披水口, 且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm 以上;
( 42 ) 方便水口脱落, 在水口转角处应落水口钉;
( 43 ) 司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用;
( 44 ) 所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号;
( 45 ) 有方向文顶针, 司筒头要做( 磨) 单边或双边管位以防止转动;
( 46 ) 顶针与撑头及运水之间最细3 — 4mm , 落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。一般Φ 3/16” —Φ 5/32” 为常见, 成品特别大时可落Φ 1/2” , 或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位, 且顶出要平衡, 有时由于顶出力较大, 顶出时易顶白或顶穿, 此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱, 头箭脚等;
( 47 ) 顶针图拿数要准确且要拿整数, 最多可给一位小数, 要小心顶针爆边, 一般顶针边离胶位边应有1 — 2mm 距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样;
( 48 ) 落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步, 由于改模时可能要加多几支顶针, 落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头, 即撑头不要
落在成品的边上, 撑头最大落2 , 撑头可落方形;
( 49 ) 有需要时模胚须配备有定位导圈( 法兰) 和主流衬套( 唧咀) 导圈用Φ 100mm 斜面用R19.05 法兰全部收手面或沉X 面板5mm 唧咀要做定位, 一般用Φ 5/8” 视模具也可使用Φ 1/2” 或Φ 3/4” 之唧咀;
( 50 ) 螺丝头至孔面1.5 —2.0mm , Φ 1/4” 收12mm 深, Φ 5/16” 收1.5mm 深, 一般收螺丝深度应是螺丝直径的2 — 2.5 倍, 标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3 倍, 因此在画模图时, 不可把螺丝有牙部分画得过长或过短, 在画螺丝时必须按正确的装配关系画, 而不能随便算数;
( 51 ) 撑头( 支承柱) 必须用螺丝或管针与底板固定, 撑头高度要比喻块高出0.1 — 0.25mm , 撑头直径一般在2.5mm — 50mm 之间, 撑头孔需大于撑头4mm 左右, 撑头用黄牌铜或高碳铜制位, 其尺寸选择范围见下表:
设撑头长度C 直径D 螺丝直径M 螺丝孔深度为H
D SCREW L
M H 40 50 60 70 80 90 100 120 130 150 170 200 25 M10 20 √√√√√√√
30 √√√√√√√
35 √√√√√√√
40 M12 24 √√√√√√√
45 √√√√√√√
50 M16 29 √√√√√√√
60 √√√√√√
80 √√√√√√( 52 ) 收模内螺丝, 原则上前模收于四个角上, 螺丝中心离钢料边10mm , 后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收, 但又不能够收在胶位底下, 一般
用Φ 5/16” 而收限条( GIB ) 之螺丝视行位太小, 限条宽条选用Φ 1/2”. Φ 5/16” 或Φ 3/8” 螺丝;
( 53 ) 回程弹弓: 模胚阔度在250mm ( 包括250mm ) 以下利用Φ 1” 弹弓两根, 模胚阔度在300mm 以上应采用四根弹弓, 视模具大小直径可取Φ 1”, Φ1/4”, Φ 1-Φ1/2”. 所有弹弓内部要加直边, 弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40% 顶针板退到最后时, 弹弓应处于压缩状态, 其压缩量不应小于其自由长度的10% , 较杯弹弓落直边, 直径一般用Φ 3/4” ;
( 54 ) 回针弹簧采用指定蓝牌弹簧, 除设计特别要求外, 不许使用其它弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm 左右, B 板深订15 — 20mm ;
( 55 ) 入水水口能作圆形时必须作成圆形, 直径一般取Φ 4mm-Φ7mm 水口能够取到Φ 3mm 以下, 当模具有推板或为细水口模时, 由于入水水口不可开在推板或水口板上, 水口必须作成V 字形, 单边应有2.5 — 5 度啤把底部倒圆角, 深度约等于最大宽度的三分之二, 如果水口有分支, 主水口与分水口不能够一样粗, 分水口应比主水口细, 以利于注塑压力的传递, 在不影响啤塑前提下, 水口应尽可能作小些, 而且由于水口太细而影响到啤塑时, 加大水口很容易而改细水口却很难, 当成品需要电镀时, 应作辅助流道, 流道把成品连成一体, 直径一般为Φ4mm 、Φ 2mm 浇口Φ 1mm ; ( 56 ) T 入水点数: 入水点数以决于熔料流程C 力制品胶位原度TM 比值, 一般每个入水点的控制数C/T=50 — 80 任何情况下, 一个水点的L/T
值不得大于100 , 具体入水点数, 还得按制品形状, 胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整;
( 57 ) 顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径1 —二分之一, 试按客户提供的资料加工;
( 58 ) 推板与镶件啤把配位斜度一般5 度— 10 度, 本公司一律7 度; ( 59 ) 模图SECTION VIEW 的画法: 完整模图应有两个, SECTION VIEW ( 剖面) 模向、纵向各一个, 一般模向SECTI ON VIEM 剖导边, 螺丝、纵向SECTION VIEW 审回针中托司, 唧咀, 弹弓属于模胚的零件只画一次即可, 撑头及顶针能够不画足, 视图而整洁而定, 即是撑头, 顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起, 不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针, 但不可使图面看起来过于空旷, 应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容, 模图在电脑里摆放应该是: 后模图在左, 前模图在右, 侧视图一个在后模正下方, 一个在前模图的右边, 我们从电脑里调出一个标准模胚, 它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图, 还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW 应该注意的是, 在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置, 更不要将它旋转, 为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW 在打印图纸时, 如果不能在一张纸上打印完所有的视图, 应该把前后模视图放在一起, SECTION VIEW 摆放在一起而且上下位置不应颠倒;
( 63 ) 工模编号必须用清晰的二分之一”字”, 清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A 、 B 板或方铁上打上客户编号, 模具模腔应有足够的排气槽;
( 64 ) A 、 B 板间隙1 — 1.5MM 回针长短要合适, 比模数低0.05 —0.20mm , 千万不要顶上模;
( 65 ) 当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时, 应使用前模缩CORE 方式脱模, 一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚( 三极模) 利用扣鸡和拴打螺丝限位, 开模进由于A 、 B 板之间被扣鸡扣死, 面与A 板之间打开缩CORE , 开模一定距离后栓打螺丝限位, 扣鸡被打开, 再开
A 、
B 板之后完成脱模;
后模缩CORE 成品扣位加工在后模型芯, 不是主要缩CORE 的内CORE 上时, 模具B 板可活动, 缩CORE 的内CORE 固定在托板上实际上是不能活动的, 利用拴打螺丝限位, 弹簧顶出, 开模时, 在A 、 B 板被打开的同时, B 板与托板之间由于弹簧的力量打开, B 板浮起实现缩CORE , 开模一定距离后拴打螺丝限位, A 、 B 板之间继续打开之后完成脱模; ( 67 ) 当成品后模有扣位需要强行脱模时, 扣位一般为0.50mm 左右不大于0.8mm , 用于PP 胶料最多, 应使用后模缩CORE 或浮CORE 方式脱模;
后模缩CORE , 成品扣位加工在后模型芯, 不是在要缩CORE 的内CORE 上时, 模具B 板可活动, 缩CORE 的内CORE 固定在托板上实际上是不
能活动的, 利用拴打螺丝限位, 弹簧顶出, 开模时在A 、 B 板被打开的同时, B 板与托板之间由于弹簧的力量打开, 之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面, 可增加一机构, 保证A 、B 板之间打开一定距离之后, B 板再浮起实现缩CORE , 或者增加一扣鸡, 开模时由于A 、 B 板之间被扣鸡扣死, B 板与托板之间先行打开实现缩CORE 开模一定距离后拴打螺丝限位, 扣鸡被打开, 再开A 、B 板之后完成脱模, 缩CORE 后强行脱模时, 扣位处向内侧变形脱出;
后模缩CORE 成品上有斜齿轮内CORE 又不是完整圆形时也用缩CORE 脱模, 由于斜齿需要旋转出模, 必须将非圆内CORE 先行脱出开模顺序相同;
后模浮CORE , 成品扣位加工在后模内CORE 上, 部分成品外表面在后模成型, 当强行顶出时由于成品无法变形, 导致无法脱模, 开模时A 、 B 板之间完成打开后, 将成品和内CORE 一同顶出, 完成浮CORE 动作, 二次顶出时强行脱模, 扣位处向外侧变形脱出;
后模缩CORE 并具有斜顶时, 开模顺序与后模缩CORE 相同, 只是当B
板浮起时顶针板必须随着顶出, 否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保
证此动作能够顺利实现;
( 68 ) 每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水, 检验内模不渗漏; ( 69 ) 工模启运前必须检验整套模外表清洁, 用胶纸封口;
绘图部工作要点
抄数图, 抄数前先清楚倍数样的倍数, 抄数如果是前力和后力一齐抄时, 必须对照手辨分清楚前后力, 在抄数图的侧图画一个成品的侧视图, 并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力, 倍数样一般给绘图用半天到一天左右, 绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数, 抄出的图要能够连结成一条聚合线, Y — CUT 图一定要是前力或后力的后模图。
画成品图必须视图齐全, 如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少( 如左右或上下花纹相同可减半) 位前力和后力主视图一定要记得镜像, 成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里。
模胚15 — 25 模胚用CT 型号, 27 — 40 模胚用CT 型号( 注: 40 模胚如果框深超过40 以上才开CH 模胚) 45 以上模胚开CH 型号。
一个PROJECT 里如果有很多成品相似的, 如很多公仔大小外形相似, 那么排位和入水位一定相同, 不可有多个不同排法和入水位, 入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水, 其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处, 如做不到的请与组长或工程人员征求。
所有排位图的产品在内模料中标数方法, 哈部从铜料, 单边标数, 就算产品在内模料中是分中的, 都要铜料单边标数, XY 轴的数要标齐, MB 产品
模具设计的一般流程(doc 20页)
.模具设计 ———成品篇 1 利用Pro/E 进行模具设计的一般流程 2 成品检查及处理 2.1 肉厚检查 对于塑料模来说，肉厚不均会严重影响到最终的射出成型。因此， 成品检查及处理 利用Pro/E 拆模 倒钩处理 模仁处理 滑斜 入顶 肉厚 脱模角缩水
拿到一个成品，我们最先要做的是肉厚检查。对于有肉厚不均的现象要及早通知客户, 以及时寻求解决方案。 进行成品肉厚分析的方法: Pro/E main menu → Analysis → Model Analysis 弹出如图2-1所示对话框：(右图为选取Slices 后的对话框) 图2-1 选择分 分析指定层状显 选取 分析結 显示所 清除显保存分 显示分 设定最设定最 选取方 设定层 设定
1）选取Thickness: 2）选择Slices 在Slices Offset中输入10 3）根据成品要求及塑料特性输入最大肉厚（本例为2.4）与最小肉厚（1.8） 4）选取起始位置点与终止位置点 5）选择方向平面，点取Compute 分析结果中红色圈内表示肉厚过厚，蓝色圈内表示肉厚过薄，即在允许的肉厚范围之外。点Show all , Pro/E将显示图标结果; 点Clear,将清除图标结果显示;可以用Info来查看相关文字信息。本例分析 结果如图2-2所示： 图2-2 2.2 脱模角检查
为了保证成品的顺利脱出，使模具开模时不至于有粘模现象，需要在平行于开模方向的壁上有一定的脱模角度。 进行脱模角检查的方法： Pro/E main menu: → Analysis → Surface Analysis 弹出如图2-3所示对话框： 图2-3 点取Display 后出现对话框如图2-4所示： 选择分 选择分选择中选择脱 最大脱 要检查脱模 显示方
模具制作流程 设计资料号 发布时间:2006 02/16 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是
什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
模具设计流程详解 在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是 要了解本部门的工作流程，同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读，看他们是怎么做的，他们出的图都表达了一些什么内容。先是模仿，再是理解。要主动问同事，不要怕吃闭门羹，因为有的人不一定肯教，他可能觉得没有教你的必要，但是你不问，很少或者几乎没有人会主动去教你东西。当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其 请教，他让你出散件图 一是给你练手的机会，二是减轻他的工作。当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件，不要害怕出错。 现在说UG转图，以UG6.0为例，其他版本大同小异。接到任务，如果有比较多的零件，先将每个零件分好层，一个零件一个层。比如有10个零件，你分别将其放入1~10层，UG层的名字为1~256阿拉伯数字。再进入制图模式，默认快捷键crtl+shift+d。投影前设置好视图首选项，将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。再新建图纸(new sheet)，弹出的对话框，可以设置图纸的大小，有标准图纸尺寸可以选择，也可以自定义尺寸大小。接下来是图纸名称，
默认即可。图纸单位，默认是毫米；最下面是投影角法，根据公司标准选择，一般情况下应当为第三视角，这些属性设置一次后，以后可以不需要再次设置，当然图纸大小可能会在有所差异。图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整，如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话，是不需要讲究太多东西的。 现在转第一个零件，将其他层关闭，只显示要转图的那个零件，点“基本视图”图标按钮，投影三视图，一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图，虚线显示出来。再投影一个3D斜轴测图，可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。第一个零件的视图投影完毕后转下一个，打开层管理器（CRTL+L）将上一个零件所在的层关闭，将下一个零件所在的层设置可见属性。同样进行投影操作依次完毕后，依次点菜单“文件”——“导出”——“2D转换”，进入2D转换设置弹出的对话框，转换的格式一般选dwg格式，文件的保存路径自行选定，设置妥当后一路确定就可以了。在进行转图操作的时候，很多初学的盆友很容易错误地进入菜单“文件”——“导出”——“DXF/DWG……”进行转图操作，结果每次发现导出来的是一个3D视图。
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出
客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，
模具设计工作流程 一. 接受模具设计任务，分析产品。 一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。 二. 做DFM分析 开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。发给顾客确认。 三. 开始模具图设计 结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。增加拔模角；调整重要尺寸公差。结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。 四. 设计评审， 完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。 五. 订料 模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。同时订购模架，热流道。 六.出零件加工图 标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。 七. 跟进现场加工 结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。 八. 模具试模 试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
注塑模具的设计过程 注塑模具的设计过程 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。下面yjbys为大家分享的是注塑模具的设计过程，仅供参考! 一.浇注系统的组成 普通的流道系统(Runner System)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。 1.主流道 也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 2.分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 3.浇口 也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。 4.冷料井
也称作冷料穴。目的'在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 二.浇注系统设计的基本原则 1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑 1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout); 2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题; 3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。 2.流动导引的考虑 1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气; 2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。 3.热量散失及压力降的考虑 1)热量损耗及压力降越小越好; 2)流程要短; 3)流道截面积要够大;
塑胶模具设计思路 1.对产品图进行分析和消化： 在模具设计前，首先对产品进行详细的分析和消化。其内容包括以下几个方面： 1.产品的几何形状，有无倒扣，是否需要设计结构出模 2.产品的尺寸，公差和设计基准（一般产品2D图会有详细标准） 3.产品的技术要求，清楚产品使用的胶料及牌号，了解材料特性 4.产品表面要求，是否需要晒纹，产品出模斜度是否足够，出模斜度是否合理 5.产品厚度是否均匀 6.详细阅读和消化客户的模具规格书 2.确定产品的进胶位置和进胶方式： 1.分析产品的进胶位置。浇口位置的选取一般需要满足五个要求 a.外观要求（浇口痕迹、熔接线）； b.产品功能要求； c.模具加工要求； d.产品的翘曲变形； e.浇口容不容易去除。 进胶位置的选取要避免产品的外观面，装配位，高要求的尺寸位置及壁厚太薄的位置。尽量靠近胶位胶位较厚，有利于产品填充和保压的位置. 2.进胶方式的确定。常用的进胶方式有：大水口直接进胶，搭底进胶，
侧进胶，潜水进胶，牛角进胶及细水口尖点进胶 3.进胶方式的确定，决定了模胚类型的选取，模胚类型分为大水口模胚，细水口模胚和简化型细水口模胚。大水口模胚又称为两板模，细水口模胚又称为三板模。两板模和三板的详细型号和区别见公司设计标准资料 3.型腔数量的确定和型腔的排列 产品进胶位置及进胶方式确定后，根据客户要求的模穴数量进行合理的排位，模具排位时要考虑产品是否有行位斜顶等结构，产品行位位置的摆放优先考虑非操作侧，地侧，操作侧，天侧（尽量避免）1.两产品之间的排位尺寸设计：产品排位时，两个产品最大外形尺寸之间的距离一般设计25~30mm左右，两产品中心取整数，如果采用的潜水进胶或牛角进胶，为了避免出现断胶口，产品最大外形之间的尺寸稍微要设计大一点，一般设计在30~40mm左右，两产品中心取整数。具体根据流道大小，产品形状，排位布局，合理设计调整2.产品最大边到模仁边尺寸设计：产品最大边到模仁边距离设计时，主要考虑后续螺丝位置的布局，水路设计来确定产品边到模仁边的距离，这个距离一般设计在30mm左右，产品中心到边取整数，如果产品高低落差较大，框深比较深，则这个距离相应要增大。一般这个距离要大于产品深度的2/3 3.产品最大边到模仁底的距离设计：设计中，产品最大边到后模仁底的距离一般取30~40mm，分型面到模仁底取整数；产品最大边到前模仁底的距离一般取25~30mm，同样分型面到模仁底取整数。如果
冲模设计概述及流程 1．冲模分类 冲模按冲压工艺性质分类，见表。 按模具的导向方式分有：导柱模、导板模、导筒模和无导向模等。 按机械化程度分有：手工操作模、半自动模、自动化模等。 按冲模材料分有：钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。
表冲模按冲压工艺性质的分类2．冲模基本结构组成 冲模基本结构由表所示零件组成。
表冲模基本结构组成 3．冲模设计前的准备工作及应具备的技术资料 1）冲压件的图样和技术条件。如果只有样件而没有图样，可将样件进行测绘，但需经有关人员确认后，才可作为模具设计的依据。 2）冲压工艺。有时，冲压工艺由模具设计人员来制订，但必须了解生产的批量和可供选用的压力机型号。
3）压力机的技术参数。主要是与模具安装及工作有关的技术参数。 4）有关技术标准。如：原材料标准、模具标准件等。 5）冲模设计资料和模具结构图等。 4．冲模设计的内容和步骤 1）分析冲压件的工艺性。根据冲压件图，分析其形状特点，尺寸大小、精度要求及所用的材料是否符合冲压工艺要求。良好的冲压工艺性应保证产品质量稳定、工序数目少、材料耗少、模具结构简单、操作安全和方便。如果发现冲压件的工艺性很差，则应会同设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及到原材料的选用，进行必要的、合理的修改。 2）确定工艺方案。对于一个冲压件，其冲压工艺方案（包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式）可能有几个，应从质量、效率、成本和安全等方面进行分析和比较，然后确定一个最适合于所给生产条件的最佳方案。在制订工艺方案时，有的需要进行必要的工艺计算，以确定毛坯形状和尺寸，以及工序间尺寸等。 有的企业将上述两项工作（分析冲压件的工艺性和制订工艺方案）分给专门的工艺人员来做，但模具设计人员在设计模具前应进行确认工作。只有产品（冲压件）的工艺性和工艺方案经确认后，才能进行具体的模具设计工作。3）选择冲模类型和结构形式。 4）计算各工序压力，确定压力中心。
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1 CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
模具设计开发流程与指导规范 设计输入阶段： 1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后，应认真消化 产品图纸或样品，有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清 晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清 楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决； 2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行 检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。例如用 户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚，应及时与输入 方联系、解决； 设计方案阶段： 1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并 综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计； 2.首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具 设计基准尺寸，交审核人员校对确认后方能进行后续设计。设计人 员同时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请 单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等） 供审核人员参考； 3.初步确定排样方案，并同时设计模具结构，审核人员参与排样及结 构方案的确定，设计人员对比1-3个方案的优缺点，做出简要的文 字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的），形成评 审方案。 4.设计人员运用工具对其推荐的成型方案进行分析，列出影响程度最 严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审： 1.设计人员准备好评审方案后，提出方案评审申请，设计主管根据情 况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见， 等待评审； 2.在评审时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申
请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、 评审方案、收缩系数、参考模具图、报告等）； 3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点，设计、评 审人员应充分表达各自的意见，最终由评审主任委员填写评审意见 并得出评审结论，形成《模具设计评审报告》。一经确定，设计人员 应严格按评审结论进行设计，如果在设计过程中发现有不妥之处， 应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。 设计阶段： 1.设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改，审 核人员应随时在计算机上检查，修改完成时，应对排样图或方案及 模具装配图进行审核； 2.从装配图上分解零件，进行零件设计，审核人员也应随时检查其细 节设计是否恰当； 3.零件设计完成后，审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或 方案及装配图进行零件的审核，不恰当处应及时修改，如有分歧可 提出会议评审。 设计输出阶段： 1.经过计算机上审核后，设计人员打印并整理模具图纸，编制零件加 工工艺； 2.审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评 审报告》中规定的项目逐一检查，如实填写意见，并签名确认； 3.设计人员按审核意见将不恰当处及时修改，改后由审核人员进行再 次检查，直到无异议为止，如有分歧可提出评审； 4.经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查，设计主管对 照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模设计输出评审报告》中 规定的标准化项目进行检查，如实填写意见，并签名确认； 5.设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改，改后由设计主管进 行再次检查，如有分歧可提出会议评审；审核和标准化进行完成后 由工程部长进行批准。然后提交总工艺师、总装工艺师中的一人或
1. 塑胶材料常用收缩率 ABS PC PMMA PS POM PVC PE PP 塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等. 3. 常用的塑胶模具钢材？ 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材？ 常用高硬热处理钢材，如SKD61 、8407 、S136 等！ 5 . 什么是2D 什么是3D ？ 2D 是指二维平面，3D 是指三维空间。在模具部分，2D 通常是指平面图，即CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即PRO/E 、UG 或其他3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ UG 的默认精度是 7 . 什么是碰穿什么是插穿？ 与PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 条和丝都是长度单位。条为台湾用语，1 条= ；丝为香港用语，1 丝= ，所以，1 条=1 丝 9 . 枕位是什么？ 外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位. 10 . 火山口是什么？ BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 14. 什么叫胶位？ 模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 15 . 什么叫骨位？ 产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 16 . 什么叫柱位？ 产品上的BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 17 . 什么叫虚位？ 模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 18 . 什么叫扣位？ 产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 19 . 什么叫火花纹？
模具公司的整套模具设计流程 一.设计准备 1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认： 在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备： ① 部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他 并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。 2. 把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成： 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面： ① 公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位； ② 现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm） ⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等 3. 部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。 ①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏； 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
塑胶模具设计与加工整个流程 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可 以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都 及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上 也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及 具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具 出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的 发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚 刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术 也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、 东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际 的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才 大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！ 为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经 验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模 具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。 限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。 二、什么是塑胶模具 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可 重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常 生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中 使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提 到的模具均指塑胶模具。 三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW 等； 四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整 套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向 模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记 模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用， 品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要 求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为 45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般 只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧
第8章 Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 模具设计基础 学习目标： ☆ 掌握Pro/E 模具设计模块的一般操作流程。 ☆ 掌握分型面创建的一般方法。 随着以Pro/ENGINEER 为代表的CAD/CAM 软件的飞速发展，计算机辅助设计与制造越来越广泛地应用到各行各业，设计人员可根据零件图及工艺要求，使用CAD 模块对零件实体造型，然后利用模具设计模块，对零件进行模具设计。本章主要通过简单的实例操作说明用Pro/ENGINEER 软件进行模具设计的一般操作流程，介绍分型面的基本创建方法。 8.1 模具设计的基本流程 利用Pro/E 模具设计模块实现塑料模具设计的基本流程，如图8-1所示。 图8-1 Pro/E 模具设计基本流程 8.2 模具设计的操作案例 [案例8-1]：用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0完成图8-2所示零件的模具设计。 根据此零件的特点，可采用一模一件，并将分型面设在零件的底面，这样既满足分型面应设在零件截面最大的部位，又不影响零件的外观，且塑件包紧动模型芯而留在动模上，模具结构简单。 图8-2 案例8-1零件图（香皂盒上盖） 8.2.1 建立模具模型 步骤1 设置工作目录 启动Pro/ENGINEER Wildfire 3.0后，单击主菜单中【文件】→【设置工作目录】，系统弹出【选取工作目录】对话框。在工具栏上单击图标，弹出新建目录对话框。在【新建目录】编辑框中输入文件夹名称“ex8-1”，单击按钮。在【选取工作目录】对话框中单击按钮。 步骤2 建立参照模型 单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框。在【类型】栏中选取【零件】选项，在【子类型】栏中选取【实体】选项，在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮，系统弹出【新文件选项】对话框，选用注：未注拔模斜度均为1.5° 材料：PP 收缩率取6‰