第三章制陶的工艺流程
第一节炼泥
炼泥是陶器生产工艺流程中的第一步，炼成的好陶泥能为后期制作陶艺精品提供可靠地保证，反之，会给后期制作带来困难，甚至是功亏一篑的遗憾。
泥的炼制一般可分为手工炼泥和机械炼泥两种。
1. 手工炼泥：（1 ）晒泥。一般粘土（陶土）从矿山开采出来后，要经过3 ～6 个月的自然风化，通过风吹日晒和雨淋，坚硬的粘土矿会松散，便于粉碎，同时雨水也会冲去部分可溶盐类及其他对制陶无益的矿物，从而提高粘土的纯度；（2 搅泥。将晒好的陶土放入水中慢慢搅拌，使陶土融化变成泥浆；（3 ）过浆。把一大块海绵放在竹扁上，使泥浆通过海绵，过滤掉其中的碎屑、杂质，得到干净细腻的泥浆。再将过滤后的泥浆沉淀，排放掉表层的水，就得到了完全细腻的泥浆；（4 ）晾晒去水。将完全细腻的泥浆堆放在平台上晾晒，待泥浆边缘出现裂纹、表面已无水分为最宜；（5 ）柔泥。先用棍子打泥，目的是将经过一系列过程后结成块的泥打松散，然后再用手不断地揉搓，去除泥中的气孔，使泥的质地更细腻，这样才得到最终用来做陶的陶泥。
2. 机械炼泥：开采出来的粘土矿经过晒泥之后得到松散易于粉碎的粘土，将粘土放入打浆机中强行打成浓度较
低的泥浆，经除砂间除砂去杂后，放入沉淀池中存放一段时间，再使用水泵抽取沉淀后表层的水，然后直接通过过滤机使泥浆压滤脱水成泥饼，再经真空炼泥机炼泥，炼好的泥需放入真空室，通过压力差，排除泥中的空气，最终得到适合做陶的陶泥。真空炼泥机的优点：制作陶泥耗时短，可使陶器生产过程连续化，并可排除泥饼中的残留空气，提高泥的致密度和可塑性，并使泥组织均匀，改善其成型性能，提高干燥强度和烧成后的强度。真空炼泥机的缺点：真空炼泥机在使用时，泥段容易出现螺旋状开裂、断裂等缺陷。炼好的陶泥要通过割泥器分隔开来，摞成柱状，以便于储存和制作时使用。
第二节泥料成型
陶器的造型千变万化，大到数米高的花瓶，小到精巧玲珑的小碗，薄如蝉翼的薄胎瓶、薄胎碗等更是让人惊讶不已。根据造型实现的不同途径，我们可以简单的将泥料成型方式划分为泥板成型、手工捏制、盘条成型和手工拉坯四种。
1. 泥板成型。该手法最常用到的工具是擀泥杖、泥拍。
用擀泥杖操作时，（1 ）将所需量的泥料置于平整的底板上，擀泥杖从泥块的中心擀起（就像擀面一样），使泥块像四周伸展开来，伸展的范围要四周兼顾；（2 ）擀制过程中，达到的范围最好是大于所需大小，厚度亦达到所需即可。对于厚度的掌控，可以借助已知厚度的木条，将木条置于泥
板两侧作为参考；（3 ）待泥板晾干到一定程度后，按所需尺寸切好；（4 ）用刀片将泥板四周修齐整。用泥拍操作的方法也就是陶艺当中的拍片法，该方法最常用于紫砂壶的制作。其滚压原理与运用擀面杖的原理相似。根据以下步骤，制作一个简易的笔筒，再根据喜好进行装饰。
a. 制作一块面积较大的长方形泥板。
b. 裁出一块块较小的长方形的泥板和一块圆形泥板。
c. 把圆形泥板放在桌垫上，再把长方形泥板沿着圆形泥板边缘竖起围成筒状，切除多余的泥后进行粘接。
d. 成型后，晾晒到一定程度，再在表面刻画各种图案。2. 手工捏制。在陶器成型技法中，徒手捏制是最生本的方法。作者可按照自己所需捏制动物造型、人物造型等，还可以借助雕塑刀进行刻花、勾画等。此种手法能最直接地表达作者的手法和构思，也如我们儿时的玩泥巴游戏一样“原始”“简单”。通过手捏成型这一过程，作者可对陶土的干湿泥性有一个基本的认识，俗话说熟能生巧，时间久了，经验就学到了；也能加强我们对泥土的感觉，激发创作欲望和想象力。捏制时应该注意，选择的泥料软硬度要适宜。泥料太干燥就不宜成型或成型后会龟裂，反之，成型后容易垮塌。此外，一件作品不可捏制过久，因为手温会使泥料中的水分蒸发，导致不易塑形。手工捏制不易控制坯壁的厚薄，所以，此法一般仅限于小型作品。凭借自己的想象制作一个立体
的海底世界。
a. 擀一块厚度约为8 毫米的泥片。
b. 运用捏制法捏制海底各种动植物造型，如珊瑚等来做装饰。
c. 将捏制好的造型粘嵌在泥板上。
3. 盘条成型。盘条成型法又称泥条盘筑法，是人类最早掌握的泥料成型手段之一。该法是将泥料搓成均匀圆柱条状，再跟据所需造型将泥条层层叠加或用一根足够长泥条螺旋盘筑而成。仰韶文化时期的陶器就已经大量运用了泥条盘制的方法，日本的绳纹古陶也是利用了该方法制成的。盘条成型的工艺步骤如下：工具：转台一个，旧报纸一张，泥料，陶艺工具一套。
准备工作：用旧报纸剪一个面积略小于转台的圆平铺于转台之上，这样是为了将转台上盘筑成型后的坯体从转台上分离下来。
（1 ）搓泥条。将泥料分离成体积大小适当的块儿（太大搓成的泥条太长，太小
搓成的泥条太短或太细），在一个平整且不粘连的面板上将小泥块搓成泥条，双手
用力均匀，保证泥条粗细均匀。
（2 ）盘底座。将搓制的泥条盘成一个圆饼状（外形类似于日常生活中用的蚊香），这样就制作成一个底座（底
座的大小根据自己作品的需要而定），在盘“圆饼”时要使泥条之间相互粘连紧密，之后也可以用陶板轻轻拍打底座，使其粘连结实。
（3 ）起型。选一根长度适合的泥条，沿着底座的外周边缘盘筑，同时用手指把泥条与底座牢牢地捏合在一起。（如下图）用左手在一旁扶正胚壁，以防止盘筑起的坯壁向外拖踏，右手食指与拇指轻轻下压泥条，使其与底座粘连为一体。
（4 ）继续起型。重复上一步，将新的泥条与坯体上前一根泥条尾部捏合在一起，根据所需陶器的高度不断的重复盘筑。要保证泥条的首尾捏合在一起，尽量光滑。
注意事项：a. 如果泥料盘条成型一次没有完成，要用塑料袋把已筑起的坯体封起来，以免其失去水分，下次再做的时候拿开塑料袋继续盘筑。如果坯体已干，为了使泥条衔接，就用毛刷粘水给胚体刷水，再用泥条盘筑。
b. 在进行泥条的首尾相接时，可将上一根泥条的末端和即将要盘筑的泥条首端斜着切断，以使泥条间相互吻合。（如下图）每层泥条不要在相同的横坐标处进行连接，这样坯壁会支撑不住，要有意的错开连接点。
c. 如果所需的形状是朝外伸展的（如图6 ），那么连接的新泥条都应该依次向外平移一定距离。反之，如果形状是向内收缩的，那么连接的新泥条都应该依次向里平移一定
距离。泥条盘制的制陶方法应该说是陶艺成型技法中最方便、造型表现力最强的技法之一，它几乎可以制作出任何其他技法能做出的形体。古人在创造出辘轳拉坯之前，就已经用泥条盘筑法制作了大型器物，如大缸、大罐儿。现如今，西双版纳等地的原始部落仍然保留着这种方法来制作日用陶器。国外常常将手工捏制和泥条盘筑两种陶器成型方法通称为“千筑”指不借助任何工具而是纯碎用手制作。现代陶艺家之所以喜欢用泥条盘制法制作陶塑，一方面是由于泥条可以自由地弯曲和变化，方便制作一些不太规整的、随意的陶塑；另一方面是他们更倾向于保留陶塑上留下来的手工盘制痕迹和一道道盘旋的纹理。运用盘条成型法尝试制作一个别致的小花瓶。
重点：练习盘条成型法、花瓶的造型设计。
难点：重心的掌握。
a. 先用泥条盘制一个圆形底座作为瓶底，用泥拍轻轻拍打底座，使其粘连结实。
b. 在底座的边缘盘筑泥条来起型。盘筑的高度要根据自己所设计的高度而定，形状、样式要以预先准备的花瓶作为参照，也可以做适当的变化进行创意设计。运用盘条成型法尝试制作一个属于自己的笔筒。
重点：练习盘条成型法、笔筒的造型设计。
难点：重心的掌握。要求：充分发挥自己的想象，运
用盘条成型法设计创作一个别致、有特点、有创意的笔筒。作品完成后用牙签在作品上刻上自己的名字、班级、日期，放在博物架上，待干透后再烧制成成品。
4. 手工拉坯。我们的祖先早在半坡族时期就已用原始的辘轳制作鱼面网纹盆，这可追溯到一万多年前。这种泥料成型手法的工艺步骤如下：
工具：古老的辘轳机一个或者现代的电动拉坯机一台。
准备工作：揉泥。揉泥是拉坯成型非常关键的一步，也是最重要的一步。陶艺制作对土的要求很高，如果出现硬度不一、陶土中有空气，那么，在干燥或烧成的过程中坯体会裂开。太硬的陶土在揉泥的过程中需加水保持它的软度。总之，要将陶泥不断的揉制，反复多次，将陶泥中的空气挤压干净。
（1 ）泥的固定。在拉坯机转盘上抹一定量的水，将足量泥对准盘心砸下固定。泥在转盘上固定后，在泥团上抹适量水，打开拉坯机开关，双手再向下将泥团按牢。
（2 ）在拉坯机转盘上练泥。即使经过揉压的泥土，在用拉坯机拉时，也会出现气孔及泥土的硬粒，所以仍无法直接拉坯，因此，在成型之前，需消除泥中的空气及软硬不一的泥粒。练泥时调整拉坯机与自身坐姿的高低，然后弯腰，双臂的肘关节顶住双腿膝关节的内侧，使双手保持稳定。双手握住（抱住）泥块外壁，合力相向压泥，此时，泥块因
受力会自然而然地上升，双手均匀用力将泥柱捧正、捧高，并且使泥柱由上至下逐渐变粗，这样反复2 ～3 次，彻底挤出泥中的空气。
（3 ）定中心。右手食指和拇指并拢，左手拇指伸出，顶着右手的食指和拇指。双手手掌保持握（抱）泥体状，直至将泥体拉成一个平顶的小火山状。
（4 ）开坯。左手护住泥柱，右手拇指从泥柱的平顶中心向下插入泥体，同时保证拉坯机的旋转，拇指顺势缓慢将“洞”开大。
（5 ）成型。随着“洞”的逐渐开大，我们可以变换各种手法进行拉坯、修型。比如，可以一只手的四个手指都伸进“洞”里，然后拇指留在坯体外壁，随着坯体在转盘上的旋转，我们可以向上、向外拉坯，使其鼓出“肚子”。若要将鼓出来的“肚子”渐渐收缩回去（比如制作坛坛罐罐的时候），就可以用双手的两虎口“掐”住“肚子”，然后缓慢均匀向内用力，同时，向上提泥柱，就可以达到收缩的目的。但不论是什么样的手法，都应该保持手型的稳定。这就是“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型。
（6 ）收口。在坯体成型并确定了陶口的大小后，要进行收口的工序。手法如下图所示：
（7 ）取坯体。这一步骤就运用到了割线。左右手拉紧割线，拉紧的割线水平置于坯体底部与转盘的粘合处，
与坯体底部边缘相切，然后转动转盘，这样，割线就将坯体从转盘割离了开来。如下图所示：
注意事项：a. 手工拉坯的整个过程中，双手的用力一定要均匀，否则泥柱就会倾斜。
b. 不同的手法运用时，手型一定要稳，因为处于拉坯过程的陶泥湿滑，形随手动，手型的不稳定直接影响到坯体外形的塑造，进而会影响到坯体的稳定，如出现倒塌。
c. 关于泥的捧正。泥的捧正是在挤压泥中空气的同时完成的，在挤压空气时，需注意均匀用力并使泥柱的每段横截面能成为一个正圆形。泥的正斜直接关系到拉坯的成功与否，也是初学者所较难解决的问题，必须通过多次实践，领悟其中的要点、掌握用力的方法、熟练后方能成功。
d. 检测泥柱是否捧正。①观察泥柱顶部的圆心是否与机盘圆心在一直线上，在一条直线上，说明中心正。②泥柱是否摇晃，若出现摇动，说明两侧不对称。运用拉坯成型的手法制作一只直桶茶杯。
a. 选取制作一只茶杯的土量。
b. 用课文内容所讲解的挤压空气的方法将泥柱捧正。
c. 将陶泥做成圆锥形，双手扶住泥柱，以中指配合转盘的速度将坯土做出葫芦腰状。
d. 找准圆心，用右手拇指对住顶部中心点下压进行分泥，同时用左手将右手拇指慢慢下压，右手虎口卡住泥坯
的边缘进行横压，之后用食指和中指的指缝卡住坯边，使其规整。注意：分泥过程要适量加水。
第三节印坯、修坯与晒坯
通过前面的两节内容，我们完成了陶器制作的前期过程。接下来要向大家介绍的是陶器的修饰过程。
首先是印坯。此过程用到了印模。印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。这就完成了印坯的过程。
然后是利坯。将半干的坯放于辘轳机上，转动转盘，用刀旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。利坯，也称“修坯”或“旋坯”，是最后确定器物形状的关键环节，并使器物表面光洁、形体连贯、规整一致。利坯的工人不仅需要熟悉泥料性能，而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比，以及各部分留泥的厚薄程度。一般来说，同一器物的不同部位，坯体厚度各不相同，因为不同部位在高温烧成时的收缩率和受力情况不一致，因而利坯时应控制不同部位的泥坯厚度，以防止其烧造时变形。利坯时对于坯体厚薄程度的控制及其识别方法是掌握利坯技术和确保利坯质量的关键。按一般经验，测定坯体厚薄是以手指上下抚摸并轻轻弹叩，听其不同部位的响声。坯体较厚者，弹之发出“咯咯”之声，修至中等厚度时则发出“咚咚”之声，高档瓷坯体修至适当薄度时，
弹之则发出“卟卟”的脆声。之后就是晒坯（也叫凉坯）。将加工成型后的坯摆放在木架上晾晒。
第四节装饰
这一章节我们来认识一下陶艺制作当中有趣的创意装饰和釉彩。首先了解一下装饰技法。
1. 压印装饰。该装饰技法运用自然之肌理（树叶、花草或天然麻布、纱布等自然之物的特有纹路）来达到别致的装饰效果。这种装饰技法运用起来简单，成型的图案纹路自然、独一无二。加之制作者的个性思维和创意，总使得制作出来的工艺陶器别具一格，与众不同。
2. 雕刻装饰。广义的说，此种装饰方法有刻花、剔花、堆花、贴花等。
（1 ）刻花。系用竹、骨、铁制的平口或斜口刀状工具，在已干或半干的坯体上刻出花纹，使其凹凸有韵。其特点是着力较大，雕刻较深，花纹有层次。刻花盛行于宋代，景德镇的影青刻花独具魅力。
（2 ）剔花。指刻好纹饰后，把纹饰以外的部分剔去。流行于宋代的北方，当时的山西、河南、河北和山东的各大窑系，尤以修武（今属河南焦作）峪窑的黑釉剔花瓷器最有代表性。金元时期盛行于雁北地区（今山西大同一带）。
（3 ）堆花。用各色陶泥在坯体上堆贴出精美画面，
或山水风光、或花草嘉木、或飞禽走兽……无不惟妙惟肖，形神兼备。这种装饰技艺至今在陶艺界独领风骚、自成一脉。工艺仅宜兴地区有，可谓“冠绝一世，独步千秋”。
（4 ）贴花。一种是指将用坯泥预制好的装饰花卉粘贴到陶瓷器物的坯体上；另一种是现代人常常说到的“贴花”，指将装饰纹样通过印刷的手段，印制在纸或塑料薄膜上，再用某种溶剂将印好的画纸贴在坯胎表面，这种装饰方法准确的应该称为“转移印花”。使用贴花工艺装饰陶瓷器便于工业化生产，工效高、成本低，纹样整齐划一、精细工整、视觉效果好，这种装饰技法已经成为现代陶瓷器装饰的基本手段。
3. 镶嵌装饰。镶嵌法这种装饰工艺品的方法早在我国古代就有了，如商周时期的青铜器、汉代的漆器等常用此法进行装饰。现代的陶艺作品运用此方法的具体做法是：用铅笔在半干的坯体上勾画出纹路，然后用金属工具剔去纹路路径上的坯泥，使坯体上形成凹纹，这样就可以在凹纹区域填入相同材质、不同色泽的泥料，多余的泥料刮去，并修整光滑即可。需要注意的是：①在填入色泥之前，应先将坯体润湿，使填入的色泥可以更好地和坯体泥粘连，如此坯体在干燥后或烧成时不容易开裂；②填入的色泥其表面应高于坯体的表面，因为色泥相比半干的坯体湿度更大，收缩率将大于半干的坯体的收缩率，否则，干燥或烧成时，色泥
的体积将小于凹纹区域体积而掉下来。
4. 镂空雕饰。指用锋利的刀具将成型后、硬度适宜的陶艺模型进行挖空处理。形成一组组有规则的或无规则的协调图案。
5. “搅胎”、“搅浆”装饰。此种装饰技法主要通过以下几种方法实现：
（1 ）将不同色彩的泥土糅合在一起进行泥料成型，成型的坯体出现自然的色彩纹理。
（2 ）将两种或以上的不同色泽泥板有规律地叠压在一起，切割后，侧面会出现有规律的不同色彩纹理，还可以在此基础上扭曲平面，使出现不同效果。
（3 ）将不同颜色的泥浆搅拌在一起，使坯体侵入泥浆，坯体表面就附上了一层随意的泥浆色彩，呈现出自然搅胎的效果。以上几种装饰技法都没有涉及陶器当中非常重要的施釉技法。那么下面将要介绍的装饰技法就是施釉和彩绘。此种装饰技法不比以上几种装饰技法简单，所以我们分为以下几点一一介绍。
1. 施釉。画好的陶坯，粗糙而又呆涩，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮。不同的上釉手法，又有全然不同的效果。常用的上釉方法有浸釉、淋釉、荡釉、喷釉和刷釉。施釉工艺看似简单，却是极为重要和较难掌握的一道工序。要做到坯体各部分的釉层均匀一致、厚薄适当，还要关注到
各种釉的不同流动性。
2. 彩绘。彩绘又分为釉下彩绘、釉上彩绘和釉下彩和釉上彩相结合（即斗彩）三种。
（1 ）釉下彩绘因其彩绘图案位于陶瓷器釉层之下而得名，是装饰陶瓷器的一种主要手段。用色料在已成型晾干的素坯（即半成品）上绘制各种纹饰，然后罩以白色透明釉或者其他浅色面釉，之后入窑高温（1200~1400℃）一次烧成。烧成后的图案被一层透明的釉膜覆盖在下边，表面光亮柔和、平滑不凸出，显得晶莹透亮。它的特点是色彩保存完好，经久不退。我们通常看到的青花、釉里红、釉下三彩、釉下五彩等就是釉下彩瓷的细分类。
（2 ）釉上彩绘，顾名思义，彩绘位于釉层之上。这种技法是先将成型晾干上釉的坯体烧成白釉陶瓷器，然后再在白釉上进行彩绘，再入炉低温（700~800℃）二次烤烧（成型干燥的生坯，在素烧窑内进行烧制为第一次烧成）而成。
（3 ）斗彩与青花五彩装饰。斗彩与青花五彩都是釉下青花加上釉上五彩的陶瓷装饰工艺，然而它们的区别跟它们之间的相似点一样明显。对比以上四幅图不难看出：斗彩是先用青花料在素坯上勾勒出将要绘制的图案的轮廓，然后施透明釉入窑烧制，烧好后其实就已经是一件淡描青花的成品器了，之后再把各种釉彩填画在釉下青花描好的轮廓
里，再一次入窑烧制，出窑后就改名叫斗彩了。青花五彩也是先用青花料在素坯上构图，但描画的不是轮廓线，而是整个图案哪里需要用青花，就在那一块画青花，画好后，施透明釉入窑烧制，至此烧好的坯体是只呈现了青花图案的半成品，图案不完整，剩下的图案需要哪些釉彩就用哪些釉彩来补完整，补好后再入窑烧制，这样才得到最终的青花五彩器。可以说，在青花五彩器中，青花作为了“五彩”中的一彩。许多陶瓷器物上经常同时出现青花勾线轮廓和青花为彩的装饰，一般是以两者之中的主体来命名。
3. 颜色釉装饰。在釉料中加上某种氧化金属，金属氧化物为着色剂，在一定温度与气氛中焙烧后，就会显现某种固有色泽，故称“颜色釉”。颜色釉有三种划分方法：一是按烧成温度分类，分高温颜色釉(1300 度左右) 、中温颜色釉(1200 度左右) 和低温颜色釉(1000 度左右) ，若以1250 度为界，分为高、低两种；二是按烧成后的火焰性质分为氧化焰颜色釉、还原焰颜色釉两种；三是按烧成后外观特征分类，可分为单色釉、复色釉( 花釉) 、裂纹釉、无光釉、结晶釉等。高温颜色的品种甚多，综合起来可分为下列几个系统：红釉系统包括祭红、钧红、郎窑红、釉里红、美人醉等，主要是以铜为着色剂。青釉系统包括天青、龙泉、豆青、影青等，主要是以铁为着色剂。蓝釉系统包括霁蓝、珐蓝、霁青等，主要以钴为着色剂。陶瓷器的彩绘与
一般绘画不同。因为画工在坯体素胎上施釉和作画时所见的颜料色经过高温烧制和烘烤后会发生很大变化。看似一件件颜色暗淡、貌不惊人的半成品，经过炉火的烧炼竟会呈现出如此绚丽夺目的色彩，这本身就是非常奇妙的。可想而知，为陶瓷器作画是需要怎样的经验和想象力了！
第五节烧成与检验
陶艺被称为火的艺术。火不仅使黏土、釉色变成了一种新的物质，而且赋予其美感。不同的窑炉、不同的火焰气氛决定了陶艺不同的品质，不同的窑炉、不同的燃料，烧成技法也不同。现代窑古代窑烧成是陶艺制作的最后一道工序，它既让人担心忧虑，又让人兴奋激动。成败在此一举！所谓烧成，就是将干燥或施釉后的坯体装入窑炉中，经过高温烧炼，使泥坯和釉层在高温中发生一系列物理、化学变化。烧成过程是陶艺制作工艺中最复杂的过程。陶瓷器的烧成工艺有素烧和釉烧两种。
1. 素烧。素烧是将黏土转化成永久陶瓷的第一步，通常在没有施釉时进行。一般情况下，素烧温度要达到900 ～1100℃，这是由所用黏土的类型和其孔隙率来决定的——温度越高，孔隙率越低。
2. 釉烧。釉烧也是广为人知的一种烧制方法，是指素烧和上釉之后的第二次烧制。目的是把釉料“烧”到坯体上。烧制温度是由釉料和坯体黏土性质决定的。以下是常用的温
度范围：普通陶器（红黏土、红泥陶土）：900 ～1100℃高温陶：1100 ～1200℃瓷器：1200 ～1400℃
3. 窑炉的种类。
（1 ）龙窑（传统的龙窑）：现在仍烧木柴，因像一条龙一样建在山坡上而得名。
（2 ）柴窑（烧木柴）：相传是姓柴的发明此窑，故称柴窑。
（3 ）电窑：大小为0.2 ～2 立方米。
（4 ）气窑（瓦斯窑）：大小为0.3 ～3 立方米，规格不等。
（5 ）重油窑：烧油的隧道窑。
（6 ）乐烧桶：由耐火砖、耐火棉、金属板制成，瓦斯为其主要燃料，窟炉可移动。现在一般的陶瓷工艺多用电窑和气窑。
4. 烧窑准备：首先把陶瓷坯体装入匣钵，匣钵是焙烧坯体的容器，以耐火材料制成，作用是防止坯体与窑火直接接触，避免污染，尤其对白瓷烧造最为有利。烧窑时间过程约一昼夜。先砌窑门，绕后点火烧窑，燃料是松柴。测看火候，掌握窑温变化，决定停火时间。
5. 装窑
在装窑釉烧时，需要特别小心，与素烧（没上釉的坯）不同，陶器之间相互不能接触，否则釉料一旦融化，它们就
可能粘在一起。景德镇把装窑工序俗称为“满窑”。该道工序的关键是合理安排火路，保证全窑通风流畅，否则，极易导致“生熟”不匀。景德镇多年来积累的实践经验表明，窑室后部装大器匣钵，前部装小器匣钵，“前紧后松”是最合理的火路安排。
6. 烧窑。
在陶艺制作上，“烧窑”是关键中的关键，“过手七十二，方克成器。”现在的陶瓷工艺大概也有几十道工序，虽各道工序有各自的重要性，尤其是烧窑工序，在这个行业当中就流传着“一烧、二土、三制作”的说法，稍不注意就会前功尽弃。特别是颜色釉的烧成，更要强调“烧窑”。颜色釉的烧成火焰、性质、温度、烧成时间及燃料种类对颜色变化有十分重要的影响，它的烧成更是一门“火的艺术”。“窑变”就是在烧成过程中自然产生的釉色变化，不是人可预测和控制的，有些非常难得的窑变，百窑难得一见，烧成的精品名贵且价值不菲。
注意事项：陶瓷半成品入窑前一定要干透，否则容易“烧炸”。装窑时陶瓷半成品所放的窑位也很重要。开始烧时，升温一定要慢，窑炉内的温度应逐渐升高，至少达到400℃后烧制的速度才可以加快一些。最好是一小时记录一次烧成温度。陶瓷器的烧成过程一般分为四个阶段：（1 ）蒸发期。此阶段是低温阶段，温度升到600℃
止。此阶段主要是排除坯体上的残余水分，是预烧期。
（2 ）氧化期。温度为600 ～1000℃。此阶段包括氧化升温期、底火保温期两个阶段。氧化升温阶段中，硫化物、碳化物氧化成气体，并且和有机物的碳氧化气体一同排出坯体外；900 ～940℃是低火保温期阶段，这阶段升温要慢，目的是使残存的结晶水、有机物、碳素和气泡缓慢而安全地排除干净。
（3 ）还原期。温度升至1000 ～1300℃。此阶段包括强还原期、弱还原期。主要目的是使三价铁还原成二价铁、釉料完全玻化熔融、坯体变硬并出现玻璃状、坯体内生成莫来石结晶。1270 ～1300℃为高温保温期，可使窑内上下左右温度一致，坯体完全硬化。
（4 ）冷却期。温度要从1300℃降至80℃，当然不是极降。1300—800℃是极冷阶段，由于作品还处在熔融状态，所以不易开裂，但要均匀冷却。800—400℃是缓冷阶段，冷却均匀，如果冷却太快，作品会出现炸裂现象。400—80℃则可以快冷。
7. 检验。成品是不是一件完好的作品，最后一道关口就是检验。检验用看、摸、听的方法最简单。看：及时看作品有无明显的变形或开裂，口部是否规范，釉面有无脱落或“起泡”，釉色是否纯，是否有杂质或污点。摸：就是用手触摸口、身、底是否有粗糙、划手之感，如果有就应该技
术处理。听：用金属棒或其他硬件东西轻敲陶品，听其声音是否清脆、悦耳，是否有破裂之声。
名陶赏析
清康熙雍正年间?果品
清康熙雍正年间?笋形水盂
清初百吉美人肩壶紫砂?清初荆溪京龙款磉扁壶
清雍正乾隆年间?泥绘雪江待渡笔海
紫砂?清雍正黑漆描金彩绘方壶紫砂?圣思氏款松鼠葡萄水丞
云南建水陶
建水紫陶
乾隆年御制描金虚扁壶钦州坭兴陶?我有一帘幽梦
钦州坭兴陶
安富中学学生作品
后记
陶瓷艺术是中华民族悠久历史和灿烂文化的重要组成部分，是我们祖国的宝
贵文化遗产，然而我们的陶艺教育却落在了别人后面。美国、英国、俄罗斯、日本等世界上许多发达国家早在二十多年前就把陶艺教育列入了普通中小学的教育课程，由此可见陶艺教育的优势及其重要性。
近年来，素质教育的开展受到了全国上下的重视，这也
陶瓷制作工艺流程 在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型；在镇窑里，可看到神奇的松柴烧瓷技艺，从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。在古窑，我们看到了练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑、彩绘、釉色变化等 练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。这一环节在古窑里我没有见到，深感遗憾，于是我在前往三宝村途中仔细寻觅，有幸亲眼目睹。这种瓷石加工方法历史悠久,应与景德镇制瓷历史同步。
拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。景德镇陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系,甚至在某种程度上说:景德镇瓷器名扬天下,除当地“天赐”的优质黏土之外,基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。由此,真正被“神灵”护佑着的正是这制瓷技艺的不断分工、进化和传承。这千年相传的技艺造就和组成了人类陶瓷史甚至是文明史上最耀眼的光环,这光环让人炫目,也让人敬畏。
陶瓷制做工艺流程 制模 雕型（厡形阶段） 木擳土（深灰色）：是一种水性土，质地较细，可做不规则的雕模石膏（白色）:质地较硬，适合作比较工整的雕模 油土（土黄色）：不需保湿，常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 此阶段须注意： 原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的问题浮雕之深浅、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模。转角要圆，避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系陶土分类 烧成温度越高收缩比越高吸水率越低，与硬度也成正比 分片（样品模） 利用石膏将原形翻制成模具。 此阶段须注意 为避免模线问题，分片数愈少越好，分片时也须注意每片之间隙不可过大。 若曾上过钾肥皂（是一种隔离剂）需清洗干净，以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。包case-意指大货生产时，为复制子模所需而翻制的母模（阳模，材质为超硬石膏） 利用母模可以再重复分片，即可产出后续许多子模。 此阶段须注意： 一个母模的寿命约3年，约可制造70-80个子模。 一个子模约可生产60~80个产品。（视纹路之复杂程度而定） 由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低，故一日中，灌制泥胚的时间一件比一件长。
为避免模线粗大，包case 时须注意，模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 敲模即将模具分开。 成型- 分为以下数种方式： 1、手灌浆利用石膏模吸水特性，将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。多用于雕型比较立体或不规则的器型 此阶段注意事项第一次灌浆约静置25 分钟，即可将泥浆倒出。第二次灌浆之后静置时间需陆续增长，此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低，所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12 个就要休息。 13英寸以上的产品壁厚约为6~7mm—般大小的璧厚约留4mm 灌浆时须注意模具的密合度，以避免膜线或变形的问题。 2、手工成型分为手拉胚及手工雕塑，多用于较高级或线条较多的产品。 3、高压注浆利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中，所需时间较短，故产量高 （与手灌浆比较）。 只能用于上下开模的产品（深度不能太深）。例如：肥皂盘、餐盘。垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。（深度不可太深） 此阶段须注意： 表面凹陷：由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。注浆缝合线- 两浆汇流时的线。 4、滚压利用不绣钢制模具，上模旋转移动将泥块滚制成型。多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项避免模具滚压时形成之波浪纹（泥纹）。由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 5、冲压 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥块成型。多用于对称对象等基本器型，产量高（与手灌浆比较）。 此阶段注意事项由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。变形：脱胚未干，或取出方式疏忽导致变形。 针孔：泥胚抽真空不彻底，残留空气形成针孔。或是模具内有石膏屑、灰尘，或隔离剂未清理干净导致泥胚于该点无法吸附而形成气泡。 变形：大盘类若底部脚小不够支撑盘子重量，可调整盘边之倾斜度可避免此问题。 整修、连接、打孔 连接附件接合点要与主体的弧度一致，并且接触面积要适当、干湿度要一致使其收缩比相同，以避免素烧时开裂。 对于较大的中空附件需让空气能顺利排出再接合。切边 将利角洗圆滑，避免开裂。（太利角因张力因素会再素烧时开裂）避免泥胚太湿时整修，使得各部位收缩比不均造成开裂。
摘要 本设计是进行一个年产1000万件日用陶瓷陶瓷厂工艺设计。 根据设计要求对各个工序均进行了严格的论证和计算，主要包括：坯釉料配方、全厂工艺流程、主要工艺制度和工艺参数的确定，物料衡算，设备选型计算及对重点车间的工艺布置等。 本次设计采用国内先进生产技术，注意降低生产成本，节省建厂资金。例如：利用辊道窑内气体余热对生坯进行干燥，减少热量损失；生产过程实现机械化，且基本可以实现自动化控制，节省了人力、物力，改善了工人的劳动环境。 本设计选取了球磨机，国产辊道窑其他陶瓷工艺设备，这为产品的质量奠定了坚实的基础。 厂区内部进行了适当的绿化，在不影响正常生产的情况下绿化了环境，减少了对环境的污染。 此设计是一个成功和先进的设计，可以为其他工厂建厂时提供借鉴。关键词：陶瓷，物料衡算，资金概算，技术指标
Abstract This design is for an annual output of 10 million daily-use ceramics ceramics factory process design. According to the design requirements of the various processes are rigorous argument and calculation，including：body and glaze recipes，plant-wide process，the main process system and the determination of process parameters，material balance，equipment selection calculation and workshop process layout and so on. The design uses advanced production technology，pay attention to reduce production costs，save factories funds. For example：the use of roller kiln gas waste heat is drying green，reduce heat loss; mechanized production process，and basically can be automated control，saving manpower，material resources，improve the labor environment. The design selected ball mill，the roller kiln，glazing line and other ceramic technology equipment，which has laid a solid foundation for the quality of the product. Factory within the green，green environment does not affect the normal production，to reduce the pollution of the environment. This design is a successful and state-of-the-art design can provide for other factories factory reference. Keywords：ceramic tile，material balance，the capital budget，the technical indicators
陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 （1）粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石（水云母）类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 （2）石英类 石英的主要成分为二氧化硅（SiO ），在陶瓷生产中，作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时， 2 在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。 （3）长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 （1）配料 配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。 （2）球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以达到我们所需的细度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放部分配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。
艾森卫星导航系统（成都）有限公司 数字电子地图制作原理和流程 数字电子地图制作 版本 1.0
目录 1.引言3 2.原理3 2.1地图的基本特征3 2.2地理坐标3 2.3地图投影与坐标系选择3 2.4地图空间数据结构3 2.5电子地图的概念3 3.电子地图制作要求的软硬件环境4 3.1硬件环境4 3.2软件要求4 4.电子地图制作一般流程4 4.1图像几何矫正4 4.2数字化地图4 4.3地图数据拓扑处理5 4.4数据转换（Coverage→Shapefile）6 4.5数据转换（Shapefile→TAB）7 4.6地图配色处理8 4.7添加地图标注10 4.8使用GPS控制点对地图进行验证10 4.9对地图进行重新矫正12 5.电子地图制作总结12
数字电子地图制作 1.引言 数字电子地图的制作可以有几种方式实现，比如：可以从航空相片上采集地面信息，一般来说通过从航空相片上直接采集地面信息，相对来说精度比较高，覆盖面也比较广，制作出的地图比较规范，但是制作费用非常昂贵，一次航飞所需要的费用接近几百万，这对于小型单位是难以承受的，也是不必要的。 成都市旅游地图概括的内容比较详细，但精度较低，二环路以内道路的精度还可以，二环路以外，精度达不到要求，因为成都市地图更新的速度，根本赶不上成都市道路建设的步伐，所以一般通过旅游地图制作出的电子地图都存在二环路以外有偏差的问题，对于这个问题，要想很好的解决，需要针对具体偏差地区，多采集控制点，来对地图做多点矫正，矫正时可能要分区和分块处理，以使局部不产生扭曲和变形。 2.原理 顾名思义，数字电子地图就是通过数字化的方法，把城市地理信息以计算机可识别的格式存储起来，并能以连续地图的形式呈现出来，其实它就是一个小型的城市地理数据库。 2.1地图的基本特征 地图的基本特征是：遵循一定的数学法则，具有完整的符号系统，经过地图概括，是地理信息的载体。 2.2地理坐标 地理坐标，就是用经纬度表示地面点位的球面坐标。对于地理坐标系统中的经纬度有三种提法：天文经纬度、大地经纬度和地心经纬度。在地图学中常以大地经纬度来定义地理坐标。地面上任意点的位置，可用大地经度、大地纬度和大地高表示。大地经度，向东0°-180°为东经，向西0°-180°为西经。大地纬度，由赤道向南北俩级量度，向北0°-90°为北纬，向南0°-90°为南纬。 2.3地图投影与坐标系选择 地图投影，就是按照一定数学法则，将地球椭球面上的经纬网转换到平面上，使地面点位的地理坐标与地图上相对应的点位的平面直角坐标间，建立起一一对应的函数关系。在编制地图过程中，对新编地图投影的选择与设计至关重要，它将直接影响地图的精度和使用价值。本次地图制作主要采用了横轴墨卡托投影，它通常是按6°或3°分带投影，经线和纬线成正交关系，该投影无角度变形。 其中1：1万比例尺的地形图采用按经差3°分带，1：2.5万-1：50万比例尺地形图采用经差6°分带。在6°分带中，从东经到西经一共分为60个投影带。 由于我国疆域均在北半球，X值皆为正值。为避免Y值出现负值，还规定各投影带的坐标纵轴均西移500KM，中央经线上原横坐标值由0变为500KM，在整个投影带内Y值就不会出现负值了。 坐标系可以明确地图对象的空间定位坐标，它包括一组参数，如坐标系名称、投影类型、基准面、坐标单位、原点坐标、方位角、比例系数等。 2.4地图空间数据结构 空间图形数据的基本要素为点、线、面和体，表达地图要素的图形都可以看作是点的集合。 拓扑结构，就是基本要素点、线、面和体之间具有邻接、关联和包含的拓扑关系。这种关系从总体上面反映了空间实体间的结构关系，对地图信息的数据处理和空间分析有重要意义。 2.5电子地图的概念 电子地图，也称为数字地图，是地图制作和应用的一个系统，是一种数字化的地图。电子地图大多连着属性数据库，能做查询和分析。
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧
密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为： (1)高岭土——也称瓷土，为高纯度粘土，烧成后呈白色，主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土，较纯净，烧成后略呈浅灰色，主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等，是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥，此种粘土含杂质较少，熔剂大
一、陶瓷生产过程的特点 陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点： 1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。 2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。 3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。 4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。
陶瓷制做工艺流程 制模 雕型(厡形阶段) 木擳土(深灰色)：是一种水性土，质地较细，可做不规则的雕模 石膏(白色)：质地较硬，适合作比较工整的雕模 油土(土黄色)：不需保湿，常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 此阶段须注意： 原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的问题 浮雕之深浅、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模。 转角要圆，避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系。 陶土分类 烧成温度越高收缩比越高吸水率越低，与硬度也成正比。 分片(样品模) 利用石膏将原形翻制成模具。 此阶段须注意 为避免模线问题，分片数愈少越好，分片时也须注意每片之间隙不可过大。 若曾上过钾肥皂(是一种隔离剂)需清洗干净，以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。包case-意指大货生产时，为复制子模所需而翻制的母模(阳模，材质为超硬石膏) 利用母模可以再重复分片，即可产出后续许多子模。 此阶段须注意： 一个母模的寿命约3年，约可制造70-80个子模。 一个子模约可生产60~80个产品。(视纹路之复杂程度而定)
由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低，故一日中，灌制泥胚的时间一件比一件长。 为避免模线粗大，包case时须注意，模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 敲模即将模具分开。 成型-分为以下数种方式： 1、手灌浆 利用石膏模吸水特性，将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。 多用于雕型比较立体或不规则的器型 此阶段注意事项 第一次灌浆约静置25分钟，即可将泥浆倒出。 第二次灌浆之后静置时间需陆续增长，此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低，所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12个就要休息。 13英寸以上的产品壁厚约为6~7mm。一般大小的璧厚约留4mm。 灌浆时须注意模具的密合度，以避免膜线或变形的问题。 2、手工成型 分为手拉胚及手工雕塑，多用于较高级或线条较多的产品。 3、高压注浆 利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中，所需时间较短，故产量高(与手灌浆比较)。 只能用于上下开模的产品(深度不能太深)。例如：肥皂盘、餐盘。 垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。(深度不可太深) 此阶段须注意： 表面凹陷：由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。 注浆缝合线-两浆汇流时的线。 4、滚压 利用不绣钢制模具，上模旋转移动将泥块滚制成型。 多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项 避免模具滚压时形成之波浪纹(泥纹)。 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 5、冲压 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥块成型。 多用于对称对象等基本器型，产量高(与手灌浆比较)。 此阶段注意事项 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 变形：脱胚未干，或取出方式疏忽导致变形。
日用陶瓷的生产流程 日用陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 一、淘泥 高岭土是烧制瓷器的最佳原料，千百年来，多少精品陶瓷都是从这些不起眼的瓷土演变而来，制瓷的第一道工序：淘泥，就是把瓷土淘成可用的瓷泥。 二、摞泥 淘好的瓷泥并不能立即使用，要将其分割开来，摞成柱状，以便于储存和拉坯用。 三、拉坯 将摞好的瓷泥放入大转盘内，通过旋转转盘，用手和拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯。 四、印坯
拉好的瓷坯只是一个雏形，还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状。 五、修坯 刚印好的毛坯厚薄不均，需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称。 六、捺水 捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的尘土，为接下来的画坯、上釉等工序做好准备工作。 七、画坯 在坯上作画是陶瓷艺术的一大特色，画坯有好多种，有写意的、有贴好画纸勾画的，无论怎样画坯都是陶瓷工序的点睛之笔。 八、上釉 画好的瓷坯，粗糙而又呆涩，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果。 九、烧窑 千年窑火，延绵不息，经过数十道工具精雕细的瓷坯，在窑内经受千度高温的烧炼，就像一只丑小鸭行将达化一只美天鹅。此外，烧窑前即在坯体素胎上绘画，如青花、釉里红等，则称为釉里红，其特点是彩在高温釉下，永不褪色。 十、成瓷 经过几天的烧炼，窑内的瓷坯已变成了件件精美的瓷器，从打开的窑门中迫不及待地脱颖而出。 (转自https://www.doczj.com/doc/dc10525791.html,，转载请注明出处)
日用瓷与建筑陶瓷生产 工艺流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料
陶艺制作流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
陶艺制作流程 陶艺，就是陶瓷艺术,也就是用硅酸盐材料制成的手工艺品（硅酸盐即可以是泥土，也可以是高岭土)。陶艺作品的价值，不在于其造价，而在于其制作的技巧，技巧是陶艺创作的生命，陶艺作品的技巧是其被载入史册的根源。作为一门历史悠久、内涵丰富的艺术创作，陶艺创作具备一套完整的工艺流程： 由上图可以看出，陶艺制作过程可以分为原料制作（釉料和泥料的制作）、成型、施釉和烧制四个个阶段。以下将对这些阶段进行详细说明： 一、原料制作 1、釉料制作 釉料→球磨细碎（球磨机）→除铁（除铁器）→过筛（振动筛）→成品釉 2、泥料制作 泥料→球磨细碎（球磨机）→搅拌（搅拌机）→除铁（除铁器）→过筛（振动筛）→抽浆（泥浆泵）→榨泥（压滤机）→真空练泥（练泥机、搅练机） 二、成型 1、拉坯成型法 适用于制作圆形、弧型等浑圆的造型，比如盘子、碗、罐子等等，它的特点是作品挺拔、规整，器物的表面会留下一道道旋转的纹路。 ① 釉下：泥料→泥饼（手工）→搓泥（手工）→拉坯（拉坯机又名陶艺机）→干燥（自然风干留10%水份）→修坯（陶艺工具）→干燥（烘干箱）→釉下装饰（在泥坯上直接进行绘制，如青花）→上釉（施釉机）→风干 ② 釉上：泥料→泥饼（手工）→搓泥（手工）→拉坯（拉坯机又名陶艺机）→干燥（自然风干留10%水份）→修坯（陶艺工具）→干燥（烘干箱）→上釉（施釉机）→风干 2、泥板成型法 利用陶土碾成、拍成或切割成板状，来镶控制作器物的方法，叫做泥板成型法。这种方法在陶艺制作中运用广泛，变化丰富。传统的紫砂器就是用泥板成型来制作的。泥板成型的器物可随陶土的湿度加以变化。比较湿软泥板可以扭曲、卷和等方法自由变化，随意造型；稍干的泥板可以镇粘制作成比较挺直的器物。泥板的厚度随器物制作大小而定，但应注意泥板的厚度要均匀。泥板成型法需要使用泥板成型机。 3、泥条盘制法 陶艺成型技法中最为方便、造型表现力最强的技法之一。可以制作出其他任何成型方法所能做出的作品，如圆形、方形、异形乃至雕塑等等。用泥条盘制法制作陶艺，一方面是泥条可以自由地弯曲与变化，方便制作一些比较复杂的、不太规整的、较随意的陶塑，再者就是它能够保留泥条在盘筑时留下来的手工痕迹和一道道盘旋的纹理，当然也可以修整得不留痕迹。泥条盘制法需要使用泥条成型机和手工转盘 4、徒手捏制法 可以最直接地表达作者的手法和构想，需要使用手工转盘 5、手工雕塑成型
陶瓷生产工艺技术概况 第一节陶瓷生产及原料概况 陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有 一定形状和强度的制品。主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天 的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产 过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的 陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分、矿物组成、物理性质、以及制造方法， 常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为 几个系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。整理 汇编如下： 一、根据陶瓷原料杂质的含量、和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质和炻质三类 1、陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为 有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要 经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 2、炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。
3、瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住。 二、陶瓷可简单分为硬质瓷，软质瓷、特种瓷三大类 1、硬质瓷 (hard porcetain) 具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。我国所产的瓷器以硬质瓷为主。硬质瓷器，坯体组成熔剂量少，烧成温度高，在1360℃以上色白质坚，呈半透明状，有好的强度，高的化学稳定性和热稳定性，又是电气的不良传导体，如电瓷、高级餐具瓷，化学用瓷，普通日用瓷等均属此类，也可叫长石釉瓷。 2、软质瓷(soft porcelain)与硬质瓷不同点是坯体内含的熔剂较多，烧成温度稍低，在1300℃以下，因此它的化学稳定性、机械强度、介电强度均低，一般工业瓷中不用软质瓷，其特点是半透明度高，多制美术瓷、卫生用瓷、瓷砖及各种装饰瓷等。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。至于熔块瓷 (Fritted porcelain) 与骨灰磁 (bone china)，它们的烧成温度与软质瓷相近，其优缺点也与软质瓷相似，应同属软质瓷的范围。英国是骨灰瓷的着名产地，我国唐山也有骨灰瓷生产。 3、特种陶瓷是随着现代电器，无线电、航空、原子能、冶金、机械、化学等工业以及电子计算机、空间技术、新能源开发等尖端科学技术的飞跃发展而发展起来的。这些陶瓷所用的主要原料不再是粘土，长石，石英，有的坯体也使用一些粘土或长石，然而更多的是采用纯粹的氧化物和具有特殊性能的原料，多以各种氧化物为主体，如高铝质瓷，它是以氧化铝为主，镁质瓷，以氧化镁为主；滑石质瓷，以滑石为主；铍质瓷，以氧化铍或绿
建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土
主要成分是氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛等。陶瓷原料一般硬度较高，但可塑性较差。 机械密封所用的主要的典型陶瓷为：氧化铝、碳化硅。 氧化铝陶瓷：是一种以氧化铝（AL2O3）为主体的材料。有较好的传导性、机械强度和耐高温性。需要注意的是需用超声波进行洗涤。氧化铝陶瓷是一种用途广泛的陶瓷。 氧化铝陶瓷目前分为高纯型与普通型两种。高纯型氧化铝陶瓷系Al2O3含量在99．9％以上的陶瓷材料，由于其烧结温度高达1650—1990℃，透射波长为1～6μm，一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚：利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管；在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝缘材料。普通型氧化铝陶瓷系按Al2O3含量不同分为99瓷、95瓷、90瓷、85瓷等品种，有时Al2O3含量在80％或75％者也划为普通氧化铝陶瓷系列。其中99氧化铝瓷材料用于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料，如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等；95氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件；85瓷中由于常掺入部分滑石，提高了电性能与机械强度，可与钼、铌、钽等金属封接，有的用作电真空装置器件. 制作工艺：1）粉体制备将入厂的氧化铝粉按照不同的产品要求与不同成型工艺制备成粉体材料。挤压成型或注射成型时，粉料中需引入粘结剂与可塑剂，一般为重量
比在10－30％的热塑性塑胶或树脂，有机粘结剂应与氧化铝粉体在150－200温度下均匀混合，以利于成型操作。采用热压工艺成型的粉体原料则不需加入粘结剂。若采用半自动或全自动干压成型，对粉体有特别的工艺要求，需要采用喷雾造粒法（引入聚乙烯醇作为粘结剂）对粉体进行处理、使其呈现圆球状，以利于提高粉体流动性便于成型中自动充填模壁。此外，为减少粉料与模壁的摩擦，还需添加1～2％的润滑剂，如硬脂酸，及粘结剂PVA。 2）成型方法氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。干压成型技术仅限于形状单纯且内壁厚度超过1ｍｍ，长度与直径之比不大于4∶1的物件，粉体颗粒均匀分布对模具充填非常重要，充填量准确与否对制造的氧化铝陶瓷零件尺寸精度控制影响很大，粉体颗粒以大于60μｍ、介于60～200目之间可获最大自由流动效果，取得最好压力成型效果；注浆成型是氧化铝陶瓷使用最早的成型方法。由于采用石膏模、成本低且易于成型大尺寸、外形复杂的部件。注浆成型的关键是氧化铝浆料的制备；3）烧结技术将颗粒状陶瓷坯体致密化并形成固体材料的技术方法叫烧结。烧结即将坯体内颗粒间空洞排除，将少量气体及杂质有机物排除，使颗粒之间相互生长结合，形成新的物质的方法。4）精加工与封装工序。
日用瓷制备技术 1.原料车间：石英砂暗白色粉末洛阳伊川 2.黑矸黑灰色济源 3.小白矸 青灰色块状河北 4.熟料灰白济源博爱 5.锂长石 6.白土济源7.长石洛阳嵩县8.瓷石济源土黄色粉末有颗粒感9.叶腊石浙江10.木节土南召11. 锂瓷石江西12.干冶石济源块状13.钠长石湖南衡山14.苏州土15.熔块山东水泥色16.煅烧白滑石江西广丰县17.方解石18.高岭土 2.制秞原料：硅酸锆煅烧氧化锌大洋色料煅烧氧化铝华润色料 食用纯碱钴兰 3.设备：80米发生炉煤气日用瓷辊道窑（生产商：湖北黄冈中洲窑炉有限公司） 风机商(新乡市风机总厂) 压滤机真空练泥机（需练泥2~3次）高压泵4．成型车间：杯子：滚压——脱模——粘把——上秞 盘子：滚压——脱模——修坯——洗坯——上秞 碗：滚压——脱模——修坯——洗坯——上内秞——打色边——上外秞素坯进入窑炉时烧制时，含水率低于1% 浸秞时秞料含水率为40%，其中加有减水剂。 练泥机练出的泥料含水率为20~22% 成型产品含水率为16~18% 4.泥料制备简述：原料（球磨机）——加水搅拌成泥浆——磁选——压滤机脱水—— 练泥机（2~3次）——合格泥料（具有一定规格） 5.日用陶瓷成形工艺流程 A、滚压成形工艺流程 泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→擦水施内釉→擦外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成 B、注浆成型工艺流程 泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成 6
7.真空练泥 压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机，挤压圆筒直径320mm ，生产能力为3—4吨/小时，真空度—0.093~0.098MP 。其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成，加料部分水平并排有两条上绞刀轴，出料部分有一条下绞刀轴，在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。工作时，泥料由加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室，筛板把泥料切成细小的泥条，有利于有效除去泥料中的空气。在真空室内，泥料中的空气被抽走，接着泥料进入练泥机的出泥部分。泥料在出泥部分螺旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出，成为具有一定的截面形状和大小的泥段。生产时投料一定要连续，否则容易造成真空制真空度不够，影响练出泥段的质量。由于生产操作上的需要，练泥时有的泥料要加入少许水，经过四到六次练泥后，泥料的水分为23.5—24.5%，其中的气泡得到排除，各组分的分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高。 8. 注浆成型 注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料，含水率为34—36%。化浆后的泥料中还含有少量空气，在成型前，必须除去料浆中的空气，泥浆的真空处理设备如右图。当贮浆槽进浆时，通真空泵和通泥浆池的阀门都开启，通注浆池和通大气的冷门关闭，贮浆槽由真空泵抽成真空，泥浆经进浆管吸入槽内，同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走，当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时，液面计发出满料进号，通真空泵和通泥浆池阀门关闭，通大气和通注浆池阀门开启，于是空气经通空气阀门进入贮浆池内，槽内浆面与大气相通。这样，经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。有时，根据需要也可往贮浆槽内通往压 缩空气，使泥浆在压缩空气的压力下流出（如注浆成型）。随着泥浆不断流出，浆面逐渐降低，当液面降到低于低液面探极时，液面计发出无料信号，此时关闭通大气和通注浆机阀门，开启通真空泵和通泥浆池阀门，贮浆槽再次注浆，重复上述操作。在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。贮浆槽内有搅拌机，搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出，并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。 9.釉水的生产工艺 阀门
陶瓷制作工艺流程 陶瓷制作工艺流程 一件精美的的瓷器，我们在欣赏之余，在赞叹它的巧夺天工的同时，应该知道，从蛮顽不化的瓷土矿石到灵光四射的手中之物，粗略统计，必须经过近四十道工序，而且每道工序都应通力合作，环环紧扣，方能大功告成。 除了探矿、采矿部分，单就矿石进厂到产品出厂，大体可分成八大工序，即:坯料制备、制模、成型、干燥、施釉、装烧、装饰、包装。 一、坯料制备德化的陶瓷坯料主要成分是石英、长石、高岭土。按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。 1、可塑法成型是陶瓷生产常见的一种成型方法，常用于生产碗、盘、杯、碟等圆形、敞口的物件。 (1)选料:进厂矿料、石英、长石、硬质粘土，软质粘土，必须经过挑选弃除劣质材料及夹层杂质。 (2)洗涤:水洗杂土。(软质粘土除外) (3)粉碎:用水礁、机礁或破碎机、轮碾机将矿石加工成粗颗粒。(软质粘土可免) (4)过筛:筛出超大颗料，继续粉碎。 (5)除铁:用干式磁选机吸除铁杂或来自原矿及粉碎过程中机器磨耗而混入的铁屑，以提高成瓷的白度、透光度，减少斑点缺陷。 (6)配料:根据配方要求，将各种粉料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。 (7)湿球磨:在装好粉料的球磨机料筒中，加入清洁水(水、料重量比是6?4)靠球磨筒中的卵石的撞击和磨擦，将泥料颗料继续磨细、球磨时间约48小时。 (8)过筛:球磨石后的料浆再次过筛以达到细度要求。
(9)除铁:用湿式磁选机除去铁杂质，这是坯料制备工艺中最重要的除铁环节，要反复多次。 (10)压滤:将除铁质后的泥浆分装入压滤袋中，用压榨机挤压出多余水分。 (11)真空练泥:经过压滤的所得的泥饼，组织是不均匀的，而且含有很多空气。组织不均匀的泥饼如果直接用于生产，就会造成坯体在此干燥、烧成时的收缩不均匀而产生变形和裂纹，而过多的空气则是造成气泡、分层的直接原因。 泥料经过真空练泥，可以排除泥饼的残留空气，提高泥料的致密度和可塑性，并使泥料均匀，改善成型性能，提高干燥强度和成瓷机械强度。 采用可塑法成型所需的泥料至此制备完毕，将共存放入库以备成型取用。 2、注浆法成型我县使用也很广泛，它适合于口小，腹大、内深的产品。如壶、瓶之类，以及其他非圆形工艺陈设瓷。闻名中外的德化瓷塑即是用这种方法成型的。 注浆成型的坯料要求具有良好的流动性，悬浮性、稳定性、渗透性。 注浆泥料的制备流程基本上和可塑泥料制备流程相似，一般是将球磨后的泥浆经过压滤脱水成泥饼，然后将泥饼碎成小块与电解质(水玻璃)以及水在搅拌池中搅拌成泥浆，并存放1-3昼夜以增加其粘度和强度。 二、制模 石膏模型是陶瓷制作中的重要辅助工具。可塑法和注浆法成型，都广泛采用它作为模型。它具有复制品棱角线条清晰的特点，制作过程如下: 1、种模的制作 制作者根据自己的构思或别人的图样、实物，用石膏车制或用可塑泥料塑出第一件原始作品，它的尺寸应该考虑到干燥收缩和烧成收缩，而按总收缩率予以放大。这就是种模。 2、翻制母模