毕业论文（设计）
题目发动机连杆零件设计
学生姓名刘宏达学号 11020528 班级： 110205 专业：机电一体化技术
分院：工程技术分院
指导教师：唐晖
2013 年 10月 10日
目录
摘要 ........................................................................... 错误！未定义书签。Abstract .............................................................................. 错误！未定义书签。1加工任务分析 (2)
2零件的分析 (3)
2.1连杆的结构特点 (3)
2.2连杆的主要技术要求 (3)
3确定毛坯及其制造方法 (4)
4工艺设计 (6)
4.1定位基面的选择 (6)
4.2连杆的机械加工工艺过程 (6)
4.3 制定工艺路线 (8)
4.4 选择加工设备及工艺装备 (9)
5 加工工序中各尺寸及切削用量的计算 (10)
5.1确定加工余量 (10)
5.2确定工序尺寸及其公差 (10)
6 工序时间确定 (12)
6.1计算加工连杆体的时间 (12)
6.2计算铣开连杆体和盖的时间 (15)
7连杆专用夹具设计 (16)
7.1连杆专用夹具设计的主要内容 (16)
7.2 铣剖分面夹具的设计 (16)
结论 (19)
致谢 (21)
参考文献 (1)
摘要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经
济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求
也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动
化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工
工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具是数控机床加工过程中必不可少的部件，随着CAD技术的普及应
用越来越广和越来越深入，夹具设计已经从传统的手工设计发展到利用二
维、三维CAD绘图软件的集成设计。同时，为了达到现代机床加工对数控
技术提出了更高的要求，在数控技术向高速、高效、高精度、模块化、智能
化、柔性化和集成化方向发展的带动下，现代机床夹具设计技术正朝着高效
化、精密化、模块化、智能化、柔性化、集成化、标准化等7个方向发展.关键词加工工艺夹具设计技术要求位置精度
1加工任务分析
生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。
零件生产纲领可按下式计算。
N=Qn（1+a%）（1+b%）
根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。
图1-1，为某产品上的一个连杆零件。该产品年产量为5000台。设其备品率为25%，机械加工废品率为0.2%，每台产品中该零件的数量为1件，现制定该连杆零件的机械加工工艺规程。
图1-1 连杆零件工件
N=Qn（1+a%）（1+b%）
=5000*1*（1+25%）（1+0.2%）
=6262.5 件/年
连杆零件的年产量为6262.5件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献，确定其生产类型为大量生产。
大量生产的工艺特征：
零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。
1.毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，铸或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。
2.机床设备及其布置形式：广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。
3.工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法
4.对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。
2零件的分析
2.1连杆的结构特点
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
2.2连杆的主要技术要求
（1）加工表面的尺寸精度和形状精度。
（2）主要加工表面之间的相互位置精度。
（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。
（4）热处理及其他要求。
连杆零件的图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。但基准孔Φ14H8mm要求Ra1.6μm比较高，需要绞孔。本零件的两大小头孔的加工并不困难。根据零件的技术要求，其大小头孔的两中心的平行度要求比较高，达Φ0.08mm，因此在加工时应设计一夹具来保证两孔中心的平行度要求。另外就是该零件的油槽加工，分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻至沟槽之内，即能使油路畅通就行。再就是铣小头孔上十字形通槽，需要设计一夹具来加工。
3确定毛坯及其制造方法
连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。
连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。
目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（1-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。
图（1-2）连杆辊锻示意图
图(1-3)、图(1-4)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。
连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。
4工艺设计
4.1定位基面的选择
定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。
在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：
（1）以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。
（2）为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面。
（3）是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面。
精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。
4.2连杆的机械加工工艺过程
由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。
连杆机械加工工艺过程如下表(1—1)所示：
表(1—1)
连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
4.3 制定工艺路线
制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。
(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工
方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。
(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。
(3)排加工路线图表。
当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。
4.4 选择加工设备及工艺装备
(1)根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。
(2)根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。
(3)根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。
(4)根据批量及加工精度选择量具。
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辐以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
5 加工工序中各尺寸及切削用量的计算
5.1确定加工余量
用查表法确定机械加工余量：
（根据《机械加工工艺手册》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27）
A 总= 21?∑=n i i A
=（A 粗铣+A 精铣+A 粗磨+A 精磨）?2
=（1.5+0.6+0.3+0.1）?2
=0
55.05-mm
（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+055.05-=055.043-mm
5.2确定工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34）
1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为Φ55 mm ）
2）、小头孔各工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29表2—30）
6 工序时间确定
6.1计算加工连杆体的时间
(1) 粗铣连杆体结合面选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—74（84）选取数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s
切削宽度a e = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8
切削深度a p =2 mm a f = 0.12 mm/r
则主轴转速n = 1000v/πD = 89 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n = 750 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 2.94 m/s
铣削工时为： 按表2.5—10
L = 38 mm L1 = )(e e a d a -+1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm
基本时间t j = L/f nz = (38+7.5+2.5)/(2.96×60×8) = 0.03 min
按表2.5—46 辅助时间ta=0.4×0.45=0.18 min
(2) 精铣连杆体结合面 选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—84选取数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s
铣刀齿数Z = 8 切削深度a p = 2 mm
a f =0.7 mm/r 切削宽度a e =0.5 mm
则主轴转速n = 1000v/πD =107 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n = 750 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 2.94 m/s
铣削工时为：按表2.5—10
L = 38 mm L1 = ae)-ae(d +1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm
基本时间t j = L/f mz = (38+7.5+2.5)/(2.96×60×8) = 0.03 min
按表2.5—46 辅助时间t a = 0.4×0.45 = 0.18 min
(3) 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床Z3025
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据
锪刀直径D = 28 mm 切削速度V = 0.2 m/s
锪刀齿数Z = 6 切削深度a p = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r
则主轴转速n = 1000v/πD = 50.9 r/min
根据表3.1—30 按机床选取n = 750 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 2.94 m/s
锪削工时为： 按表2.5—7
L = 28 mm L1 = 1.5 mm
基本时间t j = L/f n = (28+1.5)/(0.10×750×8) = 0.04 min
(4) 铣轴瓦锁口槽 选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选取数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削深度a p = 2 mm
切削宽度a e = 0.5 mm a f = 0.02 mm/r
则主轴转速n = 1000v/πD = 94 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n=100 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 0.33 m/s
铣削工时为： 按表2.5—10
L = 5 mm L1=0.5×63+1.5 = 33 mm L2 = 1.5 mm
基本时间t j =L/f mz =(5+33+1.5)/(100×24)=0.02 min
按表2.5—46 辅助时间t a =0.4×0.45=0.18 min
(5) 精铣螺栓座面 选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选取数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削深度a p = 2 mm
切削宽度a e = 5 mm a f =0.015 mm/r
则主轴转速n = 1000v/πD = 142 r/min
根据表3.1—31 按机床选取n = 150 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 0.49 m/s
铣削工时为： 按表2.5—10
L = 28 mm L1 = )(e e a d a -+1.5 = 19 mm L2 = 3 mm
基本时间t j =L/f mz = (28+19+3)/(150×24) = 0.02 min
按表2.5—46 辅助时间t a = 0.4×0.45 = 0.18 min
(7) 精磨结合面 选用磨床M7130
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选取数据
砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s
切削深度a p = 0.1 mm 进给量f r0 = 0.006 mm/r
则主轴转速n = 1000v/πD = 157 r/min
根据表3.1—48 按机床选取n = 100 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 0.20 m/s
磨削工时为： 按表2.5—11
基本时间t j = z nfr k z b 0/=0.02 min (b z =0.1 k=1 z=8)
6.2计算铣开连杆体和盖的时间
选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—79(90)选取数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s
切削宽度a e = 3 mm 铣刀齿数Z = 24
切削深度a p = 2 mm a f = 0.015 mm/r d = 40 mm
则主轴转速n = 1000v/πD = 103 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n=750 r/min
则实际切削速度V = πDn/（1000×60） = 2.47 m/s
铣削工时为： 按表2.5—10
L = 2
2)2(p a d d --= 17 mm
L1 =
p p p Da a da +-)(2- 2p p a da -+2 = 6 mm
L2 = 2 mm 基本时间t j = L i /F M = (17+6+2)/(148) = 0.17 min
按表2.5—46 辅助时间t a =0.4×0.45=0.18 min
7连杆专用夹具设计
7.1连杆专用夹具设计的主要内容
连杆专用夹具一般由定位装置、夹紧装置、导向或对刀装置、其他装置装置和夹具体等基本装置组成，根据夹具的基本组成，可以看出夹具设计的主要内容包括:
(1) 夹具定位机构的设计
包括夹具定位元件与机构的选择、定位方案的确定以及定位误差的计算等。定位元件的选择包括定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，主要决定于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用状况等因素。定位方案主要指工件以平面定位、工件以外圆柱表面定位和工件以内孔定位，然后，根据不同的定位方式进行定位误差的计算。
(2) 夹具夹紧装置的设计
夹具夹紧装置是由力源装置、中间传力机构、夹紧元件与夹紧机构组成，包括夹具夹紧元件与机构的选择、夹紧方案的确定以及夹紧力与切削力的计算等。夹紧机构的选择包括斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、杠杆与铰链夹紧机构、联动夹紧机构、定心夹紧机构等。然后，根据切削力计算夹紧力的大小，确定合理的夹紧方案。
(3) 夹具对定机构的设计
夹具对定机构包括对刀装置与元件、引导装置与元件、对定元件、分度装置以及相关计算，如定向键、对刀块、对刀块到定位元件位置的尺寸计算、分度装置、分度误差计算等。
(4) 夹具总体装配布局和工艺设计
包括生产零件图、装配图、爆炸图、装配检查、制定夹具制造工艺等。
根据夹具设计的主要内容可以得到机床专用夹具设计的一般步骤：
(1) 明确设计要求和生产条件、认真调查研究，收集设计资料；
(2) 确定夹具的结构方案、绘制夹具总图；
(3) 夹具精度校核、绘制夹具零件工作图；
7.2 铣剖分面夹具的设计
1) 定位基准的选择
由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选Φ29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。
2) 夹紧方案
由于零件小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。
3) 夹具体设计
夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。夹具体图如下：
铣剖分面夹具体图
夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。
4) 切削力及夹紧力的计算
切削力的计算：，由《组合机床》（表7-24）得： P=242.02250a =242.022250
=1902.538N
夹紧力的计算：由《机床夹具设计手册》（表1-2-25）得：
用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm ，L=140mm,作用力：F=70N ，夹紧力：W0=5380N
由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。
定位误差的计算: 由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）；对连杆体小头孔有中心距190±0.1要求；对剖分面有0.025的平面度要求。所以本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下：
1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/5~1/3）。故此尺寸为190.3±0.010。
2）确定定位销尺寸及公差
本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸Φ29.49。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为Φ29.490
012.0-。
3）小头孔的确定
考虑到配合间隙对加工要求中心距190±0.1影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为Φ29.49
033.00+。
5) 定位误差分析
①对于连杆体剖分面中心距190±0.1的要求，以Φ29.49
033
.0
+
的中心线为
定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：
ΔDw=δD+δd+Δmin
=0.033+0.012+0
=0.045 mm
ΔDw－－剖分面的定位误差
δD――工件孔的直径公差
δd――定位销的直径公差
Δmin――孔和销的最小保证间隙
此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。
②连杆上盖剖分面的尺寸要求，螺母座面（工艺基准）为加工面的工序基
准，同时亦为第一定位基准，对加工剖分面来说，它与工序基准的距离
52
.0
27
-及
相应的平行度误差只取决于基准在夹具中位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。基准位置误差为零。所以对加工剖分面来说，定位误差为零。即当基准重合时，造成加工表面定位误差的原因是定位基准的基准位置误差。
曲柄连杆机构是往复式内燃机中的动力传递系统。曲柄连杆机构是发动机实现工作循环，完成能量转换的主要运动部分。在作功冲程中，它将燃料燃烧产生的热能活塞往复运动、由曲轴旋转运动转变为机械能，对外输出动力；在其它冲程中，则依靠曲柄和飞轮的转动惯性、通过连杆带动活塞上下运动，为下一次作功创造条件。曲柄连杆机构由机体组、活塞连杆组、曲轴飞轮组三部分组成。机体组包括：气缸体、气缸垫、气缸盖、曲轴箱、汽缸套及油底壳；活塞连杆组包括：活塞、活塞环、活塞销、连杆；曲轴飞轮组包括：曲轴、飞轮、扭转减振器、平衡轴。 活塞连杆组检测注意事项 1.拆卸注意事项 ①拆卸前应清除外部灰尘，仔细观察并记清各拆卸件的位置和记号。 ②抽出活塞连杆组前，缸套上部的积炭台阶必须刮除，以免损坏活塞和活塞环。 ③取活塞连杆组时，可用木棒直接推出。活塞连杆组抽出后，应立即把连杆盖、瓦片和连杆螺栓按原位装复。 ⑤拆下的活塞环应按顺次放好。气缸垫和纸垫应妥善保管。 检测项目：三间隙，包括两道气环和油环，群部直径，包括两个方向的。记录好使用的工具类型及大小，且记录好测量的数据，写进实训报告。 2.安装注意事项 ①安装前必须将零件清洗干净，检查配合间隙，进行技术鉴定。对不符合技术要求的零件必须修理或更换。 ②活塞顶部的涡流室凹坑和连杆小端的润滑油孔应同在一方，且必须向上。 ④安装活塞环时，注意不要刮伤活塞和折断活塞环。镀铬环应装在第1道环槽里。第2、3道气环内缘有切槽的，应使切槽向上；外缘有切槽的，应使切槽向下。油环外缘上的倒角应向上。 活塞连杆组在装入气缸前，应在活塞和缸套表面涂一层新鲜机油。装入时，应使活塞环的开口相互错开120°，活塞销孔处，避开活塞承受侧压力最大的位置。活塞环装入缸套时应使用专用工具（铁皮制的夹圈）。 ⑤经过使用的左、右主轴承不准调换，上、下连杆瓦不可错装。连杆瓦压入瓦座后应有一定紧度，并略高于瓦座平面。
编号: 495柴油机连杆加工工艺规程 编制人 完成时间 金肯职业技术学院
495柴油机连杆加工工艺规程 1．连杆的结构特征与技术要求 1.1连杆结构特征 连杆是汽车发动机中的重要零部件，它连接活塞和曲轴，将活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴后输往驱动轮。 495柴油发动机连杆成品图样： 其结构特征如下： 连杆有连杆小头、连杆杆身和连杆大头等部分组成。连杆小头与活塞销相连。对全浮式活塞销，由于工作时小头孔与活塞销之间有相对运动，所以在连杆小头中压入衬套。 小端：发动机连杆是并列式连杆，小端采用薄壁圆环结构，这是因为它形状简单，制造方便，重量轻，受力之后小段中的应力分布比较均匀；小头采用斜面，与斜面底座相配合，可增加活塞销座和连杆小头的支撑面积，用于加强发动机。两侧顶部加厚，以提高抗弯能力，减小变形，保证润滑间隙，提高工作可靠性，但加工较复杂。 大端：连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连，大头有整体式和分开式是两种。一般采用分开式，分开式又分为平分和斜分两种。连杆大头采用平切口，是因为它易于加工，刚性好，而且连杆螺栓不受剪切力作用。把连杆大头分开可取下的部分叫连杆盖，连杆体与连杆盖配合加工不能互换，因此必须在同一侧打上装配标记。
杆身：连杆杆身为较细长的变截面非圆形杆件，其截面从大头到小头逐步变小，以能更好地适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。为减小惯性力，还应尽量减轻杆身重量。连杆的长短直接影响到发动机的高度和侧压力的大小，较长的连杆能使惯性力增加，而同时在侧压力方面的改善却不明显。因此在发动机设计时，当运动件不与有关零部件相碰时，都力求缩短连杆长度。 连杆杆身通常做成“工”字形断面，上小下大。采用压力法润滑的连杆，杆身中部制造有连通大小头的油道。 连杆杆身的截面十分重要，它应能保证强度的前提下有尽量较轻的重量，此外，还要有利于该截面的形状由大端向小端的过度，因此发动机连杆本身采用工字型截面。 过渡区： 较大的过渡半径：连杆小端工作时，下半部主要承受燃气爆发力，而上半部则承受着活塞组的往复惯性力，所以连杆小端到杆身的过渡结构对小段的强度有很大影响，切点处常常是应力高峰值所在处，因此小端和大端与杆身连接处采用大圆弧过渡，一方面提高小端与大端的刚度，另一方面也减小了这些地方的应力集中。1.2技术要求 1.2连杆技术要求 （1）现代发动机连杆一般有如下技术要求： ①发动机功率与扭矩提升，作为传递发动机功率与扭矩的连杆，需要有足够的强度、刚度与冲击韧性，否则一旦失效，打坏发动机机体，将造成巨大经济损失。
第四章典型零部件(连杆)的设计 连杆是发动机最重要的零件之一，近代中小型高速柴油机，为使发动机结构紧凑，最合适的连杆长度应该是，在保证连杆及相关机件运动时不与其他机件相碰的情况下，选取小的连杆长度，而大缸径的中低速柴油机，为减少侧压力，可适当加长连杆。 连杆的结构并不复杂，且连杆大头、小头尺寸主要取决于曲轴及活塞组的设计。在连杆的设计中，主要考虑的是连杆中心距以及大、小头的结构形式。。连杆的运动情况和受力状态都比较复杂。在内燃机运转过程中，连杆小头中心与活塞一起作往复运动，承受活塞组产生的往复惯性力；大头中心与曲轴的连杆轴颈一起作往复运动，承受活塞连杆组往复惯性力和不包括连杆大头盖在内的连杆组旋转质量惯性力；杆身作复合平面运动，承受气体压力和往复惯性力所产生的拉伸.压缩交变应力，以及压缩载荷和本身摆动惯性力矩所产生的附加弯曲应力。 为了顺应内燃机高速化趋势，在发展连杆新材料、新工艺和新结构方面都必须既有利于提高刚度和疲劳强度，有能减轻质量，缩小尺寸。 对连杆的要求： 1、结构简单，尺寸紧凑，可靠耐用； 2、在保证具有足够强度和刚度的前提下，尽可能的减轻重量，以降低惯性力； 3、尽量缩短长度，以降低发动机的总体尺寸和总重量； 4、大小头轴承工作可靠，耐磨性好； 5、连杆螺栓疲劳强度高，连接可靠。 但由于本设计是改型设计，故良好的继承性也是一个考虑的方面。 4.1连杆材料 结合发动机工作特性,发动机连杆材料应当满足发动机正常工作所需要的要求。应具有较高的疲劳强度和冲击韧性，一般选用中碳钢或中碳合金钢，如45、40Cr等，本设计中发动机为中小功率发动机，故选用一般的45钢材料基本可以满足使用要求。
金属材料热处理原理与工艺课程设计40Mn发动机连杆螺栓热处理工艺设计 院、部： 学生姓名： 学号： 指导教师：职称 专业： 班级： 完成时间：
摘要 综述了发动机连杆螺栓的工作环境，使用性能，失效形式，连杆螺栓材料的选择，热处理工艺等。主要就连杆螺栓的热处理工艺做了详细的分析，通过大量的实验得出了连杆螺栓材料热处理后的金相组织图等资料。分别对球化退火、淬火、回火过程中组织、硬度的的变化做了分析。并就实验中出现的问题作了分析，以供参考。 关键词：连杆螺栓热处理；等温退火；淬火；回火；问题分析
目录 摘要............................................................................................................................................. I 前言. (1) 1 连杆螺栓的使用性能 (1) 2 材料选择及技术要求 (1) 2.1.螺栓的热处理工艺规范 (2) 2.2材料的选择 (2) 3 热处理工艺及目的 (3) 3.1退火 (3) 3.2正火 (3) 3.3淬火 (4) 3.4回火 (4) 4 设计说明 (4) 4.1失效形式 (4) 4.2工作要求 (4) 4.3结构钢40M N的化学成分 (5) 4.3.1 主要特性 (5) 4.3.2 材料分析 (5) 4.3.3 力学性能要求 (6) 4.3.4 基于材料的零件设计 (6) 4.5热处理工艺说明 (7) 5 设计方案 (8) 5.1正火 (8) 5.2调质处理 (8) 5.3回火的制定 (9) 6 螺栓的热处理质量检测 (9) 6.1硬度计 (9) 6.2外观检测与金相组织检验 (9) 7 螺栓热处理回火缺陷的原因及解决方案 (10) 参考文献 (11)
第三章_EA888发动机连杆胀断工艺存在的问题和改进措施第三章 EA888发动机连杆胀断工艺存在的问题 3.1 锻造前存在的问题 3.1.1 锻造加热温度的确定 锻造温度范围是指合理的始锻温度与合理的终锻温度之间的一段温度区间，确定锻造温度范围是热锻工艺设计的主要内容。合理确定锻造温度范围的意义在于:1)保证锻件获得良好的内部组织和机械性能，也就是使钢在变形时具有良好的塑性，不产生加工硬化及残余应力;锻后获得细小、均匀的晶粒组织。2)减少变形力。3)缩短生产周期，提高生产效率。4)节省能源，降低劳动强度。EA888采用了世界上最新的易切削非调质钢36MnVS4含硫、含钒量较高材料，这种材料是目前最先进的用于胀断连杆的材料，在国内，白城中一尚属首例。为此，我们在白城中一精锻股份有限公司做了大量的工艺实验，由于加热温度的确定和锻后冷却控制是相关联的，二者结合在一起即决定了连杆的内部质量。 3.1.2 锻造加热温度不稳定 锻造加热温度的范围一般在30?左右，温度过高或过低都会直接影响连杆的内 在组织和机械性能，导致锻件不合格。所以加热温度的控制在锻造过程中尤为重要。产生加热温度不稳定的原因有: 1(部分国产加热炉未安装自动上料装置，采用人工摆料的方式，这种摆料方式有时会出现间断、不连续现象，导致坯料加热温度不稳定，忽高忽低。 2(新旧料混在一起加热。坯料加热过程中，部分未达到温度要求的坯料需要进行重新加热再使用，如果加热过的坯料与未加热过的坯料混在一起加热，也会导致加热温度不稳定。 3.1.3 辊坯质量不合格
存在辊坯大头抓伤、辊坯拉伤，辊坯有飞刺、折叠等缺陷。辊坯大头抓伤的形成原因:在辊锻过程中，送料钳爪长期接触高温坯料，会粘结坯料外层的氧化皮，氧化皮粘结在钳爪上形成很硬的积瘤，再接触坯料时，积瘤就会划伤坯料表面，形成抓痕，经过模锻，这种抓痕就会在锻件上形成折叠缺陷。 辊坯拉伤的形成原因:在辊锻过程中，辊锻模长时间接触高温坯料，也会粘结坯料外层脱落的氧化皮，氧化皮粘结在辊锻模具型腔中，会形成很硬的积瘤，积瘤就会划伤坯料表面，在辊坯上形成拉伤。 辊坯飞刺、折叠的形成原因:1)辊锻模设计不合理，辊锻模各道次型腔不匹配，辊锻后在辊坯上就很容易形成飞刺。2)辊锻机机械手翻转不到位移动量不稳，这种情况下，坯料无法达到完全在辊锻模型腔中辊锻成形，辊坯就会出现飞刺、折叠等缺陷。 3.2 锻造中存在的问题 3.2.1 折纹返工率高 折纹是锻造过程中最常见的缺陷之一，其中，连杆的工字梁结构是最易产生折叠的，折纹产生的原因是，由于靠近接触面ab附近的金属沿着水平方向较大量地外流，同时带着ac和bd附近的金属一起外流，使已氧化过的表面金属汇合一起而形成的，如图5所示。这里包含着折叠产生和三个条件;一是靠近接触面ab附近的金属要有流动;二是必须沿水平方向外流;三是由中间部分排出的金属量较大。当 L/T较大，筋与腹板的圆角半径过小，润滑剂过多或变形太快时，较易产生这种缺陷。 EA888连杆属于高筋低腹板的工字梁结构，筋部与腹板厚度差大，筋部厚 14mm，腹板2.5mm，而且筋部和腹板过渡处圆角也比较小，仅为R3。所以，锻打过程中产生折纹的几率比其它连杆更高。白城中一刚开始生产此产品时，折纹返工率
发动机连杆加工工艺分析与设计 1
发动机连杆加工工艺分析与设计 摘要 因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一,其大头孔与曲轴连接,小头孔经过活塞销与活塞连接,其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴,又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷,因此要求连杆质量小,强度高。因此在安排工艺过程时,按照”先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析,联系实际经过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。 关键词:发动机,连杆,定位基面,工艺设计 2
目录 第一章发动机的概述 (1) 1.1发动机的定义 (1) 1.2发动机的发展历史 (1) 1.3发动机的分类 (2) 1.4发动机的总体结构 (2) 第二章连杆的分析 (3) 2.1连杆的作用 (3) 2.2连杆的结构特点 (3) 2.3连杆的工艺分析 (4) 第三章连杆工艺规程设计 (7) 3.1确定连杆的材料和毛坯 (7) 3.2连杆的机械加工工艺过程 (7) 3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8) 第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9) 4.1.工艺过程的安排 (9) 4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9) 4.3连杆机械加工工艺路线 (10) 第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12) 3
5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12) 5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12) 5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12) 5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13) 5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.9确定切削用量及工时 (14) 5.10工艺卡片的制订 (15) 谢辞 (29) 参考资料 (30) 附录 (31) 4
第四章典型零部件 ( 连杆 ) 的设计 连杆是发动机最重要的零件之一，近代中小型高速柴油机，为使发动机结构紧凑，最合 适的连杆长度应该是，在保证连杆及相关机件运动时不与其他机件相碰的情况下，选取小的连杆长度，而大缸径的中低速柴油机，为减少侧压力，可适当加长连杆。 连杆的结构并不复杂，且连杆大头、小头尺寸主要取决于曲轴及活塞组的设计。在连杆的设计中，主要考虑的是连杆中心距以及大、小头的结构形式。。连杆的运动情况和受力状态都比较复杂。在内燃机运转过程中，连杆小头中心与活塞一起作往复运动，承受活塞组产生的往复惯性力；大头中心与曲轴的连杆轴颈一起作往复运动，承受活塞连杆组往复惯性力和不包括连杆大头盖在内的连杆组旋转质量惯性力；杆身作复合平面运动，承受气体压力和往复惯性力所产生的拉伸 . 压缩交变应力，以及压缩载荷和本身摆动惯性力矩所产生 的附加弯曲应力。 为了顺应内燃机高速化趋势，在发展连杆新材料、新工艺和新结构方面都必须既有 利于提高刚度和疲劳强度，有能减轻质量，缩小尺寸。 对连杆的要求： 1、结构简单，尺寸紧凑，可靠耐用； 2、在保证具有足够强度和刚度的前提下，尽可能的减轻重量，以降低惯性力； 3、尽量缩短长度，以降低发动机的总体尺寸和总重量； 4、大小头轴承工作可靠，耐磨性好； 5、连杆螺栓疲劳强度高，连接可靠。 但由于本设计是改型设计，故良好的继承性也是一个考虑的方面。 4.1 连杆材料 结合发动机工作特性 , 发动机连杆材料应当满足发动机正常工作所需要的要求。应具有 较高的疲劳强度和冲击韧性，一般选用中碳钢或中碳合金钢，如 45、40Cr 等，本设计中发动机为中小功率发动机，故选用一般的 45 钢材料基本可以满足使用要求。
活塞连杆组试题库 一、填空题 1．活塞连杆组由（活塞）、（活塞环）、（活塞销）、（连杆）等组成。 2．活塞环包括（气环）、（油环）两种。 3．在安装气环时，各个气环的切口应该（错开）。 4．油环分为（普通油环）和组合油环两种，组合油环一般由（刮油片）和（胀簧）组成。 5．在安装扭曲环时，应将其内圈切槽向（上），外圈切槽向（下），不能装反。 6．活塞销与活塞销座孔及连杆小头衬套孔的配合，一般都采用（全浮式）配合。 7．连杆由（大头）、（杆身）和（小头）三部分组成。 二、单项单选题 1.活塞的最大磨损部位是（）。A A.活塞环槽 B.活塞销座孔 C.活塞裙部 2.发动机大修时，活塞销应选用（）。B A.加大一级活塞销 B.与活塞同级别的活塞销 C.标准活塞销 3.活塞销与座孔试配合格的要求是（）。B A.以手掌之力能把活塞销推入销座孔的1/4，接触面积达75％以上 B.以手掌之力能把活塞销推入销座孔1/2～2/3，接触面积达75％以上 C.以手掌之力能把活塞销全部推入销座孔，接触面积达75％以上 4.活塞环漏光度检验时，同一活塞环上漏光弧长所对应的圆心角总和不得超过（B ）。 A.25° B.45° C.90° 5.造成连杆弯、扭变形的主要原因是（）。C A.曲轴弯曲 B.装配不当 C.发动机超负荷和爆燃
6.外圆切槽的扭曲环安装时切槽（）。A A、向上 B、向下 7. 活塞在工作状态下发生椭圆变形，其长轴在（）。A A．垂直与活塞销座轴线方向 B．平行与活塞销座轴线方向 C．没有什么具体规律 8. 活塞在制造中，其头部有一定的锥度，主要是由于（）。C A．节省材料 B．减小往复运动的惯性力 C．活塞在工作中受热不均匀 9. 扭曲环之所以会扭曲，是因为（）。B A．加工成扭曲的 B．环断面不对称 C．摩擦力的作用 10. 连杆大头做成分开式的目的是（）。B A．便于加工 B．便于安装 C．便于定位 11. 为了保护活塞裙部表面，加速磨合，在活塞裙部较多采用的措施是（C ）。 A．涂润滑 B．喷油润滑 C．镀锡 D．镀铬 12. 同一台发动机必须选用同一厂牌活塞的原因是要保证（）。C A．相同修理尺寸 B．相同组别 C．相同的尺寸和形位误差 D．相同的膨胀系数 13. 活塞环背隙过小，将会造成（）。A A．气缸和活塞磨损加剧 B．背压增大 C．气缸密封性降低 14. 活塞销与销座选配的最好方法是（）。C A．用量具测量 B．用手掌力击试
. 摘要 以桑塔纳2000AJR型发动机为例，基于相关参数对发动机曲柄滑块机构主要零部件进行结构设计计算，同时进行强度、刚度等方面的校核，并进行相关力学分析和机构运动仿真分析，以达到良好的生产经济效益。 目前国外对发动机曲柄连杆机构的动力学分析的方法很多，而且已经完善和成熟，但仍缺乏一种基于良好生产效益、经济效益上的综合性分析，本次设计在清晰、全面剖析的基础上，有机地将各研究模块联系起来，达到既简便又清晰的设计目的，力求为发动机曲柄滑块机构的设计提供一种综合全面的思路。 分析研究的主要模块分为以下三个部分：第一，对发动机曲柄滑块机构进行力学分析，着重分析活塞的位移、速度、加速度以及工质的作用力和机构的惯性力；第二，进行曲柄滑块机构活塞组、连杆组以及曲轴的结构设计，并对其强度和刚度进行校核；第三，应用Pro∕Engineer 建立曲柄滑块机构主要零部件的几何模型，并利用Pro/Mechanism进行机构仿真。 关键词：发动机；曲柄滑块机构；力学分析；机构仿真
目录 第一章绪论 (1) 1.1国外发展现状 (1) 1.2研究的主要容 (1) 第二章总体方案的设计 (2) 2.1原始参数的选定 (2) 2.2原理性方案设计 (2) 2.3 结构的设计 (3) 2.4 确定设计方案 (3) 第三章中心曲柄连杆机构的设计 (5) 3.1 气缸的作用力分析 (5) 3.2 惯性力的计算 (5) 第四章活塞以及连杆组件的设计 (8) 4.1 设计活塞组件 (8) 4.2 设计活塞销 (9) 4.3 活塞销座 (9) 4.4 连杆的设计 (9) 第五章曲轴的设计 (11) 5.1 曲轴的材料的选择 (11) 5.2 确定曲轴的主要尺寸和结构细节 (11) 第六章曲柄连杆机构的创建 (13)
机械原理课程设计 任务书 题目：连杆机构设计B4 姓名：戴新吉 班级：机械设计制造及其自动化2011级3班 设计参数 设计要求： 1.用解析法按计算间隔进行设计计算； 2.绘制3号图纸1张，包括： (1)机构运动简图； (2)期望函数与机构实现函数在计算点处的对比表； (3)根据对比表绘制期望函数与机构实现函数的位移对比图；
3.设计说明书一份； 4.要求设计步骤清楚，计算准确。说明书规范。作图要符合国家标。按时独立完成任务。 目录 第1节平面四杆机构设计............................................ 1.1连杆机构设计的基本问题........................................... 1.2作图法设计四杆机构 (3) 1.3作图法设计四杆机构的特点 (3) 1.4解析法设计四杆机构 (3) 1.5解析法设计四杆机构的特点 (3) 第2节设计介绍.................................................... 2.1按预定的两连架杆对应位置设计原理 ................................ 2.2 按期望函数设计.................................................. 第3节连杆机构设计................................................ 3.1连杆机构设计..................................................... 3.2变量和函数与转角之间的比例尺 (8) 3.3确定结点值 (8)
1、旋转曲轴，使所有的活塞在气缸筒内保持同一高度，用铲刀清洁气缸体上平 面 2、将指定活塞连杆旋转到上止点位置，检查连杆是否有明显弯曲现象，检查活 塞连杆组的序号是否与气缸体上的序号一致。 3、将指定活塞连杆旋转到下止点位置，用抹布清洁气缸（口述有无缸肩和积炭）。 4、翻转台架，使油底壳位置向上。 5、检查或设置装配标记（如果无原车标记，用记号笔在连杆和连杆轴承盖上做 记号）。 6、用指针式扭力扳手和14#套筒分2次旋松连杆螺母，手旋并取下螺母。 7、用橡胶锤轻敲连杆螺栓，取出连杆盖（注意连杆轴承不要掉落），同时取下下 盖上的连杆轴承。
8、套上连杆螺栓保护套 9、用榔头柄在合适的位置推出连杆活塞组（用左手在缸体上平面处扶持住）。 10、取下连杆螺栓上的护套，取下连杆和连杆轴承盖上的连杆轴承，并按顺 序摆放。 11、使用活塞环扩张器拆下两道压缩环，用手拆下组合油环，用铲刀清理活塞顶 面积炭。 12、用抹布清洁： 活塞连杆、活塞环、连杆轴承（两片，并注意原来的安装位置摆放）连杆轴承盖、连杆螺母、气缸筒和连杆轴颈。 13、用压缩空气吹净上述清洗零件。 14、目视检测： 气缸体无垂直划痕；活塞有无损伤；连杆轴颈和连杆轴承无麻点、划痕和损伤；活塞销状况 15、测量活塞环侧隙： 清洁塞尺，用塞尺测量活塞环与相应环槽的侧壁的间隙,边滚动边测量(3点位置), 第一道气环：0.040~0.080mm 第二道气环：0.030~0.070mm 结论：如果测量间隙超过标准,则更换活塞。
16、测量活塞环端隙： 用钢直尺或是游标卡尺的深度尺测量活塞高度（50.00mm ）,将第一道（或第二道）气环放入相应气缸，用活塞将活塞环推入气缸（可以用钢直尺借用活塞销平面处测量，此时的距离为47mm），取出活塞，用钢直尺再次检查推入深度应为97mm。清洁塞尺，测量端隙。 第一道气环：0.250~0.450mm(使用极限:1.05mm) 第二道气环：0.350~0.600mm(使用极限:1.20mm) 油环:0.150~0.500mm(使用极限:1.10mm) 结论：如果端隙超过使用极限,更换活塞环, 如果使用新活塞环，端隙超过最大值,重新镗削所有4个气缸或更换气缸体。 17、检查连杆螺栓： 把螺帽装到连杆螺栓上，检查能用手容易地将螺帽拧到底，如果螺帽转动困难，用游标卡尺测量螺栓外径（在距离螺栓底面15mm处测量） 标准外径: 0.860 - 9.000 mm 最大外径: 8.60 mm 结论：如果外侧的直径小于最小值，一起更换连杆螺栓和螺母。
汽车发动机的曲柄连杆机构 【概述】 曲柄连杆机构是汽车发动机实现工作循环，完成能量转换的传动机构，用来传递力和改变运动方式。工作中，曲柄连杆机构在做功行程中把活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，对外输出动力，而在其他三个行程中，即进气、压缩、排气行程中又把曲轴的旋转运动转变成活塞的往复直线运动。总的来说曲柄连杆机构是发动机借以产生并传递动力的机构。通过它把燃料燃烧后发出的热能转变为机械能。 发动机工作时，曲柄连杆机构直接与高温高压气体接触，曲轴的旋转速度又很高，活塞往复运动的线速度相当大，同时与可燃混合气和燃烧废气接触，曲柄连杆机构还受到化学腐蚀作用，并且润滑困难。可见，曲柄连杆机构的工作条件相当恶劣，它要承受高温、高压、高速和化学腐蚀作用。 【组成】 曲柄连杆机构的主要零件可以分为三组，即机体组、活塞连杆组和曲轴飞轮组。 机体组 机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装 基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种 载荷。因此，机体必须要有足够的强度和刚度。发动机的机体组 主要由气缸体、曲轴箱、气缸盖和气缸垫等零件组成。 气缸体 气缸体是发动机各个机构和系统的装配基体，并由它来保持 发动机各运动部件相互之间的准确位置关系。气缸体上部的圆柱 形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运 动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道 等。 一、气缸体的工作条件、要求及材料 （1）应具有足够的强度和刚度、耐磨损和耐腐蚀、适当冷却 ?发动机中最大的零件 ?承受拉、压、弯、扭等机械负荷 ?承受高温燃气很大的热负荷 ?发动机大部分零件安装在机体上 （2）力求结构紧凑、质量轻 ?尽量减小整机的重量（发动机最大的零件） ?加强肋（减小质量、保证刚度与强度） （3）机体材料 ?一般高强度灰铸铁或球墨铸铁、合金铸铁 ?为了减轻质量、加强散热采用铝合金 二、气缸体的分类 （一）按结构形式 根据气缸体与油底壳安装平面的位置不同，通常把气缸体
毕业设计（论文）外文文献翻译 文献、资料中文题目：发动机活塞连杆组—活塞详解 文献、资料英文题目： 文献、资料来源： 文献、资料发表（出版）日期： 院（部）： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 翻译日期： 2017.02.14
The machine piston connecting rod set- detailed exposition of piston The piston connecting rod set is composed of the piston, piston wreath, piston pin, connecting rod, connecting rod axle bush, etc. Ⅰ. effect: The effect of the piston is to bear the air pressure, and pass to connecting rod to drive the bent axle to revolve through connecting rod axle bush, the piston coping is still a part of the burning room. The work condition: Piston works under the condition of heat, high pressure, high speed, and bad lubrication .Piston directly contacts with the heat air. The temperature can amount to above 2500 Ks in a moment .The piston is heated severely, but the condition of spreading the hot is bad .So while the piston works, the temperature is very high and the coping is up to the 600-700 Ks: And the temperature distributes asymmetrically; The piston coping bears great air pressure, especially the pressure is greatest in the route of doing
毕业设计（论文）题目:发动机连杆机械加工工艺研究 院系: 专业班级: 学号: 姓名: 指导老师: 教务二处制
摘要 连杆是汽车发动机中重要的组成部分，本文主要论述了发动机连杆的机械加工工艺。连杆主要是把活塞和曲轴连接起来，使活塞的往复直线运动转换为曲轴的旋转运动。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆刚度和强度。由于连杆既是传动零件又是运动件，须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其机械加工余量、工序尺寸的确定。 关键词：连杆；工艺设计；加工余量；工序尺寸
Abstract Automotive engine connecting rod is an important part of this paper discusses the machining process of engine connecting rod. The main link is connected to the piston and the crankshaft, so that the reciprocating linear motion of the piston is converted to rotary motion of the crankshaft. Link to withstand the impact of dynamic load, thus requiring the link stiffness and strength. Since both the transmission link is part of moving parts, must be integrated material selection, structural design. In its design, we first link process analysis, and practice by conducting rod machining process analysis and mechanical allowance, the process to determine the size of their understanding of the specific design. Keywords: Link; Process design; Allowance
《汽车制造工艺学》课程设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 淮阴工学院交通工程学院
《汽车制造工艺学》课程设计任务书题目： 内容：（1）零件图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 1套 （3）课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张； 生产纲领为60000件/年； 每日1班 年月
《汽车制造工艺学》课程设计说明书设计题目： 班级： 姓名： 学号： 指导教师：
摘要 连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词:连杆加工工艺夹具设计 内容： 1.课程设计任务书1份 2.工艺卡片1套 3.机械加工工艺过程卡片1份 4.机械加工工序卡片1份 5.零件图1份 6.夹具装配图1份 7.课程设计说明书1份
目录 一、任务书 二、零件工艺性分析 2.1零件技术条件分析 2.2毛坯选择以及加工 2.3机械加工工艺路线确定 2.4连杆的机械加工工艺过程分析 2.4.1工艺过程的安排 2.4.2定位基准的选择 2.4.3确定合理的夹紧方法 2.5连杆基本加工工序 2.5.1连杆两端面的加工 2.5.2连杆大、小头孔的加工 2.5.3连杆螺栓孔的加工 2.5.4连杆体与连杆盖的铣开工序 2.5.5大头侧面的加工 2.6工序尺寸以及公差的的计算 2.6.1切削用量的选择原则 a)粗加工时切削用量的选择原则 b)精加工时切削用量的选择原则 2.6.2确定各工序的加工余量 2.6.3确定工序尺寸及其公差 三、XX号工序加工说明书 3.1工序尺寸精度分析 3.2确定加工余量 3.3夹具、定位如CAD图
四川职业技术学院毕业设计 中文题目:发动机连杆的加工工艺设计 英文题目:Engine connecting rod process design 学生姓名邓思伟 系别汽车工程系 专业班级汽车制造和装配技术、09汽制3班指导教师 成绩评定 2011 年 3月
目录 1 前言 (1) 1.1 连杆的国内外发展状况 (1) 1.1.1 连杆的毛坯材料发展状况 (1) 1.1.2 连杆的加工工艺发展状况 (1) 2 连杆的结构及特点 (2) 3 连杆的主要技术要求 (3) 3.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 ........ 错误！未定义书签。3.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度错误！未定义书签。 3.3 大、小头孔中心距 ...................... 错误！未定义书签。3.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度错误！未定义书签。3.5 大、小头孔两端面的技术要求 ............ 错误！未定义书签。3.6 螺栓孔的技术要求 ...................... 错误！未定义书签。3.7 有关结合面的技术要求 .................. 错误！未定义书签。3.8 连杆的材料和毛坯 ...................... 错误！未定义书签。3.8.1 连杆的材料 .......................... 错误！未定义书签。3.8.1 连杆的毛坯 .......................... 错误！未定义书签。3.9 连杆的机械加工工艺过程 ............... 错误！未定义书签。3.10 连杆的机械加工工艺过程分析 ........... 错误！未定义书签。3.11 连杆加工工艺设计应考虑的问题 ......... 错误！未定义书签。3.12 切削用量的选择原则 ................... 错误！未定义书签。 3.13 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差错误！未定义书签。 4 连杆的检验 ............................. 错误！未定义书签。 5 结束语 ................................. 错误！未定义书签。【参考文献】 ........................... 错误！未定义书签。 致谢 ..................................... 错误！未定义书签。 附录1:外文文献原文 (17) 附录2:外文文献中文翻译.................... 错误！未定义书签。 摘要
—汽车发动机连杆的热处理工艺设计 目录 摘要---------------------------------------------------------------------------------------------------（1）1.概述--------------------------------------------------------------------------------------------（2）1.1 前言-----------------------------------------------------------------------------------------------（2）1.2 使用性能-----------------------------------------------------------------------------------------（2） 1.3 失效形式---------------------------------------------------------------------------------------（2） 1.4 材料选择---------------------------------------------------------------------------------------（2） 1.4.1技术要求-----------------------------------------------------------------------------------（2） 1.4.2材料比较------------------------------------------------------------------------------------(3) 1.5热处理工艺及目的----------------------------------------------------------------------- ----(4) 1.5.1退火--------------------------------------------------------------------------------------------(4) 1.5.2正火-------------------------------------------------------------------------------------------（4） 1.5.3淬火----------------------------------------------------------------------------------------- （4） 1.5.4回火--------------------------------------------------------------------------------------------（5） 2.热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------------（5） 2.1工艺路线------------------------------------------------------------------------------------- -（5） 2.1.1 等温退火---------------------------------------------------------------------------------（5） 2.1.2淬火----------------------------------------------------------------------------------------（5） 2.1.3回火-----------------------------------------------------------------------------------------（6） 3.实验结果及分析---------------------------------------------------------------------6） 3.1 组织及分析----------------------------------------------------------------------------------（6） 3.1.1原始组织----------------------------------------------------------------------------------- （6） 3.1.2 等温退火后组织---------------------------------------------------------------------------（7） 3.1.3淬火后组织----------------------------------------------------------------------------------(7) 3.1.4 回火后组织---------------------------------------------------------------------------------（8） 3.2 缺陷分析------------------------------------------------------------------------（8） 3.2.1过热-----------------------------------------------------------------------------------------（8） 3.2.2欠热-----------------------------------------------------------------------------------------（8） 3.2.3淬火裂纹-----------------------------------------------------------------------------------（8） 3.2.4脱碳组织-----------------------------------------------------------------------------------（8） 3.2.5热处理变形--------------------------------------------------------------------------------（9） 3.2.6软点-----------------------------------------------------------------------------------------（9） 3.2.7回火缺陷-----------------------------------------------------------------------------------（9） 4 . 总结--------------------------------------------------------------------------------（10） 5. 参考文献-------------------------------------------------------------------------（10） 6.致谢----------------------------------------------------------------------------------（10）