重质油直接制轻烯烃工艺盘点
催化裂化家族工艺是在催化裂化工艺的基础上，根据当时我国国民经济发展的需要，通过开发新的催化材料和催化剂，并相应地改造催化裂化工艺和设备，来调整催化裂化产品的分布，以满足市场的需求，从而获得最大的经济效益。
催化裂化家族工艺有两层含义：第一，它是在现代催化裂化技术基础上发展起来的；第二，这个发展和延伸成为系列化。催化裂化家族工艺主要包括以重质油为原料多产丙烯的催化裂解（DCC，即DCC-I）技术、多产丙烯兼顾生产优质汽油的催化裂解（DCC-II）技术、最大量生产优质汽油和液化气（MGG）技术、用常压渣油最大量生产优质汽油和液化气（ARGG）技术、以重质油为原料最大量生产乙烯和丙烯的催化热裂解（CPP）技术、提高柴油并多产气体烯烃和液化气（MGD）技术以及重油催化裂化提高异构C4和C5气体烯烃产率（MIO）技术等。这些新工艺的开发，都是以市场为导向的，是原中国石化总公司的战略课题，是在中国石化石油化工科学研究院（石科院）长期研究积累的基础上，通过各学科各研究部门的通力合作，以矩阵式的攻关方式进行研发，然后通过与工程设计、生产单位的紧密协作，以“十条龙”攻关的形式从实验室研究直到工业化开发成功。
随着催化裂化原料和市场的变化，石科院催化裂化家族工艺成员不断扩充，近年来相继开发出选择性催化裂解（MCP）技术、增强型催化裂解（DCC-plus）技术、高效催化裂解（RTC）技术等。
DCC工艺
20世纪80年代，我国原油的年产量已达100Mt，中央提出进行“如何用好1亿吨油”的规划，要求各有关部门提出建议。
早在1980年，石科院根据国外的报导，对ZSM-5沸石的择形催化裂化提高汽油辛烷值予以关注，并建立了限制指数（Constrain Index）的气相色谱分析方法，来评价ZSM-5沸石的择形催化性能。1982年，对ZSM-5沸石作为催化裂化高辛烷值汽油助剂进行了研究，取得了满意的结果。之后，以轻柴油为原料，用老化后的ZSM-5催化剂，在常规催化裂化条件下，得到高产率的丙烯。在催化裂化过程中，通过加入ZSM-5助剂、提高反应温度和加大蒸汽量，可使产品中的丙烯含量比常规催化裂化增加2倍以上。以上这些研究结果，都为用重质油生产轻烯烃和提高汽油辛烷值提供了试验依据，从而为实现重质油制轻烯烃实现工业化建立了信心。
01新催化材料及工艺试验
石科院成功开发了ZRP沸石，性能非常适合重质油多产丙烯，在国内获得了专利授权，并于1988年初建成一套10kg/h的催化剂生产中试装置。同时，FCC 改造后的中型装置正式投入运行试验。用大庆减压蜡油（VGO）和管输蜡油作原料，丙烯的产率分别为21%和17%。
02工业化试验
1990年1月到9月，中国石化济南分公司把原300kt/a的提升管高效再生FCC 装置，改造为60kt/a的DCC装置。工业试验标定结果表明，以临商中间基油为原料，在反应温度560℃时，乙烯产率为4.16%~5.67%，丙烯产率为16.68%~20.56%，丁烯产率为12.37%~15.12%，与中型试验结果吻合。
03第一套DCC工业装置的建设
中国石化安庆分公司（安庆石化）第一套400kt/a DCC工业装置由石科院提供设计基础数据，原中国石化北京设计院承担工程设计，从1992年开始设计施工，1995年3月24日开车成功。工业标定显示，该装置处理量达到500kt/a，以减压蜡油和加氢蜡油（HTVGO）为原料，丙烯产率为17.0%~18.6%。该装置投产成功不仅为DCC工艺技术的完善提供了经验，而且对提高我国石化工业经济效益具有重要意义。
04 DCC成套技术走向国际市场
DCC技术开发成功，为中国石化的技术走出国门、提高国际知名度奠定了重要基础。
1994年与美国石伟工程公司合作，DCC技术在泰国找到了用户---TPI石油公司，为我国炼油成套技术出口创造了条件。泰国DCC装置设计加工能力为750kt/a，由美国石伟工程公司承包设计，使用的裂解催化剂是由中国石化齐鲁石化公司催
化剂厂提供的开工剂CRP-S和正常生产用剂CRP-1催化剂。
装置于1995年开始建设，1997年7月9日正式标定，结果显示，乙烯和丙烯产率分别达到5.06%和17.43%，均达到了设计指标。
与泰国TPI公司达成DCC技术使用许可协议10年之后，2004年又向沙特阿拉伯阿美石油公司转让了该技术，建设了一套4.60Mt/a特大型DCC装置。该装置是目前全球最大的DCC装置，于2009年5月一次开车成功。性能考核标定结果显示，装置处理量达到4.65Mt/a，聚合级丙烯和乙烯的实际产量分别为1.0054Mt/a和227.3kt/a，分别超过了950kt/a和225kt/a的保证值；其余各项产物产量和性质指标也全部达到了技术许可合同的保证值。这表明DCC技术超大型化的全面成功，在国际上被业界风趣地誉为“丙烯发生器”。
到2020年底，又有4套装置分别在印度和泰国先后投产，生产能力总共为8.00Mt/a；另有一套2.90Mt/a装置正在设计之中。
DCC-II型工艺
在实验室成功开发出以重质油为原料生产丙烯的DCC-I技术后，石科院于1988年开始进行以重质油为原料直接制取异构烯烃的DCC-II型催化裂解技术探索研究，目的在于提高汽油的品质，同时兼顾增产丙烯、异丁烯和异戊烯。为此，必须增加重油的一次裂化，增加汽油的二次裂化，抑制氢转移反应，增强催化剂的
脱氢功能和提高异构烯烃在总烯烃中的比例。与DCC-I工艺比较，DCC-II型工艺的反应器只是提升管，没有床层。反应温度介于催化裂化与DCC-I之间，为500~540℃，稀释蒸汽量和剂油比也介于二者之间。同时，研制出了DCC-II型催化裂解催化剂CIP-1催化剂。
1994年8月，在对中国石化济南分公司150kt/a的催化裂化装置进行改造后，进行了DCC-II型工艺的工业试验。结果显示：以临商蜡油掺脱沥青油（DAO）为原料，丙烯产率为12.52%，异丁烯产率为4.57%，异戊烯产率为5.78%，汽油产率为40.98%。
重油选择性裂解（MCP）工艺
通过对重油催化裂解过程丙烯生成途径的研究，明确了丙烯生成是重油大分子一次裂化和汽油馏分二次裂解共同作用的结果。重油馏分催化裂解初期，以重油大分子一次裂化生成丙烯为主，同时干气主要由单分子裂化反应生成；随着原料转化深度的增加，汽油馏分二次裂解反应在丙烯生成反应中所占比例增大，同时缩合反应对干气生成的影响更为重要。
基于上述重油一次裂解反应和高烯烃含量汽油二次裂解反应的基础研究，开发出重油选择性裂解（MCP）技术，并在扬州石化有限责任公司（扬州石化）进行了工业试验。扬州石化将一套ARGG装置改造成MCP工业示范装置，进行MCP 技术的工业验证。装置改造设计基础工艺包由石科院提供，长岭炼化岳阳工程设
计有限公司进行工程设计，中国石化第十建设公司负责施工。该装置于2010年8月开工建设，2011年7月一次开车成功。
该装置以苏北常压渣油（ATB）为原料，采用MCP技术后装置的丙烯产率达到17.05%，异丁烯产率达到5.5%，干气产率为4.79%，裂解汽油RON为94.6，裂解柴油十六烷指数为30，装置总液体收率为80.23%。MCP技术在产品分布合理的前提下达到了丙烯产率最大化的技术目标。扬州石化在采用MCP技术后，连续多年获得中国石化吨油效益优胜单位。
增强型催化裂解（DCC-plus）工艺
为了克服DCC-I技术无法兼顾提高轻烯烃产率和降低干气与焦炭产率的不足，石科院提出增强型催化裂解（DCC-plus）技术构思，采用多反应区组合反应器型式，在DCC-I的基础上增加了第二提升管反应器，通过第二提升管将高温、高活性的再生催化剂输送到流化床反应器中，流化床反应器的温度和催化剂活性可通过第二提升管反应器中催化剂的温度和循环量来调节，实现提升管反应器与流化床反应器的分区精准控制。增强型催化裂解技术不仅强化了重质原料油的一次裂化反应和汽油馏分的二次裂化反应，而且耦合了C4馏分和轻汽油馏分循环裂化技术，通过第二提升管将富含烯烃的C4馏分和轻汽油馏分进行回炼，可以进一步提高丙烯和乙烯的产率。
中国海油东方石化有限公司1.20Mt/a DCC-plus装置于2014年2月一次开车
成功。2015年标定结果显示，以涠洲等常压渣油为原料，丙烯产率为13.97%，干气产率为4.34%，汽油产率为35.10%，汽油RON为96。为适应市场需求的变化，在2017年，通过催化剂配方和操作条件的调整，丙烯产率达到18.22%，汽油产率降至25.87%。
中国海油大榭石化有限公司2.20Mt/a DCC-plus装置使用的原料为常压渣油和加氢裂化尾油（UHCO）的混合原料油。2016年6月大榭石化DCC-plus装置一次开车成功。工业运转及标定结果表明，使用50%石蜡基常压渣油与50%中压加氢裂化尾油的混合原料，装置的乙烯产率为5.16%，丙烯产率为21.55%。
MGG和ARGG工艺
MGG是多产液化气和汽油的催化裂化家族工艺，采用各种重减压馏分油、掺渣油、脱沥青油或焦化蜡油为原料；ARGG是以常压渣油为原料的MGG工艺。
1992年6月底，对原中国石化兰州炼化公司（兰州炼化）第一套催化裂化装置进行了停工改造，于7月30日开始了最大量生产富含烯烃（尤其是丙烯）的液化气和辛烷值高、安定性好的汽油的MGG工艺技术的工业试验。经过3个多月的工业运转，采用提升管反应器，使用RMG和RAG系列催化剂，反应温度为510~540℃，液化气产率可达25%~40%，汽油产率为40%~55%，液化气加汽油产率为70%~80%，液化气和汽油产率的比值可以用不同的操作条件来控制和调节。汽油RON一般为91~95，MON为80~82，诱导期为500~900min。
该工艺的主要特点是：油气兼顾，原料范围广，高价值产品收率高和产品灵活性大等。
在MGG成套技术的基础上，石科院进一步研究开发了以常压渣油为原料的工艺和催化剂，即ARGG工艺技术。1998年6月，在原岳阳石化总厂建成投产第一套800kt/a大型工业化ARGG装置。ARGG工艺技术的主要特点是：
①油气兼顾，油化结合。在高的液化气和汽油产率下，同时可以得到好的油品质量，特别是汽油的质量，相当于或优于催化裂化的油品性质。
②原料广泛。可以加工各种原料，特别是可以加工掺渣油、常压渣油或者原油等重质原料，尤其适合于加工石蜡基原料。
③高价值产品产率高。液化气加油品产率可以达到80%~90%，液化气加汽油产率可以达到70%~80%。
MGD工艺
多产液化气及柴油催化裂化（MGD）技术是针对20世纪90年代，国内许多地区经常出现季节性的汽油市场饱和、液化气和柴油产品短缺，许多炼油企业希望能够在催化裂化装置上同时多产液化气和柴油，以增加企业适应市场变化的能力，从而增加企业的效益而开发。MGD在提升管反应器中形成多个反应深度不同的区域，原料可按轻重、裂化性能和反应深度的不同，在不同区域进行选择性裂化和控制汽油裂化反应，最大量生产液化气和轻柴油，从而区别于前述几种催
化裂化技术。
MGD工业试验是在广州石化和福建炼化的催化裂化装置上进行的。1999年4月，按照MGD技术要求，对广州石化设计处理能力为1.0Mt/a的重油催化裂化装置进行了技术改造，实现了预定目标。MGD技术在广州石化和福建炼化的催化裂化装置上成功工业应用之后，陆续有37套催化裂化装置采用MGD技术进行改造，涉及各种催化裂化装置型式和不同种类的原料油，总加工能力达到35.00Mt/a。
MIO工艺
1992年，石科院根据市场需要，通过开发新型催化材料和催化剂，使催化剂与工艺相配套，开发了最大量生产异构烯烃的催化裂化技术，即MIO工艺。
1995年3-6月，MIO工艺技术在兰州炼化开始进行工业试验。以常规催化裂化进料（包括重质馏分油掺炼部分减压渣油）为原料，使用石科院研制、中国石化齐鲁石化公司催化剂厂工业生产的RFC专用催化剂，在兰州炼化400kt/a装置上进行以新疆油为主要原料的工业试验（掺炼20%~30%减压渣油）时，C4、C5异构烯烃产率达到10.18%，丙烯加异构烯烃产率达到20.41%，平均异构烯烃产率比常规催化裂化操作模式增加1.45倍，汽油的RON增加了3以上，同时93号汽油产率可达到40.74%。
CPP工艺
在DCC-I最大量生产丙烯技术基础上，开发出了重油直接制取乙烯和丙烯的CPP 工艺技术。该工艺特点为：
①反应温度为580~640℃，是一个催化反应和热反应共存的过程；
②专用催化剂具有正碳离子反应和自由基反应双重催化活性；
③操作方式灵活，可根据需要灵活调整产品结构，实现最大量乙烯、最大量丙烯或乙烯和丙烯兼产等多种操作模式；
④可以加工重质原料油，包括蜡油、蜡油掺渣油、焦化蜡油、脱沥青油以及全常压渣油等，拓宽了乙烯的原料来源，降低了乙烯原料成本。
01沸石材料的合成、筛选和改性
石科院在成功开发ZRP沸石的基础上，以金属离子改性得到PMZ沸石，以PMZ 作活性组元制备了CPP催化剂，可使CPP工艺的乙烯产率、乙烯选择性和乙烯/丙烯产率比明显提高。通过对催化剂活性组分、基质及其制备工艺的系统研究，石科院成功开发适合催化热裂解工艺要求的CEP催化剂。
02工业试验
中国石油大庆炼化分公司将一套120kt/a的DCC装置和150kt/a的气体分馏装置，改造成为80kt/a的CPP试验装置。以大庆常压渣油为原料，用专门开发的CEP催化剂，标定了3个方案，即多产丙烯、兼顾乙烯和丙烯、多产乙烯。按多产丙烯方案操作时，乙烯、丙烯和丁烯的产率分别为9.77%，24.60%，13.19%；
兼顾乙烯和丙烯方案相应结果分别为13.71%，21.45%，11.34%；多产乙烯方案相应结果分别为20.37%，18.23%，7.52%。
03工业应用
沈阳化工集团沈阳石蜡化工有限公司（沈阳蜡化）500kt/a CPP装置于2009年7月建成投料试车，并一次开车成功。经过几个月的生产运行和调整优化，该CPP装置运行平稳。
工业运转及72h性能考核结果表明：
①该CPP装置反应-再生系统催化剂流化正常，整套工艺流程配置合理，操作稳定，调节灵活。
②该CPP装置（含裂解炉）的乙烯产率为18.32%，丙烯产率为21.58%，二者合计39.90%，超过装置性能保证值（36%）；产品乙烯纯度超过99.99%，产品丙烯纯度超过99.9%，质量达到优等品指标。
③该工艺技术成熟可靠，开辟了一条以石蜡基常压渣油为原料生产乙烯、丙烯的新工艺路线。
④该工艺中裂解气精制与分离系统流程配置合理，满足聚合级乙烯、丙烯的生产要求。
2014年7月，延长石油公司的一套1.50Mt/a的装置按CPP工艺多产丙烯操作模式实现了投产。
高效催化裂解（RTC）技术
基于对催化裂解过程化学反应、过程强化以及加氢渣油分子水平的新认识，石科院开发了独特结构、可控性优异的反应器，进而开发了劣质重油高效催化裂解（RTC）技术。RTC采用具有拟全浓相、拟匀速、拟均一温度的快速流态化行为特征的新型催化裂解反应器技术，将重油催化裂解转化为乙烯和丙烯。该技术原料适应性宽，可加工中间基/环烷基加氢渣油；催化反应选择性高，乙烯和丙烯产率更高；过程选择性高，焦炭产率低。
经过对安庆石化650kt/a催化裂解装置进行改造后，开展了RTC工业试验。结果表明，与原有技术相比，以加氢重油为原料，乙烯和丙烯产率分别增加0.5百分点和2百分点以上，焦炭产率降低了0.5百分点。此外，汽油烯烃含量降低，芳烃质量分数增加8百分点以上，安庆石化新建3.0Mt/a的RTC装置正在设计中，预计将于2023年投入运行。
展望
01原油加工将由生产能源燃料向生产化工原料过渡
随着石化产品市场需求不断增加，炼油化工一体化已成为石油化工行业的重要发展战略。炼化企业应根据原油的性质，按照“宜烯则烯、宜芳则芳”的原则，选取合适加工工艺路线和产品方案，从大量生产成品油转向生产化工原料。从目前
发展趋势看，原油作为能源燃料向化工原料过渡已成为必然。由于蒸汽裂解等热过程的灵活性和原料适应性有限，类似FCC的多产轻烯烃工艺将可能成为原油生产化工原料的核心技术。
02强化原料、催化剂、工艺的协同作用，多产化工产品
催化裂化过程涉及平行-顺序反应，所需产品如汽油是中间产品，抑制中间产品再转化是实现目标产品最大化的关键。但在生产轻烯烃的催化裂化工艺中，需要将一次反应生成的中间馏分烯烃（如汽油馏分烯烃）进一步裂化为轻烯烃。由于中间馏分裂解需要更高的活化能，因此，多产轻烯烃催化裂化工艺需要比催化裂化工艺更高的反应温度和更长的油气停留时间。当将ZSM-5与USY分子筛催化剂结合使用时，轻烯烃的增加主要来自USY催化产生的汽油馏分中烯烃的选择性单分子裂化。
为了最大化生产化工产品，在重油转化阶段，需要维持足够的重油转化能力，促进一次裂化反应的同时抑制一次氢转移反应，最大化生产中间馏分烯烃。在中间馏分烯烃转化阶段，需要将中间馏分烯烃高选择性转化为轻烯烃，同时生成的轻烯烃可以快速扩散至气相，从而抑制其二次反应。
20世纪80年代以来，ZSM-5作为助剂首次商业化引入催化裂化工艺，以提高汽油辛烷值。然而，现在添加ZSM-5主要用于提高C2~C5烯烃产率。在提高汽油辛烷值时，ZSM-5助剂将裂解汽油中低辛烷值的直链烯烃异构化；而在多产轻烯烃过程中，ZSM-5的添加量大幅增加，尽可能转化由Y沸石催化生成的
中间馏分烯烃。
ZSM-5沸石具有中等孔径分布，可选择性裂解中间馏分烯烃，通常对生成轻烯烃（C2~C5），特别是丙烯具有非常好的选择性。与Y型沸石一样，ZSM-5沸石可接近性的改善将降低二次反应（如氢转移）的发生。具有纳米晶体（＜100nm）的ZSM-5已显示出改进的活性、稳定性和对丙烯的选择性。ZSM-5中的介孔可以通过碱处理或二次模板法引入，从而提高对丙烯的选择性。
含渣油原料中的大分子必须在基质表面裂化为可扩散到沸石孔中的小尺寸分子，以进一步选择性裂化。商用重油生产轻烯烃催化剂的整体活性和选择性由沸石和基质决定，并且可以通过改变不同沸石与基质的比率，形成不同的梯度孔，进而通过不同孔道催化材料的相互协同，发生梯度裂解反应，来调整催化剂的活性和选择性。不同催化材料最佳配比通常取决于原料组成、工艺操作条件和所需产品方案。对于重油生产轻烯烃，活性基质、Y沸石和ZSM-5的协同作用至关重要。
可以看出，为了多产轻烯烃，需要根据原料性质采用适宜的反应器型式、催化剂配方、工艺条件，使得重油转化与中间馏分转化高度协同。在DCC工艺中，采用了提升管＋床层反应器型式。在提升管阶段，将重油高选择性转化为汽油烯烃，汽油烯烃不经分离直接进入床层反应器中，进一步裂解为轻烯烃。30多年的工业应用结果证明，DCC工艺成熟，可获得目前工业规模的轻烯烃最高产率。在实际应用过程中，DCC工艺提升管反应区和床层反应区的反应条件以及DCC催化剂，需要根据具体原料性质、所需产品方案进行针对性的调整，根据催化裂化
平行顺序反应的特点，形成一个上下游反应协同的反应体系，进一步提高轻烯烃的产率和选择性，避免产生过多的干气和焦炭。当然，根据具体的原料性质，重油反应区和中间馏分反应区也可采用不同反应器型式，如重油反应阶段和中间馏分反应阶段均采用快速床型式，同时相应的优化反应温度和不同反应区油气停留时间，达到多产轻烯烃的目的，进而提高催化裂解原料的适应性。
03开发原油生产轻烯烃技术
催化裂化领域现有的提高轻烯烃产率技术（如DCC等）可以扩展到加工整个原油馏分，在炼油厂目前的水平上，进一步大幅提高原油的石化产品产率。但在使用相同的操作条件和催化剂情况下，与原油中的重质组分相比，原油中轻质组分难以转化。轻质组分需要更高的反应温度、更高的催化剂活性。开发一种活性完全适合整个原油组分范围的催化剂配方仍然是一个挑战。目前，在单独的反应区中处理轻质组分可能是一种较好的选择，在开发出更好的催化剂之前，多反应器/区装置可能仍然是原油催化裂解工艺的基本特征。同时，根据实际情况，原油催化裂解也可以和蒸汽裂解、催化重整装置组合使用，实现效益最大化。为了及时适应市场需求变化，通过烯烃之间相互转化，灵活调整不同轻烯烃的产量也应予以关注。
04提高多产轻烯烃催化裂化装置的原料适应性
多产轻烯烃催化裂化装置的另一个重要问题是将加工越来越多的具有不同性质的非常规原料，如超重质原油、轻质致密油、来自生物质资源的原料、废塑料油和含氧化合物等。对这些原料的固有特性要进行更多的研究，以获得适用于每种
新出现原料的优化工艺和催化系统。当然，原料性质是影响轻烯烃产率的关键因素，为了获取最大经济效益，有时需要对催化裂化装置原料进行比较苛刻的加氢处理，从而获得更高的轻烯烃产率。
05开发低成本、环境友好的多产轻烯烃技术
多产轻烯烃催化裂化装置通常在苛刻条件下操作，反应温度高，水蒸气注入量，需要深入研究不同物流之间的热联合，优化水蒸气用量，开发低能耗、低排放的多产轻烯烃催化裂化技术，适应未来低碳生产石化产品的需求。
石油炼化常用工艺流程 (一）常减压： 1、原料：原油等； 2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线; 3、生产工艺： 第一阶段：原油预处理 原油预处理:原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区,这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分,进入常压炉、常压塔，形成三部分,一部分柴油，一部分蜡油,一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率:石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右,柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油; 4、常减压设备： 常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔,其也合称蒸馏塔，
两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔 120吨万常减压设备评估价值4600万元。 （二)催化裂化: 催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来.这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。 1、原料:渣油和蜡油70%左右-—-——-—，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。 2、产品:汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气;各自占比汽油占42％，柴油占21.5％，丙烯占5.8％，液化气占8％，油浆占12%。 3、生产工艺： 常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油.一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制,生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。 4、生产设备：
（从原油到成品油、化工原料）石油炼化七大工艺流程图文并茂解析
总则 (3) 一.常减压蒸馏 (3) 二.催化裂化 (5) 三. 延迟焦化 (7) 四.加氢裂化 (9) 五.溶剂脱沥青 (11) 六.加氢精制 (14) 七.催化重整 (16)
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 从原油到石油的基本途径一般为： ①、将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 一.常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念：
常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水； b.常压蒸馏； c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
七大炼化工艺，从原油到成品油 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有
的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
加氢裂化: 加氢裂化，是一种石化工业中的工艺，即石油炼制过程中在较高的压力的温度下，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，能够使重质油品通过催化裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品，又可以防止生成大量的焦炭，还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并使烯烃饱和。加氢裂化具有轻质油收率高、产品质量好的突出特点。 基本信息 英文名称：hydrocracking 说明:在较高的压力的温度下[10-15兆帕（100-150大气压），400℃左右]，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化的液体产品收率达98％以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用。 化学反应 烃类在加氢裂化条件下的反应方向和深度，取决于烃的组成、催化剂性能以及操作条件，主要发生的反应类型包括裂化、加氢、异构化、环化、脱硫、脱氮、脱氧以及脱金属等。①烷烃的加氢裂化反应。在加氢裂化条件下，烷烃主要发生C-C键的断裂反应，以及生成的不饱和分子碎片的加氢反应，此外还可以发生异构化反应。 ②环烷烃的加氢裂化反应。加氢裂化过程中，环烷烃发生的反应受环数的多少、侧链的长度以及催化剂性质等因素的影响。单环环烷烃一般发生异构化、断链和脱烷基侧链等反应；双环环烷烃和多环环烷烃首先异构化成五元环衍生物，然后再断链。 ③烯烃的加氢裂化反应。加氢裂化条件下，烯烃很容易加氢变成饱和烃，此外还会进行聚合和环化等反应。 ④芳香烃的加氢裂化反应。对于侧链有三个以上碳原子的芳香烃，首先会发生断侧链生成相应的芳香烃和烷烃，少部分芳香烃也可能加氢饱和生成环烷烃。双环、多环芳香烃加氢裂化是分步进行的，首先是一个芳香环加氢成为环烷芳香烃，接着环烷环断裂生成烷基芳香烃，然后再继续反应。 ⑤非烃化合物的加氢裂化反应。在加氢裂化条件下，含硫、氮、氧杂原子的非烃化合物进行加氢反应生成相应的烃类以及硫化氢、氨和水。 催化剂 加氢裂化催化剂是由金属加氢组分和酸性担体组成的双功能催化剂。该类催化剂不但要求具有加氢活性，而且要求具有裂解活性和异构化活性。 ①B族和Ⅶ族中的几种金属元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物，以及贵金属元素Pt、Pd等。催化剂的加氢活性组分。与加氢精制催化剂相同，加氢裂化催化剂的加氢活性组分也主要是Ⅵ ②催化剂的担体。加氢裂化催化剂的担体有酸性和弱酸性两种。酸性担体为硅酸铝、硅酸镁、分子筛等，弱酸性担体为氧化铝及活性炭等。催化剂的担体具有如下几方面的作用：增加催化剂的有效表面积；提供合适的孔结构；提供酸性中心；提高催化剂的机械强度；提高催化剂的热稳定性；增加催化剂的抗毒能力；节省金属组分的用量，降低成本。
重质油直接制轻烯烃工艺盘点 催化裂化家族工艺是在催化裂化工艺的基础上，根据当时我国国民经济发展的需要，通过开发新的催化材料和催化剂，并相应地改造催化裂化工艺和设备，来调整催化裂化产品的分布，以满足市场的需求，从而获得最大的经济效益。 催化裂化家族工艺有两层含义：第一，它是在现代催化裂化技术基础上发展起来的；第二，这个发展和延伸成为系列化。催化裂化家族工艺主要包括以重质油为原料多产丙烯的催化裂解（DCC，即DCC-I）技术、多产丙烯兼顾生产优质汽油的催化裂解（DCC-II）技术、最大量生产优质汽油和液化气（MGG）技术、用常压渣油最大量生产优质汽油和液化气（ARGG）技术、以重质油为原料最大量生产乙烯和丙烯的催化热裂解（CPP）技术、提高柴油并多产气体烯烃和液化气（MGD）技术以及重油催化裂化提高异构C4和C5气体烯烃产率（MIO）技术等。这些新工艺的开发，都是以市场为导向的，是原中国石化总公司的战略课题，是在中国石化石油化工科学研究院（石科院）长期研究积累的基础上，通过各学科各研究部门的通力合作，以矩阵式的攻关方式进行研发，然后通过与工程设计、生产单位的紧密协作，以“十条龙”攻关的形式从实验室研究直到工业化开发成功。 随着催化裂化原料和市场的变化，石科院催化裂化家族工艺成员不断扩充，近年来相继开发出选择性催化裂解（MCP）技术、增强型催化裂解（DCC-plus）技术、高效催化裂解（RTC）技术等。
DCC工艺 20世纪80年代，我国原油的年产量已达100Mt，中央提出进行“如何用好1亿吨油”的规划，要求各有关部门提出建议。 早在1980年，石科院根据国外的报导，对ZSM-5沸石的择形催化裂化提高汽油辛烷值予以关注，并建立了限制指数（Constrain Index）的气相色谱分析方法，来评价ZSM-5沸石的择形催化性能。1982年，对ZSM-5沸石作为催化裂化高辛烷值汽油助剂进行了研究，取得了满意的结果。之后，以轻柴油为原料，用老化后的ZSM-5催化剂，在常规催化裂化条件下，得到高产率的丙烯。在催化裂化过程中，通过加入ZSM-5助剂、提高反应温度和加大蒸汽量，可使产品中的丙烯含量比常规催化裂化增加2倍以上。以上这些研究结果，都为用重质油生产轻烯烃和提高汽油辛烷值提供了试验依据，从而为实现重质油制轻烯烃实现工业化建立了信心。 01新催化材料及工艺试验 石科院成功开发了ZRP沸石，性能非常适合重质油多产丙烯，在国内获得了专利授权，并于1988年初建成一套10kg/h的催化剂生产中试装置。同时，FCC 改造后的中型装置正式投入运行试验。用大庆减压蜡油（VGO）和管输蜡油作原料，丙烯的产率分别为21%和17%。
常见的炼油工艺 作者：刘传勤王宾 2009-03-26 在炼油厂，最常见的炼油装置包括常减压装置、催化裂化、催化重整、加氢裂化、延迟焦化、加氢精制以及制氢工艺等。 常减压装置——是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常建在一起，故称其为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。 从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。 常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点不同，从塔顶到塔底分成沸点范围不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多数是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。 催化裂化装置（FCC）——是提高原油加工深度，增产汽油、柴油等轻质油品以及化工原料的重要加工工艺。催化裂化装置一般由以下几个部分组成：反应—再生、分馏、吸收稳定、脱硫、烟气能量回收等。将常减压装置或其他二次加工装置来的350℃～540℃馏分的重质油，在高温和催化剂的作用下进行以裂化反应为主的一系列反应，将大分子的重质油裂化为小分子的轻质油。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。随着技术的进步，催化裂化又开发了重油催化裂化、增产芳烃、降低烯烃等多种新技术。目前重油加氢和催化裂化联合是重质油轻质化加工工艺的趋势，即渣油经过重油加氢后再进催化裂化，裂化的回炼油再进行重油加氢，既提高了重油的加工深度，又提高了催化裂化产品的质量。 催化重整装置——是生产高辛烷值汽油或芳烃抽提原料的重要加工工艺，催化重整装置一般都有原料预处理、重整反应、产物分离、吸收稳定等部分。从常减压装置或加氢裂化、延迟焦化、芳烃抽提等二次加工装置来的石脑油，除去其中的杂质形成精制油，精制油与循环氢混合后，经过换热、加热炉加热至520℃左右进入反应器中，在催化剂作用下进行一系列反应，将油品中部分烃类分子结构重整，把低辛烷值的石脑油转化成高辛烷值、高芳烃含量的油品，再经过产物分离、吸收稳定等过程后将产物进行分离，从而得到高辛烷值汽油或芳烃抽提的原料。重整反应过程副产大量氢气，是炼油厂加氢装置的重要氢气来源。 随着重整催化剂和工艺的发展，催化剂实现连续再生，保持了较高的活性，使得催化重整工艺逐渐向低压、大型化发展，特别是随着汽油产品的升级和芳烃市场的发展以及廉价的副产品氢气，使得连续重整逐渐成为大型炼油厂不可缺少的二次加工工艺。
炼油工艺流程简介 1.石油的组成与性质简介 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体，是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成的混合物。 石油的性质因产地而异，密度一般为0.8～1.0克/厘米3，凝固点-60～30℃，沸点范围从常温至500℃以上，可溶于有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。 石油组成：C（83％～87 ％）、H（11％～14％）、S（0.06％～0.8％）、N（0.02％～1.7％）、O（0.08％～1.82％）、Ni、V、Fe。 碳氢化合物（烃类）是石油的主要成分，约占95%～99%。 烃类中主要包括烷烃、环烷烃、芳香烃。 以烷烃为主的石油---石蜡基石油； 以环烷烃、芳香烃为主的石油---环烃基石油； 介于二者之间的称为中间基石油。 2.炼油厂的分类 1）燃料油型炼厂生产汽油、煤油、轻重柴油和各类工业燃料油。 2）燃料-润滑油型炼厂除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。 3）燃料-化工型炼厂以生产燃料油和化工产品为主。 4）燃料-润滑油-化工型炼厂是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。 3.炼厂的一、二、三次加工装置 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工； 一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。 将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工； 二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烷基化、加氢精制等。 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。 4.石油产品简介 石油产品根据生产方法和最终用途可分为燃料、溶剂和化工原料、润滑剂和有关产品、蜡、沥青、石油焦等几大类。这里简要介绍石油产品中的燃料类。
重油轻质化加工技术 作者：赵梦祎 来源：《科技视界》 2014年第24期 赵梦祎 （中国石油大学〈北京〉，中国北京 102200） 【摘要】本文分析了重油轻质化加工技术在石油加工中的重要地位，系统地描述了独立 单一的重油轻质化的加工工艺和组合加工方案，并简单的介绍了方案的选择。最后,在对重油轻质化加工技术进行的总结的基础上，对其未来的发展提出建议。 【关键词】重油；催化裂化；加氢裂化；延迟焦化；减粘裂化 随着人类社会的不断发展，科技的进步以及生活水平的显著提高，人们对石油的需求量越 来越大，对石油品质的要求也越来越苛刻，然而石油的储量在一天一天的减少，品质逐渐下降，开采难度也越来越高，所以，石油重质化是石油发展的必然趋势。为了协调解决石油供需紧张 的问题，发展重油加工技术刻不容缓，它也是目前炼油工业的突出任务之一。 1 基本的重油轻质化加工工艺 系统来说，重油轻质化加工工艺分为两大类，一类是重质馏分油的加工，一类是重质渣油 的加工。重质馏分油的加工一般在370℃~520℃进行，而重质渣油的加工温度高于520℃，两者的目的主要有两个：除杂、提高H/C比。 1.1 重质馏分油的加工 重质馏分油的加工最早采用热裂化工艺，但是随着技术的发展进步，能耗高、轻油收率低、产品质量差的热裂化工艺已经不能满足市场需求，催化裂化技术应运而生，加氢裂化技术也开 始蓬勃发展。 1.1.1 流化催化裂化（FCC） 近几年来，我国在FCC工艺上不断有新的技术研发成功并投入使用，如在FCC工艺方面， 我们研发除了MIP、MGG、DCC等新技术；除此之外，我们还研制出一系列新的沸石系催化剂， 如USY、ZRP、REY等；在催化剂的烧焦再生技术上我们也有了一定的改进，有快速床再生、重 叠式再生、单器再生等方式。特别的，在针对性质比较特殊的重油加工时，为了提高产品质量，使之符合规定要求，炼厂通常在FCC装置前增加一组加氢处理装置。 1.1.2 加氢裂化 加氢裂化的工艺过程分为单段工艺和两段工艺。单段工艺虽然操作更简单，投资更小，但 一直没能取代两段工艺，因为两段工艺对原料的适应性更强，可以加工质量更劣质的原油，产 品调节的灵活性大，而且油品的质量好，总液收高，氢耗低，还可以生产低硫低芳烃的柴油， 但由于受经济效益等因素的限制，生产规模一直不大。 1.2 重质渣油的加工工艺 1.2.1 减粘裂化工艺
石油炼化常用工艺流程 （一）常减压： 1、原料：原油等； 2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线； 3、生产工艺： 第一阶段：原油预处理 原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油； 4、常减压设备： 常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔
120吨万常减压设备评估价值4600万元。 （二）催化裂化： 催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。 1、原料：渣油和蜡油70%左右------ ，催化裂化一般是以减压馏分油和 焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。 2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。 3、生产工艺： 常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。 4、生产设备： （三）延迟焦化： 延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比，延迟焦化的原料
石油炼化七种常用工艺流程，全面了解原油到石油的生产过 程 2015-10-20?山东地炼商圈? 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品，小编今天带大家逐一了解每一个工艺流程，从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的讲解。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水； b.常压蒸馏； c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备：
一．发展重质油催化裂化的必要 随着市场对轻质油需求的加大，可利用石油资源却趋向重质化和劣质化，作为重质油轻质化的重要转化过程之一的催化裂化技术显得尤为重要。近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展,已开发出许多新的工艺。 二．重油催化裂化发展改进 1.多产柴油、液化气的技术 石油化工科学研究院（RIPP）开发的 MGD（Maximizing Gas and Diesel Process）技术采用多产柴油催化剂（RGD），在常规催化裂化装置上实现多产柴油和液化气，并可显著降低汽油的烯烃含量，一般液化气产率可提高 1.3%～5%，汽油的烯烃含量降低 9%～11%；研究法辛烷值（RON）和马达法辛烷值（MON）分别提高 0.2～0.7 和 0.4～0.9 个单位。该技术将提升管反应器从底部到顶部依次设计为 4 个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区，目前已在国内多套催化裂化装置上应用。 2.多产液化气、低碳烯烃工艺 近年来，RIPP 在多产液化气和低碳烯烃方面做了大量工作，研制开发了一系列技术，以下3种技术均已工业化，并取得了很好的效果。 1.MGG 和 ARGG 工艺MGG(Maximum Gas plus Gasoline)工艺是以蜡油或掺炼部分渣油为原料，大量生产液化气和高辛烷值汽油的
新工艺。该工艺采用高活性催化剂（RMG）和提升管反应，反应温度约为 535℃。干气和焦炭产率较低，总的液化气及汽油的产率可达72%～82%，RON 和 MON 分别为 92～95 和 80～83，安定性好，诱导期 500min 以上。ARGG(Atmospheric Residuum Maximum Gas plus Gasoline)工艺采用与 MGG 类似的工艺条件，在提升管反应器内以常压渣油代替减压馏分油为原料,多产液化气和汽油。其专用催化剂（RAG）具有良好的抗镍污染和重油裂解能力。液化气、汽油和柴油收率可达 85%。汽油 RON 大于 91，诱导期大于 690min。 2.DCC 工艺DCC(Deep Catalytic Cracking)工艺即深度催化裂解制取低碳烯烃的工艺,适于加工重质原料油，其流程与常规 FCC 流程类似。最新工业化的 DCC-II 工艺操作条件比较缓和，反应温度530℃，专用催化剂（CIP）的活性高，是一种在生产丙烯、异丁烯及异戊烯的同时兼顾生产汽油的技术。 3.MIO 工艺 MIO（Maximum Iso-Olefin）工艺是以重质馏分油为原料掺炼部分渣油，在短接触时间的提升管反应器里，采用较为缓和的操作条件，最大量的生产异构烯烃和高辛烷值汽油的技术，其专用催化剂（RFC）的抗钒性能较好。MIO 工艺在兰州石化公司炼油厂工业运转结果表明，“三烯”(丙烯+丁烯+戊烯)总收率达到31.42%，其中异丁烯和异戊烯的收率达到 8.85%，还可以获得 MON 为 81、RON 为 94 的高辛烷值汽油。 3.催化裂化汽油改质降烯烃新工艺
石油炼化七种工艺流程 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱 盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右， 渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油 常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。
1.0催化裂化 催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500C左右、1X 105〜3X 105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。 催化裂化的石油炼制工艺目的： 1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品； 2）增加品种，提高产品质量。 催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。 1.1催化裂化的发展概况 催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。见下 图：
在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。
1.2 催化裂化的原料和产品 1.2.0原料 催化裂化的原料围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。 馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO）,馏程350-500 E，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。 渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。 1.2.1产品 催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。 1、气体 在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。 2、液体产物 1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。 2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。 3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。 4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。油浆经沉降出去催化剂粉末后称为澄清油，因多环芳烃的含量较大，所以是制造针焦的好原料，或作为商品燃料油的调和组分，也可作加氢裂化的原料。 3、焦炭 焦炭产率约为5%-7%，重油催化裂化的焦炭产率可达8%-10%。焦炭是缩合产物，它沉积在催化剂的表面上，使催化剂丧失活性，所以用空气将其烧去使催化剂恢复活性，因而焦炭不能作为产品分离出来。 1.3 催化裂化工业装置的组成部分 催化裂化生产装置主要由四个系统组成，即：反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统，其关系如图：
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、 催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分 是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入 常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。 b．减压蒸馏塔 减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程。减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。 减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器(也称蒸汽吸射泵)或机械真空泵。其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用，而广泛应用的是蒸汽喷射器。
从原油到石油，一字之差，却象征着背后一道道繁复的工艺流程的。这些流程凝结了人类化工行业数百年的精华结晶，扑克投资家将给带大家一探其中的奥妙。 ▌本文转载自公众号美华石油 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 01 常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水； b.常压蒸馏； c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。 b．减压蒸馏塔 减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程。减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。
. 安庆石化炼油厂工艺流程及其危险性分析 2.1 安庆石化炼油厂概况 安庆石化总厂炼油厂是安庆石化总厂的主要生产厂，74年始建，76年建成投产，82年通过国家验收，89年被批准为国家二级企业。炼油厂现有原油加工能力400万吨/年，拥有固定资产原值17.08亿元，职工近2000人。 炼油厂位于石化一路，南与化肥厂、机械厂相接。北与腈纶公司相邻。厂区铁路专用线与合九铁路相接。8公里长输管线连接港贮公司。原油进厂为水路运输，由长江经总厂港贮公司码头输送进厂；产品出厂形成水路、公路、铁路三者并存的格局。 炼油厂现有主辅生产装置36套，其中包括300万吨/年、100万吨/年常减压装置各一套；120万吨/年催化裂化装置；30万吨/年芳烃抽提装置；10万吨/年第一套气体分馏装置；40万吨/年催化裂解、20万吨/年液化气脱硫醇、20万吨/年液化气脱硫、12万吨/年汽油脱硫醇、5万吨/年干气脱硫、20万吨/年气体分馏等6套装置组成的国内第一套大型联合装置；50万吨/年、70万吨/年延长焦化装置各一套；20万吨/年第一套低压加氢精制装置；40万吨/年第二套中压加氢精制装置，2.5万吨/年的聚丙烯装置，15万吨/年催化重整装置等。此外，还有与常减压装置、催化裂化装置相配套的电化学精制、气体脱硫、催化汽油与液态烃脱硫等装置。“三废”处理环保设施有0.5万吨/年和2万吨/年的脱硫回收装置各一套，以及年处理能力为40万吨的两套污水汽提装置和一个污水处理场。配套设施有14个油品和气体罐区，一个火车发油站，以及相应的供气、供水、供电、供风系统。主要产品有汽油、柴油、石脑油、液化石油气、石油焦、工业硫磺、聚丙烯等二十二个品种。其中90#车用汽油、0#轻柴油、石脑油、“A”燃料油等9种产品被评为部优产品，石油焦等15种产品被评为安徽省优质产品。1997年炼油厂主导产品90#车用汽油、0#轻柴油获安徽省名牌产品称号。并选入“中国名牌商品库”。无铅汽油、0#柴油、石脑油、“A”燃料油、工业硫磺、石油焦等产品已进入国际市场，远销日本、美国、法国等十几个国家和地区。 安庆石化总厂炼油厂厂区生产范围，按集团公司关键部位危险点划分规定，全厂主要危险点144个，催化裂化、催化裂解和贮运车间罐区为省一级要害部位。同时还有省二级、三级要害部位，全厂各生产装置和油品贮运区域均被