注塑成型工艺优化技术(余成根) “调机就是浪费，调机就是犯罪”，越来越多的注塑工作者已经意识到优化注塑工艺参数的重要性和紧迫性。如果注塑工艺条件设定得不合理，就会造成注塑生产过程中出现不良率高、料耗大、效率低、模具故障多及胶件质量不稳定等一系列问题，严重的会出现粘模、顶白、翘曲变形、内应力开裂、尺寸变化大、批量报废或退货等现象。学习“注塑成型工艺优化技术”，掌握优化注塑工艺条件的方法，实行科学注塑，是每一个注塑工作者追求的目标；长期以来，很多注塑工作者对每个注塑工艺参数的作用、设定依据及调机顺序搞不清楚，不但造成盲目调机时间长、原料浪费大、生产成本高，而且工艺条件和产品质量很不稳定。“注塑成型工艺优化技术”培训课程是专为深入学习科学调机方法和优化注塑工艺参数，欲快速提高注塑工艺技术水平、减少盲目调机的注塑技术/管理人员而开设的。 培训内容 1、注塑成型工艺参数的五要素 2、注塑成型工艺的真正作用 3、设定注塑工艺参数的条件 4、设定注塑工艺参数的正确顺序 5、料筒温度的作用、设定与优化 6、注塑成型工艺窗口的确定与优化 7、喷嘴温度的作用、设定与优化 8、螺杆转速的作用、设定与优化 9、背压的作用、设定与优化 10、缓冲垫（残留量）的作用、设定与优化 11、倒索（抽胶）的作用、设定与优化 12、熔胶终点位置（射胶量）的确定与优化 13、射胶各段位置的设定与优化 14、模温的作用、设定与优化 15、注塑速度的作用、设定与优化 16、注射压力的作用、设定与优化 17、保压的作用及前提条件 18、保压切换位置的确定与优化 19、保压压力的确定与优化 20、保压时间的确定与优化 21、保压曲线的分析与解读 22、锁模力的作用、设定与优化 23、注射时间的设定与优化 24、冷却时间的确定与优化 25、新模初始调机的方法与技巧 26、几种特殊的注塑成型方
TRMS矿渣立磨节能降耗措施 天津仕名粉体技术装备有限公司是天津水泥工业设计研究院有限公司全控股子公司，专门负责立磨的设计开发和制造销售工作。从2005年第一台国产矿渣立磨销售至今，TRMS矿渣立磨已经累积销售50多台，投入运行的达到20多台，形成了系列产品，能够满足年产30～100万t的系统要求。作为专业的立磨设备供应商和服务商，粉体公司不仅提供优良的设备，同时提供优质的售后服务，延伸自己的服务范围，为客户利益最大化提供帮助。本文在总结已投产立磨运行情况的基础上，对TRMS矿渣立磨的节能降耗提出几项措施分述如下。 1 TRMS矿渣立磨系统介绍 图1为标准的矿渣粉磨工艺流程图，矿渣粉磨系统主要由以下几部分组成：原料中转及输送系统、粉磨系统、外循环系统、成品收集系统、供风系统、供热系统。原料中转及输送系统由输送皮带、中转仓、皮带秤等组成，负责将原料输送进入磨机内进行粉磨；粉磨系统主要指立磨，负责原料的粉磨，烘干及选粉功能；外循环系统由外排输送皮带、斗式提升机及除铁装置组成，负责将初步粉磨的半成品，通过机械提升，重新喂入磨机内，再次参加粉磨，能够有效地降低磨内压差，同时降低风机能耗；成品收集系统由收尘器、输送斜槽、提升机和成品库等组成，负责将立磨分选出的合格产品收集起来，并输送到成品库中；供风系统包括风机、供风管道、循环风管、排气烟筒等，主要为系统提供动能，使得物料在系统中流动起来：供热系统主要指热风炉系统，借助供风系统，将物料在磨机内部进行烘干。 2 TRMS矿渣立磨系统优化 在粉磨系统中．评价立磨性能的指标主要包括：产量、质量、电耗、热耗、磨耗、运转率及其他。下面以TRMS32.3矿渣立磨为例，从技术参数、运行指标以及节能降耗的措施三个方面进行阐述。 2.1 技术参数
西南交通大学 本科毕业设计论文翻译 对注塑成型工艺参数优化的一般框架 年级:2010级 学号:20101476 姓名:段威力 专业:机械设计制造及其自动化 指导老师:罗征志 2014 年 3 月
第1章前言 成型条件和工艺参数在注塑成型工艺中起着重要角色。模塑部分的质量包括：受力、热变形和残余应力，很大程度上受注塑工艺进程的条件状况影响。成型条件也会影响注塑工艺的生产率、生产周期和资源消耗率。成型条件与其他一些决定塑料产品的因素也有密切关系，如材料、零件的设计和加工等。成型条件主要包括以下几个因素[1]：熔点、浇铸温度、填充时间、填料时间和填充压力。 指定模型零件的质量不仅取决于塑料材料特性同时取决于公益参数。最佳工艺参数可以生产周期，提高产品质量。在实际生产中，工艺参数的设定主要取决于工程师的经验。这种方法不能一直确保工艺参数适当的价值。由于塑料具有复杂的热塑性，设定工艺参数获得想要的产品质量是一个挑战。最终，工艺参数往往从工具书中选取，随后通过反复试验法调整。但是，事实上反复试验法耗时耗力。 对于分析法，为了得到合适的工艺参数需要陈列大量的数学方程[2]。但是，由于复杂的注塑工艺，而方程中又应用了很多简化，这些方程并不能总是达到一个可靠的解决方案。因此，很多研究者投入了大量精力研究注塑成型工艺参数的优化。 尽管目前有大量的文献注塑模工艺参数的优化，但是很多都是理论上的可行，没法投入到实际生产中。因此，并没有对着这些优化方法的适用范围以及优缺点的系统地比较和评估。优化方法的选择主要取决于每位作者的经验和主管选择。甚至，分析现有有话方法的特点和适用范围都是很有意义的任务。因此，寻求合适的一般框架简化注塑成型工艺参数设定是很有必要的。
立磨堆焊合同 签订地点及时间： 吴忠全文结束》》-4-5 一、产品名称、型号、金额、交货期、产品名称型号修复单价实际焊丝用量实际结算金额交货期备注立磨磨辊套/衬板MPS16020元/kg焊后计算焊后计算10天3只辊套,8块衬板合计人民币: 金额（大写）（含普通增值税发票）以上价款包含磨辊焊前除锈,探伤处理; 堆焊修复人工费,机械费,电费等; 和普通增值税发票、焊丝由甲方负责提供,来回运费由甲方负责,现场装卸由乙方负责、 2、施工方式及质量要求标准:1 合同生效后甲方把磨辊/衬板运到乙方工厂(宁夏吴忠工业园),进厂前双方指定一磅房进行过磅,卸完货以后过空磅,计算出焊前总重量、2 乙方收到磨辊后开始焊前除锈,探伤处理, 在处理过程中若发现磨辊/衬板有裂纹或缺陷时,应及时通知甲方、若甲方未接到通知将视为磨辊/衬板正常,在堆焊过程中出现磨辊/衬板炸裂和损坏,乙方负全责、3 用甲方提供的焊丝进行堆焊,经堆焊后的磨辊/衬板焊接牢固,堆焊表面均匀平整,外表面与原始尺寸一致、4 焊接后的磨辊/衬板耐磨性与乙方无关,但在正常使用前提下出现脱落掉块等问题,由乙方负全责、 三、工期：进厂之日起10天。
四、结算方式：焊后经验收合格后,到同一磅房过磅,焊后净重减焊前净重20元,即为合同总金额、五 付款方式: 合同生效后磨辊/衬板修复好并验收合格后,乙方出具普通增值税发票,甲方一次性付清全款、六违约责任: 乙方逾期交货每天按合同总金额的2%计违约金;甲方逾期付款每天按合同总金额的2%计违约金、七解决合同纠纷方式：双方协商解决，如协商不成由起诉方所在地人民法院判决、八合同生效：本合同需双方签字盖章后生效,扫描件具有同等法律效力、甲方单位名称（章）：上海锐蓝合金材料有限公司单位地址：上海市金沙江路1628弄5-905 法人委托代理人： 电话：021- 传真：021-开户银行：招商银行上海曹杨支行帐号：-0001 乙方单位名称（章）：单位地址：法人委托代理人：电话：传真：开户银行：帐号：
注塑工艺参数调试验证作业技术规范 1 目的 规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。 2 适用范围 本技术标准仅适用于*****公司工艺员。 3 术语和定义 无 4 职责 4.1 技术部负责本标准的编写及修定； 4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。 5 技术内容与管理方法 5.1 作业流程 确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条 件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证 5.1.1 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。 5.1.1.1 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点； 5.1.1.2 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点； 5.1.2 根据不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各 种工艺条件。 5.1.2.1 对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件； 5.1.2.2 根据具体问题点，分析步骤如下： 5.1.2.2.1 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素： (1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能； (2)人员配置是否合理； (3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍； (4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范； (5)操作人员是否熟练并且定岗； (6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。 5.1.2.2.2 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素： (1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳 定，特别要注意射嘴温控正常； (2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用； (3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺
矿渣粉基本知识1、什么是矿渣粉？
6、矿渣粉的作用及特点？ （1）减少坍落度损失；（2）大大提高混凝土耐久性；（3）对混凝土的显著增强作用；（4）优良的碱骨料抑制剂；（5）增强混凝土的抗腐蚀性；（6）提高混凝土的可泵性；（7）减少混凝土泌水。（8）改善了混凝土的微观结构，使水泥浆体的空隙率明显下降，强化了集料界面的粘结力，使得混凝土的物理力学性能大大提高（8）减少水泥用量节约成本 8、如何确定矿粉(S95级)在混凝土中的掺量？ “单掺”矿粉时，可按等量取代原则并根据以下方法确定矿粉的合适掺量： (1) 对于地上结构以及有较高早期强度要求的混凝土结构，掺量一般为20-30％。 (2) 对于地下结构、强度要求中等的混凝土结构，掺量一般为30-50％。 (3) 对于大体积混凝土或有严格温升限制的混凝土结构，掺量一般为50-65％。 (4) 对于有较高耐久性能要求的特殊混凝土结构（如海工防腐蚀结构、污水处理设施等），掺量可达50-70％。 9、销售中客户重点关注哪些矿粉质量指标？ （1）矿渣粉的7天活性指数：对于矿粉的28天活性指数一般都能够满足要求，而7天活性指标，就不容易达标了。7天活性越高，混凝土里就可以多加矿粉，从而为混凝土企业增加利润。S95级7天活性指数一般要大于75%。（2）比表面积：代表矿渣粉的细度，一般为420㎡/㎏左右 （3）45u筛余：代表矿粉颗粒的分布情况，筛余越小越好。一般矿粉的筛余在2%以下。这个指标在国家标准里未列入。但一定程度放映了企业的质量管理水平，同样是客户关注的。 （4）氯离子含量：氯离子对钢筋有腐蚀作用，因此越小越好。矿粉中的氯离子含量一般要小于0.06%。 10、我公司立磨生产矿粉的特点？ 我公司采用立磨矿渣粉生产线，属于自动化控制的先进矿渣粉磨工艺。生产的矿粉，细度稳定在420－450m2/kg范围内，颗粒级配合理，质量稳定性好。
培训课程 2 工艺参数的优化
受训者手册 德马格注塑机工艺参数优化的步骤指导
成型周期分析 采用下面表格估计注塑过程中的每一阶段对周期的影响. 然后去机床看正在运行的模具, 写下实际的时间并计算出百分比. 哪一阶段在整个周期中占最多的时间? 那里可以是最有效的缩短成型周期?
模具 1
模具 2
工艺参数优化 目标: ?一步步改进工艺过程稳定性. ?评估各个参数的更改对工艺过程稳定性的影响 ?to demonstrate the cumulative improvemnt in the process and product consistency 方法: At each stage, after the process has been given sufficient time to stabilise, a run of sixteen consecutive mouldings is to be made. These mouldings will be assessed for consistency by weight (a dimension, a physical property or some other attribute could equally well be used, weight is simply the most widely applicable). 稳定性通过计算重量的标准偏差来衡量. 同时打印出机床IBED上的过程统计数据. 1. 找出转压点 2. 找出浇口冷却时间 3. 优化注射速度 4. 采用正确的螺杆转速 5. 优化多级预塑曲线 6. 优化松推 7. 优化多级保压曲线 8. 优化锁模力 9. 设定注射压力限定
引言 近些年来，采用各种立磨的矿渣粉磨工艺及技术在我国得到了快速发展，这对我国发展循环经济、充分利用固体废弃物、减少对环境的污染及降低产品能耗发挥了积极的作用。矿渣粉磨技术的发展不仅包括了矿渣粉磨设备如各种立磨的开发，矿渣粉磨工艺技术的研究同样也应得到重视。粉磨过程中气体的流量、压力、温度及相互间的合理平衡对整个粉磨系统工作状态稳定及效能的发挥有着决定性的影响。因此研究上述参数间的相互关系和影响，并制订合理的工艺参数、调整方法和策略，进而实现粉磨系统的自动控制或智能控制，无疑是一个值得认真研究的问题。本文将对与此相关的一些问题进行分析和探讨。 一、矿渣粉磨的典型流程及工作原理 目前应用较为普遍的矿渣立磨粉磨工艺见图1，主要由立磨、热风炉、袋除尘器、回料提升机、喂料系统、主排风机和烟囱及若干阀门等组成。 由皮带机输送的矿渣通过气动双翻板阀进入立磨下料锥内部，矿渣在立磨内部被粉磨成微粉，同时被热风炉送入的热风干燥。经过选粉机分选的微粉由热风输送至主收尘器收集，收集后的微粉通过空气输送斜槽向成品系统输送。 部分不能通过选粉机的微粉和金属颗粒经过回料气动双翻板阀进入磨机物料外循环系统，返料由回料皮带秤输送至回料斗提机，在斗提机的出料口设有气动两路阀，正常生产情况下，返料进入鼓型除铁器除铁后经过回转锁风阀再次进入立磨粉磨。在特殊情况下，气动两路阀可将物料直接外排，以实现磨机卸料。 二、粉磨系统的主要工艺参数及相互关系 矿渣粉磨系统的主要工艺参数包括：系统通风量、立磨压差、磨机入口压力、入磨及出磨气体温度。这些参数相互关联，相互影响。粉磨系统调试及正常工作时，能否正确调整好
各个参数之间的合理组合和匹配，往往成为系统工作状态是否正常的关键。理想的状态是，根据工艺系统各检测控制参量，中控系统能根据系统工作状况自动进行判断并进行相应参数的调整，以尽量减少或避免人工操作，减少或消除个体判断差异，提高系统工作效率。 1.系统通风量 系统通风量主要由主风机提供，它直接决定着系统的产量、功耗、易损件磨损状况及物料外循环量，甚至还有出磨气体的温度。 系统风量过小时，主电机不能启动，在运行过程中则可能会停机，同时风量过小，会导致系统产量降低，外循环料数量增大。在目前多数粉磨系统中，一般采用排风机前面的阀门开度来调节风量，在不明显降低出磨气体温度的情况下也有通过调整磨机入口前的冷风阀来加大风量的，但这样往往会导致磨机入口负压的下降。采用调节风机转速直接调节风机通风量是最经济的途径，详见后述。 系统风量过大时，系统功耗将增加，具体反映为主风机电流上升，收尘器负荷加大，出磨成品的质量也会受到影响。 一般而言，对确定的粉磨系统，存在一个合理的风量工作范围，以保证此时系统的产量、功耗、出口气体温度和入口压力均位于合理区间内。 2.磨机压差和入口压力 粉磨系统工作时，应尽量保持磨机压差稳定，压差稳定了，磨机的工作状态就稳定了。压差减小，表明入料小于出料，从而磨机循环负荷下降，料床厚度减小，振动将会增大。而压差增大，则表明入料多于出料，从而导致循环负荷加大，粉磨效率降低，出磨物料减少，导致压差进一步上升，以致发生饱磨或其它故障。此种情况下可通过控制入磨物料量来稳定压差。 另外在调整系统通风量时，过大或过小的调整都会导致压差的较大波动，这种情况下则应通过稳定通风量来解决。 第三种情况是，在喂料量及通风条件不变的情况下，如果立磨磨辊、磨盘磨损或液压加载系统故障而导致粉磨压力下降时，亦会出现由于产量下降、回料量增多而导致压差波动。此时应通过查找原因，调整粉磨压力及挡料圈高度来解决。 入口压力的稳定同样也便于稳定磨机工况，一般情况下保持入口适当的负压，既可保证粉尘不外逸，又可使压差稳定，从而使磨机工况稳定。入口负压一般可通过循环风阀来控制及调整。
常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件 流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率～％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP）
第5章注塑工艺参数的优化选择 注塑工艺参数包括模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、注射时间等[66]。前面的注塑成型过程分析比较都是在统一的注塑工艺参数下进行的，没有考虑到注塑工艺参数对注塑成型过程的影响。即使浇注系统保持不变，流动过程也会随着注射时间、熔温和模温等注塑工艺参数的变化而发生变化。为确保流动过程的合理性，就需要考虑注塑工艺参数的影响。在注塑成型过程中，注塑成型工艺参数如熔体温度、模具温度、注射压力、保压压力、注射时间和保压时间等都会对塑件注塑成型后的成型周期、塑件质量、体积收缩率等有着很大的影响。其中塑料熔体温度和模具温度对注塑过程的影响尤其显著，塑料熔体温度和模具温度的变化会直接影响到熔体在型腔内的流动情况。如果塑料熔体温度升高，流动速率可能会增加，这样就有利于充模；但是如果塑料熔体温度过高就可能会引起塑件烧焦甚至材料降解[67]。模具温度变化也会直接影响制品的生产效率和质量，如果模温过高可能会延长塑件注塑成型周期，就会降低生产效率；如果模温过低就可能会发生熔体滞留，造成欠注和熔接痕等缺陷[68]。 在传统的塑件注塑成型中，注塑工艺参数的确定一般需要经过多次试模，而通过Moldflow的模拟分析就可以一次性确定注塑工艺参数。Moldflow中的注塑工艺参数优化包括两种方法，一种是在DOE模块进行优化分析，一种是在流动分析模块进行优化分析。DOE模块的优化分析主要是对塑料熔体温度和模具温度进行优化分析，但是不能够对其它的注塑工艺参数进行优化分析，这个也是目前软件在DOE模块开发方面的限制，有待科技的进一步发展。DOE模块的优化分析是根据设置的变量情况，软件自动运用类似正交实验的方法来分析塑料熔体温度和模具温度对塑件各方面的影响情况，然后经过对模拟结果的分析比较来确定塑料熔体温度和模具温度。流动分析的优化方法是在流动分析模块对注塑工艺参数如保压压力、注塑速率等进行优化选择的方法。这种方法通过对被注塑工艺参数影响较大的流动过程描述量如充填时间、体积收缩率、残余应力和锁模力等的比较分析来确定优化的注塑工艺参数。下面将通过这两种方法来对注塑工艺参数进行优化分析。 5.1 DOE模块的熔体温度和模具温度优化选择 下面将通过对重要描述量如循环时间、体积收缩率、注射压力等进行分析来优化选择熔体温度和模具温度。
一、产品介绍 高炉矿渣(简称矿渣)是冶炼生铁时从高炉中排除的一种工业废渣，由于其具有较高的物理化学活性和潜在的水硬性，在水泥行业中广泛地作为混合材使用。矿渣粉磨常用的设备是矿渣立磨机，主要由磨盘、磨辊、选粉机、加压装置、监视装置、传动装置、喷水系统、粗粉外循环系统等部分组成，在生产过程中，这些部件相互配合共同完成生产过程。 GRMS矿渣立磨集细碎、烘干、粉磨、选粉、输送为一体，辊套可翻面使用，具有占地面积小、工艺流程简单、粉磨效率高、能耗低、噪音小、烘干能力大、产品细度易于调节、无粉尘污染和检修方便、运行可靠等特点，广泛用于水泥、冶金、电力、化工、陶瓷、非金属矿等行业的固体物料粉磨和超细粉磨。 长城机械所产GRMS矿渣立磨产量可达180t/h，系统电耗一般小于43kWh/t，矿渣微粉成品的比表面积可达4500cm2/g，可满足年产30~120万吨矿渣微粉生产线项目。 产量：年产30~120万吨镍渣微粉项目 成品细度：4500~4500cm2/g 客户类型：水泥厂、粉磨站、钢铁厂 二、工作原理 物料下料管落到磨盘中央，恒速旋转着的磨盘借助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定厚度的料床，物料同时受到磨盘上多个磨辊的碾压，并被粉碎。在离心力的连续驱动下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升，经磨机中部壳体进入到分离器中，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。选粉机控制着辊磨出口的成品细度，大于规定尺寸的颗粒被分离，并落回至磨盘，满足细度要求的物料通过选分机进入成品仓。 三、产品优势 长城机械经过多年的技术积累，结合客户现场使用经验，不断改进和完善，制造的长城机械牌矿渣立磨机质量可靠、节能环保、效益明显，得到了广大客户的一致认可，成为矿渣立磨机这一新技术领域的标志产品。 1.投资运营成本低 集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，系统简单，布局紧凑，占地面积约为球磨系统的50%，而且可露天布置，因此降低了大量的投资费用。 磨粉效率高：采用磨辊在磨盘上直接碾压磨碎物料的研磨方式，能耗低，与球磨系统相比节约能耗30%～40%。 磨损少：由于工作中磨辊并不与磨盘直接接触，且磨辊与衬板采用优质材料制作，因此使用寿命长，磨损少。由于热风在磨内直接与物料接触，烘干能力强，可为立磨系统节省一台烘干机，既节省占地面积，又节约能源，且通过调节热风温度，能轻松应对不同湿度的物料。 2.成品稳定质量高 物料在磨内停留的时间短，易于检测和控制产品粒度及化学成分，减少了重复碾磨，产品质量更稳定。 辊套和衬板不直接接触，产品中含铁量极少，且所含机械磨损铁易去除，用于粉磨白色或透明物料时，产品的白度和纯净度高。
注塑成型工艺参数及其影响 11209040112 黄卓 摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高， 注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。 关键词：注塑成型工艺参数 一、注塑成型概念 传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。 由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用 二、注塑工艺条件及其影响 1、注塑压力 注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。注射的压力主要由塑料的种类，注塑机的类型，模具的温度，模具结构，塑件的壁厚来决定的，其中浇注系统的尺寸与结构对于注射压力影响很大。 2、保压压力 当熔体充满型腔后，注射压力所起的作用为对于模内的熔体进行压实，此时我们把注射压力也叫做保压压力，在实际生产中，保压压力应该等于或小于注射时所用压力。当保压时的压力与注射时的压力相等时，往往会使塑件的收缩率降低，而且可以保证塑件的稳定性以及塑件的力学性能。但常常也会伴随着脱模时残余应力的增加，造成塑件脱模困难、使塑件容易产生变形、表面划伤等，也容易使塑件产生飞边,影响表观质量。因此，选择保压压力时需要多方面考虑，慎
矿渣是黑色冶金工业的主要固体废弃物，2005年我国产钢3.49亿吨，冶炼废渣产生14619万吨, (其中钢渣约为5000万吨,高炉矿渣约9000万吨),综合利用12848万吨，加上历年累积,总贮存量为2亿吨,占地3万亩,这些露天储存的冶炼废渣堆存侵占土地，污染毒化土壤、水体和大气，严重影响生态环境，造成明显或潜在的经济损失和资源浪费。据估算以每吨冶炼废渣堆存的经济损失14.25元计，每年造成经济损失28.5亿元。所以，冶炼废渣的无害化、资源化处理是我国乃至世界各国十分重视的焦点，也是我们推进循环经济的中心内容之一。对粒化高炉矿渣采用高细粉磨并采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中适用的工艺流程。 矿渣微粉生产工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料
粉合成不同强度等级的品种水泥。 立式磨粉机（立磨）是黎明重工科技为解决工业磨机产量低、耗能高等技术难题，吸收并结合我公司多年的磨粉机设计制造理念和市场需求，经过多年的潜心设计改进后的大型粉磨设备。立磨采用了合理可靠的结构设计，配合工艺流程，集烘干、粉磨、选粉、提升于一体，尤其在大型粉磨工艺中，完全满足客户需求。采用立式磨单粉磨矿渣，可以利用立磨热风炉提供的热气，实现矿渣的烘干兼粉磨过程，合格的矿渣微粉进入矿渣粉库。省掉矿渣烘干机，简化生产流程。熟料、石膏或其它混合材用球磨机一级闭路系统粉磨，合格细粉进入熟料、石膏粉库。在水泥合成车间，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。 当前，有许多立窑企业随着国家宏观调控政策的出台，以及水泥工业产业结构调整的步伐进程，需要调整自己的产品结构，改变生产低强度等级水泥为主的现状，为循环经济作一点工作，以工业废渣综合利用作为今后的发展目标。也可以利用原水泥厂的闲置设备，进行
注塑成型周期的最优化设置 Graham Webster（翻译：胡乐满） 注塑成型加工工艺的优化仅仅与加工过程中的物理条件有关，而与注塑成型的产能或设备无关。对于任何一次注塑成型过程而言，都存在一个最优的射胶时间。最优的射胶速率需要最低的注塑压力。图1给出了典型制品的射胶时间和注塑压力之间的关系。但是，射胶速率越大，就越容易出现质量方面的问题――射胶速度太高以及模具排气不充足的情况下，往往会导致熔体的最前面部分出现烧焦的现象。因此，在物料被烧焦的部位必须有排气装置。如果有排气装置的存在的话，排气孔必须严格控制尺寸，而且必须保持清洁。这样排气孔的设置能在很大程度上帮助提高物料的射胶速度。但是，加工工艺却不能因为缺少排气装置而有任何的妥协。 图1:注塑压力与注塑速率之间的关系 通常情况下，射胶时间不会太长。几乎95％的制品的射胶时间在1.5到3秒。如果射胶时间超过3秒钟的话，就需要进行调查，以免有任何事故的发生。对于小部件的制品射胶时间可以更短，但是对于薄壁制品或者是熔体长度超过500mm 的制品的射胶时间要超过3秒钟。 射胶阶段的最优化可能只能给射胶阶段带来很少的时间的节约，但是，最优的射胶时间的设置可以在很大程度上节约保压段的时间。在保压段中，填充在模具中的处于半熔体状态的物料必须施加一定的压力，在模具中，当半熔熔体冷却时，受到压缩以让其他熔体进入模具，填充收缩后的空间。对于结晶型的塑料制品而言，这一点是很关键的，因为结晶型的聚合物具有较大的体积收缩率。保压阶段可以减少产品的收缩率，也能在一定程度上保证产品的可重复生产性、巩固产品的焊接以及改善产品的表面光泽度。射胶胶口的尺寸必须合理以保证进行合理的保压。胶口的冷却将取决于保压阶段所用的时间。制品的冷却时间取决于制品的
年产30万吨矿渣粉立磨生产线 工艺技术方案 20１９年４月8日
目录 一、总论…………………………………………………………………………………．.3 二、拟建项目情况 (3) 三、项目建设条件与厂址选择 (4) 四、主要生产工艺简述．．..．.．.．.．...............．...．.．............ .....．..．．．． (5) 五、节约与合理利用能
源 (6) 六、环境保护 (7) 七、组织机构与劳动定员……………………………………………………．.7 八、工程进度 (8) 九、工艺流程示意图 (9) 十、业绩表……………………………………………………………………
………．.11 一、总论 矿渣属于工业固体废料的一种, 是高炉炼铁过程中排出的废渣, 矿渣质量的好坏主要用“活性”高低来衡量，目前，评定矿渣活性的通用方法为化学成分法, 即矿渣的质量系数Ｋ>１.2为合格品,K ＞1.6为优等品,一般而言,矿渣中Ａ1２０3＞12%和CaO>40％且水淬质量好、 玻璃体多的矿渣，活性均较高。 矿渣粉是将矿渣进行烘干、 磨细后制得的一种新型建筑材料, 矿渣粉的成分接近于硅酸盐水泥, 具有自身水硬性和火山灰活性作用，本身的CaO 含量较低,活性较差,但在水泥水化产物Ｃa (O Ｈ)２ 和石膏的激发下,却具有较高的活 性。磨细矿渣粉掺入混凝土中,不仅可以改善混凝土的泌水离析、和易性,尚可提高混凝土的后期强度,代替部分水泥后降低混凝土的成本, 在预拌混凝土中成为继粉煤灰后的第二掺合料,具有广阔的市场前景。 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉<矿渣粉质量国家标准GB/T1804６-２0０8>有如下规定: 1、 矿渣粉按抗压强度比共分为Ｓ105,S ９５,S75三个等级，其中Ｓ１０5级的比表面积不小于５0０ｍ２／kg; Ｓ95级矿渣粉的比表面积不小于400ｍ２/ｋg ； S75级的比表面积不小于300ｍ２/kg ． 2 矿渣粉含水量不大于1.０%.
目录 一、总论-------------------------------------------------------------------------2 二、拟建项目情况-------------------------------------------------------------3 三、项目建设条件与厂址选择----------------------------------------------3 四、主要生产工艺简述-------------------------------------------------------4 五、节约与合理利用能源----------------------------------------------------5 六、环境保护-------------------------------------------------------------------7 七、组织机构与劳动定员----------------------------------------------------7 八、工程进度-------------------------------------------------------------------8 九、设计与安装工程报价----------------------------------------------------8 一、总论 矿渣属于工业固体废料的一种，是高炉炼铁过程中排出的废渣，矿渣质量的好坏主要用“活性”高低来衡量，目前，评定矿渣活性的通用方法为化学成分法，即矿渣的质量系数K≥1.2为合格品，K≥1.6为优等品，一般而言，矿渣中Al 2O 3＞12%和CaO＞40%且水淬质量好、玻璃体多的矿渣，活性均较高。 矿渣粉是将矿渣进行烘干、磨细后制得的一种新型建筑材料，矿渣粉的成分接近于硅酸盐水泥，具有自身水硬性和火山灰活性作用，本身的CaO含量较低，活性较差，但在水泥水化产物Ca（OH） 2和石膏的激发下，却具有较高的活性。磨细矿渣粉掺入混凝土中，不仅可以改善混凝土的泌水离析、和易性，尚可提高混凝土的后期强度，代替部分水泥后降低混凝土的成本，在预拌混凝土中成为继粉煤灰后的第二掺合料，具有广阔的市场前景。
'' 培训课程 2 工艺参数的优化
受训者手册 德马格注塑机工艺参数优化的步骤指导 页面周期分析 3 注塑工艺参数优化 6 步骤 1: 找出转压点7 步骤 1结果8 步骤 2: 找出保压时间(浇口冷凝时间) 9 步骤 2 结果10 步骤 3: 优化注射速度11 步骤 3 结果12 步骤 4: 采用正确的螺杆转速13 步骤 4 结果14 步骤 5: 优化多级螺杆转速和背压曲线15 步骤 5 结果16 步骤 6: 优化松退17 步骤 6 结果18 步骤 7: 优化保压曲线19 步骤 7 结果20 TABULATED RESULTS 21 步骤 8: 优化锁模力22 步骤 8 结果22 步骤 9: 设定注射压力23 步骤 9 结果23 典型工艺参数公差设定24
成型周期分析 采用下面表格估计注塑过程中的每一阶段对周期的影响. 然后去机床看正在运行的模具, 写下实际的时间并计算出百分比. 哪一阶段在整个周期中占最多的时间? 那里可以是最有效的缩短成型周期?
模具 1 估计 % 实际实 评价 际% 合模 射台前进和后退 注射时间 保压时间 冷却时间 开模 顶出 整个成型周期 100% seconds 100%
模具 2 评价 估计 % 实际实 际% 合模 射台前进和后退 注射时间 保压时间 冷却时间 开模 顶出 整个成型周期 100% seconds 100%
工艺参数优化 目标: ?一步步改进工艺过程稳定性. ?评估各个参数的更改对工艺过程稳定性的影响 ?to demonstrate the cumulative improvemnt in the process and product consistency 方法: At each stage, after the process has been given sufficient time to stabilise, a run of sixteen consecutive mouldings is to be made. These mouldings will be assessed for consistency by weight (a dimension, a physical property or some other attribute could equally well be used, weight is simply the most widely applicable). 稳定性通过计算重量的标准偏差来衡量. 同时打印出机床IBED上的过程统计数据. 1. 找出转压点 2. 找出浇口冷却时间 3. 优化注射速度 4. 采用正确的螺杆转速 5. 优化多级预塑曲线 6. 优化松推 7. 优化多级保压曲线 8. 优化锁模力 9. 设定注射压力限定
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/e016863140.html, 浅谈立磨矿渣微粉技术 作者：刘锡武崔宁陈万法晁爱福 来源：《科技资讯》2011年第17期 摘要：近几年矿渣微粉技术的发展，使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土 中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。 关键词：立磨稳定料床异常情况处理 中图分类号：TU521 文献标识码：A文章编号：1672-3791（2011）06（b）-0000-00 粒化高炉矿渣用作水泥混合材，在我国已有近半个世纪的历史。也曾有过分别粉磨的实践，但因能耗过高、需增加磨机能力以及混合不均等因素制约而未能坚持, 立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。辊压机、立磨等非球磨机粉磨节能系统的开发，才实现了将粒化高炉矿渣单独粉磨至400m2/kg比表面积以上，较大地提高了矿渣活性，即可掺入水泥生产高强度等级、大掺量的矿渣水泥，而并不过多地增加电耗；又可在制备混凝土时等量或超量替代水泥并改善混凝土的性能。因此，磨细高炉矿渣微粉被视为节能、改善环境和混凝土性能的有效途径。 1 立磨技术优势 在矿渣微粉质量均达到GB/T18046-2000要求的前提下: （1）立磨的电耗节省50%以上； （2）立磨技术耐磨材料的消耗比球磨系统低130倍以上； （3）立磨工艺采用边烘干边粉磨的技术，减少了烘干机的设备和土建投资，简化了工艺流程，降低了燃料消耗。 2 立磨技术生产矿渣微粉的特点 （1）采用立磨技术粉磨高炉矿渣工艺流程简单，自动化程度高，控制简便；
立磨磨辊及磨盘在线堆焊合同 甲方：贵州博宏实业有限责任公司水泥分公司 乙方：江西恒大高新技术股份有限公司 依照《中华人民共和国合同法》及其他相关法律、行政法规、遵循平等、自愿、公平和诚实守信的原则，双方就甲方生料立磨磨辊及磨盘进行在线堆焊事项协商一致，订立本合同。 一、施工内容：在甲方2012年年修期间对生料立磨磨辊及磨盘进行在线堆焊。 二、施工工期：施工工期以甲方检修期为主，工期共6天，施工前3天甲方提前通知乙方。双方签订《安全协议》，严格按照《安全生产法》的相关规定进行施工，并按规定交纳安全保证金。《安全协议》作为本合同的附加协议，与本合同具有同等的法律效应。 三、技术要求 1、质量要求：对立磨磨辊及磨盘进行在线堆焊，要求堆焊后表面均匀，无裂纹，具有高抗磨性。 2、施工技术要求 （1）焊前处理：去除焊件表面锈体，杂质等并检查母材是否有剥离或开裂等缺陷，如有及时处理再进行堆焊，堆焊直至满足工艺厚度要求。 （2）焊接电流：Φ3.2---500~530安培；Φ4.0---500~580安培。 电弧电压：35~40伏特。 速度：Φ3.2---1600mm/分以上；Φ4.0---1800mm/分以上。 冷却方式：水冷喷雾，保持层间温度≤100℃。以防止工件变形和熔合线剥
离。 （3）焊丝要求：明弧堆焊磨辊及磨盘的焊丝选用 HD930 系列明弧焊丝。焊丝规格：Φ2.8mm；硬度：≥60HRC 四、结算单价：该工程综合单价为110元/公斤焊丝，结算时按实际工作量进行结算。（注：综合单价含人工费、材料费等）。 五、支付方式：工程竣工验收完成后，待乙方开具17%的增值税专用发票（合同总价），甲方支付结算价的90%，留10%作为质保金，正常运行一年后无异议支付。 六、质量保证：质保期一年。一年内如堆焊部位出现任何质量问题，乙方无条件及时进行维修，同时承担甲方所造成的经济损失。 七、解决纠纷：甲、乙双方友好协商解决，协商不成时，可向六盘水市钟山区人民法院起诉。 八、合同生效：双方签字盖章后生效，传真件有效，本合同一式四份，甲、乙双方各执两份，。 九、合同有效期：签订之日起至质保期结束。 甲方乙方 单位：贵州博宏实业有限责任单位：江西恒大高新技术 公司水泥分公司股份有限公司 代表人：代表人： 签订日期：2012年月日
近年来，矿物掺合料在市场上越来越火爆，其中矿渣微粉制备更是成为人们竞相追逐的领域。矿渣微粉是一系列工业废渣的统称。包括矿渣、炉渣、水渣、粉煤灰等。主要用途是在水泥中掺和以及在商品混凝土中添加。LM矿渣立磨是专业处理矿渣微粉的成熟产品，它可以使各类工业固废物二次循环利用，保护环境与生态。那么，作为矿渣微粉制备的重要设备，立磨哪些优势呢？
1.投资成本低 集破碎、粉磨、烘干、选粉、输送于一体，布局紧凑，且可露天布置，投资费用大大降低。 2.粉磨效率高，产品品质好 特殊的磨辊磨盘结构设计，且磨辊采用液压自动加压装置，碾磨面积更大，粉磨效率高。成品粒度分布均匀，成品粉品质好，流动性好，活性高。 3.质量可靠，运行稳定 传动系统采用先进的行星齿轮减速机，承载力强，运行稳定；磨辊设有液压加压系统并设有限位装置，避免磨辊磨盘直接接触，震动小，噪音低；具有自动排渣功能，保证设备安全运行。 4.烘干能力大 可采用热风输送物料，根据物料含水量控制进风温度，烘干入磨水份高达15%的物料，出磨水份＜1%。 5.自动化程度高 采用自动控制系统、可实现远程操控，连锁保护、运行可靠、操作简便。 6.维护方便，运行成本低 磨辊轴承采用强制稀油润滑，配有液压翻辊装置，检修时可由液压装置将磨辊翻出机外，检修空间大，维护方便，运行成本低。 7.高效环保 整条生产线采用负压密闭循环系统，采用高效脉冲除尘器收集，无粉尘外溢，满足国家最新环保要求。 8.一体化全面解决方案
专业的技术服务团队，为用户提供设计、供货、安装总包服务，一体化全面解决方案，省心省力。 工艺设计合理，布局紧凑，智能环保，难怪LM立磨能纵横电厂环保石灰石脱硫剂制备、重质碳酸钙加工、大型非金属矿制粉、建材与化工、固体燃料粉磨等各大领域。 作为粉磨装备整体解决方案提供商，黎明重工不仅为客户提供从单台到全套系统的粉磨装备和服务，而且专业技术涵盖矿物粉磨加工的整个工艺链。无论是在建材、冶金、电力、化工、矿山行业，还是在大型非金属矿制粉、环保脱硫石