内孔去毛刺的方法
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内孔去毛刺，一直是工件加工的一道难题，根据本人的实际操作经验，介绍几种内孔去毛刺的实际可行的方法。
工具/原料
软磨料
磁力针
方法/步骤
1
流体抛光去毛刺：物理去毛刺，研磨介质是半流体的软性磨料，通过活塞压力，使软磨料流经内孔，持续研磨，从而达到去除内孔毛刺的效果。内孔毛刺去除完毕后，需要用水冲洗。内孔去毛刺的6种方法
2
电解抛光去毛刺：使用正负电极各夹持工件一端，通电后产生电解作用，去除内孔毛刺。优点是速度够快，缺点是，毛刺周边的区域，也有可能造成侵蚀，影响产品精密度。
内孔去毛刺的6种方法
3
磁力抛光去毛刺：使用非常细小的、带有磁力的钢针，进行内孔去毛刺。可以进行大批量抛光操作，问题是，如果毛刺硬度较高，可能去除得不彻底，而且对于微细孔，该方法不太好用。
内孔去毛刺的6种方法
4
振动抛光去毛刺：采用硬度较高的细小固体抛光石，与工件一起置入缸体内，快速振动，从而达到去毛刺效果。目前这种方法只适用于毛刺较脆的工件，适用范围有较大的局限性。内孔去毛刺的6种方法
5
高压水抛光去毛刺：利用高压水束的瞬间冲击力，去除孔内毛刺。目前在汽车发动机领域有所应用，但由于高压水束的冲击力非常强，所以有可能对工件本身造成损害，适用之前需要对自己的工件进行评估。
内孔去毛刺的6种方法
6
热能抛光去毛刺：比较环保的一种内孔去毛刺方案，利用氢气和氧气燃烧产生高热，瞬间氧化内孔毛刺，同时，被氧化的毛刺也会附着于工件上，需要进行二次加工，去除附着物。使用这种方法前，需要了解工件所能否承受高温。
内孔去毛刺的6种方法
END
注意事项
在使用内孔去毛刺的方法前，需要对自己的工件进行仔细评估，评估材质、尺寸、形状等。
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去毛刺、除披锋、清夹缝、倒角、洗净一次完成 价格特优—质保六年—终身维护 科技改变你的生产工艺：科技为你实现去毛刺自动化；科技为你提高经济效益，专业铸就品质；品质铸就品牌。有毛刺找国林；国林为你解决精密去毛刺困惑。公司专注于五金件表面处理研究事业的最前沿，我司专业提供磁力抛光机，磁力研磨机，磁力去毛刺机，精密去毛刺设备，振动研磨机，离心光饰机，螺旋光饰机，烘干机等各种研磨抛光设备与研磨材料。价格便宜，质量保证，专业解决精密内孔去毛刺，表面光亮，除油去污等问题。 磁力抛光机工作原理： 1、研磨速度快，平均一次研磨时间约5分至15分钟左右，配双价格槽替换工 件快，可在机器运转中交换研磨零件。 2、操作简单，绝对安全，一人可操作数台机器。 3、成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低、唯一的耗材为研磨液。 4、无污染，研磨液是含97%水分，姑无毒性及发生火灾之虞，完全符合环保排 放标准。 5、研磨完成后，工件好处理，可用筛网，筛桶，电磁力，或分离机轻易将工件 及不锈钢针分离。 6、不锈钢针有直径0.2—5mm至1.2—10mm可供选择。 磁力去毛刺机优点： 1、相比其他布伦抛光机等抛光设备，磁力去毛刺机可批量工件抛光处理，完成 抛光后可用筛网批量和钢针分离开来，大幅度提高工作效率和效果。。 2、磁力去毛刺机针对小五金件，小饰品等死角，内孔处理效果极佳。可达到清 除灰尘，去除毛刺，提高产品表面光亮度，这是其他类型抛光设备无法比拟的特点。 3、磁力去毛刺机操作简单，可一人同时操作多台设备，节约成本。 4、磁力去毛刺机采用抛光液和钢针，再加上适当自来水来批量抛光工件，其钢 针为半永久性耗材，磨损少。 磁力抛光机去毛刺工艺是机械与化学相结合的方法，是用一种叫去毛刺磁力研磨机产品。突破传统振动抛光理念，采用磁场特有的能量传导不锈钢针磨材产生高
机器人去毛刺》解决方案
日期2015 年 5 月14 日
二海一坤电气工程有限公司去毛刺 解决方案 推-"!=- _ -1-- ■吕 I ■*- ATI的去除毛刺工具是一种轻巧的旋转工具，其主轴采用径向压缩空气作为驱动，可 以在不规则的零件表面上高速旋转、操作加工。其“浮动”马达和主轴采用±8mm勺径向动力装置，可以使精加工力保持恒定。该工具配有一个刚性外罩和一个内部的马达/主轴总成，运行比较方便。气动马达/主轴总成安装于外罩的心轴轴承上，气动马达与心轴轴承独立于外罩运行，径向“动力场”由工具外罩前侧的环形小型气动活塞提供，其动力可以从工具径向的任何一个角度（360。）传送到主轴/工具上。马达内部的调速控制器可以使主轴以40000r-65000r/mi n的转速保持高速运行，每单位可承受0.7?4.3kg 的载荷而不变形，供气压力为0.035?0.42MPa ATI去毛刺工具十分轻巧，可以在恒定压力下紧贴工件边缘一一甚至能像机器人那样沿着零件的边缘以305mm/s的速度移动。其工作温度为5?35C,采用标准的碳化钨工业刀片，以适应组装线变化的需要，满足零件的加工要求。另外，刀片可以根据加工的需要随时更换，从而改变操作方式。
机器人去毛刺解决方案 实施措施/解决方案 ATI去毛刺装置安装于机器人或CNC数控机床上，配有噪音很低的空气压缩机马达，使用干净、干燥、经过过滤的、无润滑剂的空气，直接通向工件。这种精加工工具使用两种连接空气：一种压缩空气的压力为0.63 MPa,作为切削锉刀的旋转驱动力；另一种压缩空气的压力为0.42MPa作为径向驱动力。硬质材料的零件精加工速度可以达到25? 76mm/s而软质材料的零件精加工速度可以达到76?305mm/s工作时, 精加工工具的恒定转速为40000r-65000r/min。气动工具有一个空气管路用于驱动切削锉刀，使其旋转运行，而另一管线的压缩空气能产生径向传动力，用于驱动马达/主轴总成。浮动加工头上的空气压力经过调节，可提供恒定的加工力，这对于加工优质倒角是必要的。此外，长而细的去毛刺装置的“工作”端可以非常精确、深入地打磨加工，甚至可以深入到其他工具都难以到达的区域进行加工。 结果/成效 ATI去毛刺装置不但能够模拟手工精加工打磨方式，更为灵活的是，它可以迅速且容易 地改变方向。其尖端固有的灵活特性节约了机械手的编程时间。由于该工具能提供机械手路径和零件边缘之间的偏差，因此编程人员只需对少量的路径点编程就能达到目的。安装一个直径与刀具直径相同的销钉，或安装一个带有顶尖的智能化工具代替真正的刀具，就可以进行机械手路径的编程。机械手可通过手动方式移动到一个点上，此时销钉或带有顶尖的智能化工具在这一点上与零件的边缘接触，并将这一个点记录下来，沿着零件的边缘运动，并按一定的间隔重复上述步骤。机械手控制器利用这些记录点确定其跟踪路径，同时将切削力调整到“运行位置”，这样，编程人员就可以对毛刺较大的区域或必须切削更多材料的区域增大切削力。
去毛刺作业规范 （试行） 编制： 审核： 批准： 日期： 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部
（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。二、引用标准JB 4129冲压件毛刺高度 DIN 6784各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。 2、去毛刺方法分类 2.1 无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工 典型结构 说明 增加倒角，去除毛刺。加工螺 纹前，在螺纹入口处加工90°至 120°倒角，使得螺纹入口处无毛 刺。 增加退刀槽，去除毛刺。在内 外螺纹根部，加工退刀槽，去除 螺纹外圆和内控交界处毛刺。 改进结构，减少毛刺产生外圆 或螺纹A与直槽交接处，应设计 成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺 纹工作面A不会有毛刺。 改进结构，减少毛刺影响改进 焊接零件设计，减少和消除焊缝 对装配使用的影响。 增加槽边缘倒角，去除毛刺。在 挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒 角15°或30°最佳，可以去除挡 圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯 轴交汇处棱角的毛刺。 5
1、内孔人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评： 人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、内孔化学药水去毛刺 无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件 的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。 简评： 生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。 3、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评： 需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 4、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评： 存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。 适合批量较大的小产品。 5、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评： 设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 6、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：
柳赖去毛刺打磨工具方案 一、内孔去毛刺刷 1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷 适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。 尺寸 A*B*C*D 粒度 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 #320 BGCD-121 10个 2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60 BGCD-128 2620 2.不锈钢内孔去毛刺刷 刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-101 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-102 16*50*6*60 BGCD-103 19*50*6*60 BGCD-104 25*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-108 3黄铜内孔去毛刺刷 刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺 尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-111 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118
文件编号：IQMS/JLW-JS-066A 去毛刺作业规范 （试行） 编制： 审核： 批准： 日期： 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）
一、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。 本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。 二、引用标准 JB 4129 冲压件毛刺高度 DIN 6784 各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。 图1、广义去毛刺流程 2、去毛刺方法分类 2.1无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工
2.2过程去毛刺 在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。 2.3专门去毛刺 本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削
13种去毛刺工艺方法总结 毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。 毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 01、人工去毛刺 这个是较传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。 缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。 02、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 缺点：需要一定的冲模（粗模精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。 03、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。 缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。 适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。 04、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。设备价格大概在二三十万； 适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。 05、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；
通过利用跟工件瞬间摩擦产生切削力，将工件表面的不平整地方去除的这种工艺工业便是利用去毛刺刷完成的。只要工件表面的凹凸面在100mm以内，那么它上存在的、孔口、台阶的边缘等等都可以使用毛刷进行去除。接下来将由安徽鑫耀刷业有限公司为您解答怎样才能达到更理想的工作效果，希望能够给您带来帮助！ 根据工件材质不同，选择不同的毛刷盘来去毛刺。硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。因此，硬质合金的边
角钝化加工，需要使用瑞士BP-MX边角钝化抛光毛刷去毛刺机床，该机床不仅可用于硬质合金的加工，还可以对陶瓷及PCD和PCBN 工具及切削刀具抛光、边角钝化、去毛刺加工。通过变换工作台或装夹方式，既可以对平面盘类工件，又可以对轴类零件边角钝化抛光去 毛刺加工。
平面或者略有凹凸的工件被安装在行星式抛光台上被带磨料的毛刷均匀地加工。通过工作台，工件载体及毛刷的旋转运动使工件各个方向的边角都得到了均匀的钝化并去除了毛刺。在这一过程中工件的上表面也同时被抛光。模块式设计容许特殊的组合以适应客户的应用；复合式的可更换工作台具有最大的柔性；可进行干或湿加工；对毛刷辊磨损的自动补偿导致了结果的一致性；可产生各种边部几何形状；全封闭式的工作环境；触摸屏式的简单操作界面。 安徽鑫耀刷业有限公司拥有先进的生产设备,人性化的管理模式,公司经过多年的发展,已从当初十几人的手工制作发展到如今的自动化生产,现己形成刷体注塑、包胶、磨胶,刷轴（精钢轴.不锈钢轴）加工、拉丝、植毛、剪毛、磨毛一条龙生产能力,产品主要适用行业有：
11种去毛刺除毛刺方法选择 1、人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评： 人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。 对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、化学药水去毛刺 无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。 简评：
生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益?。 3、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评： 需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。 适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 4、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评： 存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 5、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评： 设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 6、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：
[知识]电化学去毛刺工艺 电化学去毛刺工艺 摘要:介绍了脉冲电化学去毛刺工艺的加工机理及工艺要点(工具阴极、脉冲电源、电解液 等)，并给出了加工实例。 1 引言 机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量，还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外，由于去毛刺工序要花费工时和费用，因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一，全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。目前，国外已从系统工程的角度来研究毛刺问题，并成立了“世界去毛刺协 会”(Worldwide Burr Technology Committee，WBTC)，大力实施“毛刺工程”(Burr Engineering)。去毛刺工艺属于表面光整加工范畴，目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)，这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序，因此在去除毛刺的同时还 必须保证零件具有良好的表面质量，其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。 2 脉冲电化学去毛刺加工机理 脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工;加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极
之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。该工艺具有以下特点:?由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境;?由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程;?由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌 以及零件的物理、化学和机械性能。 图1 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理脉冲电化学去毛刺加工的基本原理如图1所示。工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。工件阳极的基本电化学反应式为 n+M-ne?M n+M+n(OH)?Fe(OH)? n 工具(阴极)的基本电化学反应式为 +2H+2e?H? 2 加工时，在工件阳极附近形成一层很薄的氧化膜，可在工件阳极与电解液之间起到隔离作用。该氧化膜具有较高的电阻和较小的电导率，可阻止工件阳极表面进一步溶解，对工件阳极具有一定保护作用。在电解液的快速冲刷作用下，工件阳极表面凹陷处的氧化膜因不易扩散而较厚;工件阳极表面凸出处(如毛刺、微观凸出部位等)的氧化膜因容易扩散而较薄。由于氧化膜的分布不均匀，使毛刺等凸出部位始终与新鲜的电解液接触，因此毛刺部位的金属溶解
机械加工里去毛刺有几种方法？ 发布时间：2013-07-05 新闻来源：深圳艺卓公司 现如今随着各行业对毛刺去除是越来越重视，在CNC精密零件加工里毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质所以，去毛刺的方法也层出不穷。 现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种： 1. 手工去毛刺传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。 2. 化学去毛刺。用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。 3. 电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。 电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
去毛刺工艺的重要性 一，毛刺产生形成的原因 1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当;焊接制度不规范。 2．与工件材料、切削用量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关... 3. 各类机加工所留下的不必要的突起。对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。 3.1毛刺的大小类型定义不同。①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。 3.2 如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺: 介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm 二、毛刺对产品的影响 1.毛刺对零件功能和整机性能的影响 1.1 对零件摩擦磨损的影响，零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。由于存在毛刺零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置越粗糙则单位面积压力就越大表面更易磨损。 1.2 对零件和整机抗腐蚀性能的影响，零件表面处理后毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。 2.毛刺对后续工艺和其它工序产生的影响 2.1 在粗基准面上若毛刺过大则精加工时会导致加工余量不均匀。如厚铝板在钻排孔下料时板料的四面余量不均匀因毛刺过大在毛刺部位进行切削加工时材料去除量会突然增大或减小影响切削的平稳性产生废品。 2.2 若精基准面存在着毛刺，则基准不易与定位基准重合，导致加工的尺寸不合格。 2.3 在表面处理工序中，如涂覆过程中，涂层金属会首先在毛刺部位尖端聚集产生不合格品。 2.4 毛刺是在热处理过程中最容易引起粘结的主要因素，毛刺往往又是破坏层间绝缘的主要原因，会导致合金交流磁性显著下降，因此软磁铁镍合金等一些特殊材料热处理前必须去除毛刺。 三、去毛刺的重要性 1.防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。 2.防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率，而且危及操作人员的安全。 3. 消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。 4. 无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。 5.带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。 四、去毛刺传统方法 毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的去毛刺主要有这么几种： 1.手工去毛刺 传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不
STANDARD ENTGRATWERKZEUGE STANDARD DEBURRING TOOLS Katalog Catalogue https://www.doczj.com/doc/e211346283.html,
The CNC-Flexcut 250 can be used in CNC-machines to remove economically burrs generated in the machining process. The CNC-Flexcut follows the undefined part edges be -tween machined and raw surfaces. It can compensate edge deviations of up to 8 mm. Due to the unique cardanic suspension of the spindle it is possible to deburr around corners without changing the tool orientation. The pressure against the part is set by a pressure control valve. This allows a variation of the chamfer width. The tool is driven by an air spindle. The high speed of the spindle (35’000 rpm) allows high feed rates of up to 15 m/min. The spindle is driven by the air that is used to flush out the tool-taper and/or the cooling water line. During the deburring process the main spindle of the Centre stands still. The CNC-Flexcut can be stored in the normal https://www.doczj.com/doc/e211346283.html,mercial milling inserts can be used which allows the deburring of all type of materials. Der CNC-Flexcut 250 kann in Bearbeitungszentren die Bearbeitungsgrate rationell entfernen. Der CNC-Flexcut folgt den undefinierten Kanten, die beim übergang von einer bearbeiteten zu einer rohen Fl?che entstehen. Kantenabweichungen von bis zu 8 mm werden kompensiert. Dank der kardanischen Lagerung der Spindel k?nnen umlaufende Konturen ohne Orientierungs?nderung der Spindel entgratet werden. Die Anpresskraft auf die Werkstückkante wird durch ein Druckregelventil variiert. Dadurch lassen sich mehr oder weniger starke Facetten erzeugen. Der Antrieb erfolgt durch eine Druckluftspindel. Die hohe Drehzahl (35’000 min -1) erm?glicht grosse Vor-schubgeschwindigkeiten von bis zu 15 m/min. Als Antriebsluft wird die Druckluft verwendet, die für das Ausblasen des Werkzeugkegels und/oder der Kühl-wasserleitung ben?tigt wird. W?hrend dem Entgratprozess steht die Antriebsspindel des Zenters still. Der CNC-Flexcut kann im normalen Werkzeugmagazin abgelegt werden. Durch den Einsatz handelsüblicher Fr?seins?tze k?nnen alle Werkstoffe entgraten werden. CNC-FLEXCUT 250气动式
电化学去毛刺工艺 摘要：介绍了脉冲电化学去毛刺工艺的加工机理及工艺要点(工具阴极、脉冲电源、电解液等)，并给出了加工实例。 1 引言 机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量，还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外，由于去毛刺工序要花费工时和费用，因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一，全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。目前，国外已从系统工程的角度来研究毛刺问题，并成立了“世界去毛刺协 会”(Worldwide Burr Technolog y Committee，WBTC)，大力实施“毛刺工程”(Burr Engineering)。去毛刺工艺属于表面光整加工范畴，目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)，这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序，因此在去除毛刺的同时还必须保证零件具有良好的表面质量，其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。 2 脉冲电化学去毛刺加工机理 脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。该工艺具有以下特点：①由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境；②由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程；③由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。 图1 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理 脉冲电化学去毛刺加工的基本原理如图1所示。工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。工件阳极的基本电化学反应式为 M-ne→M n+ M n++n(OH)→Fe(OH)n↓ 工具(阴极)的基本电化学反应式为
钢管去毛刺技术研究及专用装备设计 第一章 绪 论 1.1 课题背景 近年来，通过引进国外先进技术及对引进技术的消化吸收，我国 高频直缝焊管的生产技术装备水平不断提高， 高频直缝焊管的产品质 量和档次也有了很大的提升，产品的用途越来越广泛。对高频直缝焊 管的内外毛刺进行清除， 是生产高档次高频直缝焊管的一个重要工艺 过程和手段，对于内毛刺清除精度要求较高的产品，如果内毛刺清除 质量满足不了标准或用户要求，将无法实施批量生产。相比外毛刺的 清除工作，内毛刺的清除是一项复杂工作。在实际生产过程中的许多 因素均会影响到内毛刺清除质量， 即内毛刺清除的精度和清除过程的 稳定性。采用在线去毛刺装置，除了改善去毛刺质量，还可以提高生 产质量， 在实现钢管成型及去毛刺同步时， 也稳定了输出质量。 因此， 有必要对各种影响因素进行分析，采取相应的措施，以改善高频直缝 焊管内毛刺的清除效果和提高产品档次， 在线去毛刺装置的设计对于 提高生产质量和节约生产成本有着重要意义。 1.2 国内外发展进程 在焊管刚刚开始兴起的19 世纪40～50 年代,人们对电焊管内毛 刺的清除是没什么要求的。后来由于工业的发展, 如汽车、锅炉、石 油等行业需要比较精密的焊管, 强调要求清除焊管内毛刺, 这才开 始电焊管内毛刺清除装置的研制与开发。 20 世纪60 年代, 我国绝大部分焊管生产企业的焊管机组都是
Φ101.6 mm以下的, 到了70 年代中期才开始研制电焊管内毛刺清除 装置。 原首钢焊管厂首先开始使用固定式刀架, 先由人工调整, 将刀 架上的刀片对准需要切削的毛刺。 虽然试生产石油管已达到一个较高 的水平, 内毛刺残留高度仅为0～0.2 mm, 但由于原料、成型、焊接、 合格率等因素的影响, 还需要做进一步的研究。 后来又采用了浮动式 ( 弹簧或气动) 刀架, 如我国在20 世纪80年代初从日本引进的Φ90 mm 焊管机组就是采用了弹簧浮动式刀架。我国采用的是螺旋弹簧, 而国外采用的是板式弹簧。 这种刀架存在需要熟练工人操作, 起动动 作要慢, 弹簧必须调至合适压力等不利因素, 从而影响其进一步发 展。 当时国外的刀架由3 个部件组成, 如美国Nelson 工具公司的清 除内毛刺刀架采用了板式弹簧, 通过其支承力使刀头伸入毛刺中, 利用刀削原理刮削毛刺, 如图1.1 所示。 其优点是结构简单, 制造方 便; 其缺点是弹簧经常处于高温、 潮湿的空气以及氧化铁皮飞扬的环 境下很容易失效, 弹力消失, 刮出的毛刺常常达不到要求, 而且此 种结构仅适用于Φ171.45 mm 以下的焊管。
例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。
去毛刺工艺大全 本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺： 1、毛刺是什么 毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。 毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。 一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类： 1. 粗级（硬接触）：属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。 2. 普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。 3. 精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
4. 超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。 当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。 2、6项特种去除毛刺的方法 1. 电解去毛刺 所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
10种简单的去毛刺方式，适合你的才是最好的 1、人工去毛刺 这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。 简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。 2、冲模去毛刺 采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。 简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。 3、研磨去毛刺 此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。 简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。 4、冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。 简评：设备价格大概在二三十万； 适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。 5、热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。 简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。 6、雕刻机去毛刺 简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。 7、化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。 简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。 8、电解去毛刺 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。 简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。 电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。 9、高压水喷射去毛刺