冲压件尺寸精度要求
1．冲压件的检查要求
1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。
1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。
1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。
1.1.3毛刺高度允许值
1.2冲压件表面质量
1.2.1表面区域分类
1.2.2冲压件表面质量检查
表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求
2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差
2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。
表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。
2.2未注公差成形尺寸的极限偏差
2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。
表2
2.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。
表3
2.3未注公差圆角半径极限偏差
2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
表4
2.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。
2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定
表5
2.4.未注公差的极限偏差
2.4.1冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。
表6
2.4.2弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定
表7
2.5. 成形
拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min =75%t
t min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm
2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。
2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。
表8
2.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
表9
2.6.3 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。
表10
注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。
②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表10的偏差值时，只要能保证装配，仍是允许的。
2.6.4翘曲尺寸公差按表11规定
表11
2.7.冷冲压件的毛刺高度。
2.7.1冲压件的毛刺高度的极限值按表12规定。
表12
另：有尺寸要求的，按图纸尺寸要求执行。
2.8.冷冲压件的形位公差
2.8.1冷冲压件的平面度公差等于有关表面最大轮廓尺寸的0.5%，但最大不得超过10mm。
2.8.2冷冲压件两件切面的平行度公差为其距离尺寸公差的30%。
2.8.3对穿孔的同轴度公差等于孔径d的公差值，检验时按相关公差测量。
2.8.4条料面冷弯型材的扭转。
用剪切的条料和用条料压弯成的型材或零件每1000mm长度其扭转不得大于0.5。
2.9. 表面质量要求
3.本规定只限于图纸上尺寸未做要求的尺寸，图纸上尺寸有明确要求的，仍需按图纸尺寸要求执行。
4.引用标准
ＧＢ／Ｔ15055－2007《冲压件未注尺寸的极限偏差》ＧＢ／Ｔ1804－2008一般公差、线性尺寸的未注公差
开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。 下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏： 我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图： 展开长度：L=L1+L2+L0 （其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长） 所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即： 中性层位移值=xt
很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值 所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子 那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？ 拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了： 钣金折弯中性层位移系数x （K因子) 知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。 重要小贴士：
1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。 2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。 3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。 4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。怎么办呢？很简单，按上面表格中的数据修改默认的K因子数值，这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。
K1项目冲压件尺寸精度要求 1 . K1冲压件的检查要求 ?冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过。 1.1.3毛刺高度允许值 冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下 ）。 检验 .
K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 平冲压件长度L,直径D d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 未注公差成形尺寸的极限偏差 221弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 / 表2 \ 未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。 2.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。 2.3.3未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定
.未注公差的极限偏差 241冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 / 表6 t min=75%t t min—材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm .冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 2.6.2孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
表10 ②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表 10的偏差值时，只要能保证装配, 仍是允许的。 264 翘曲尺寸公差按表 11规定 .冷冲压件的毛刺高度。 2.7.1冲压件的毛刺高度的极限值按表 12规定。 表11 表12
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，
用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
XXX公司管理文件编号XXXX-XXXX 文件名称产品焊接强度检查管理标准管理部门质量部编制审核批准 会签 颁布日期20XX-XX-XX 页数 4 文件级别 A 一．主要内容及制定目的 本标准规定了金属材料点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量标准，以及点焊、凸焊、植焊的焊接强度试验方法及试验标准。 二．适用范围 本标准适用于XXX公司生产的所有车型产品的金属材料的点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量管控以及焊接强度的判定。 三．规范性引用文献 焊接手册（焊接方法及设备）第二版机械工业出版社 AUDIT评审办法及评分标准 四、点焊质量标准 （一）点焊焊接标准 焊点数:偏差≤5%标准点数； 焊点间距：偏差≤10%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）； 焊点直径：偏差≤15%规定直径； 焊点压痕：h＜0.15×板件厚度（外表面）； 焊点表面裂纹：不允许； 电极粘损：不允许； 焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量； 焊点骑边：≤8%规定点数，连续骑边不允许，且必须修磨处理（包边补焊处允许骑边）；
表面缩孔：不允许； 焊点未焊透：不允许； 焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正； 板件表面烧伤、烧穿：不允许； 板件装配间隙：0.1~2mm。 附： 焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm板件)；不同板厚板件焊接以厚板为准 焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准；个别搭接料边较小处以形成完整塑性环为限； 焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm （1.2mm板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准。 （二）点焊焊接强度的判定标准 1、破坏性试验 撕裂试验(撕裂试验1月/次，焊接拆解1月/次，焊接参数普查1月/次)： 试件规格：30×180×板厚 试验标准：焊接时，板件成30°到60°之间撕裂后某一板件上的撕裂孔应与相对应厚度板件的标准熔核直径相近，另一板件上有相应凸台，判定为合格。 2、非破坏性试验 试验方法：在两焊点之间用扁铲敲进，看是否开焊，之后用手锤敲击回复原形状。 试验标准：不允许不符合焊接标准的焊点出现，发现时必须补焊，任何部件不允许半个焊点, 因为它是造成裂纹的主要原因低于10个连续焊点的部位不允许任何一个焊点开焊高于10个连续焊点的部位允许有10%开焊。
冲裁间隙对冲压件质量影响的实验研究 吕建强，王玲 (1. 淮阴工学院 ， 机械工程学院 江苏 淮安 223003) 摘要：本文通过一套刚性卸料冲模，以一组十个不同尺寸的冲头，形成不同的冲裁间隙，研究了在自由冲裁状态时，冲裁间隙的取值对冲裁件尺寸精度、冲裁面质量、平面度的影响。 关键词：冲裁件；间隙；断面质量 中图分类号：TG386.41 文献标识码：A 文章编号： 前言 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序，在自由冲裁时（即在没有压板和顶出器的情况下），板料冲裁变形区的受力状态如图1所示。冲裁时板料最大的塑性变形集中在以凸模与凹模刃口连线为中线的纺锤形区域内（图1-b ）所示），纺锤形内以剪切变形为主。当凸模与凹模的间隙（以下称冲裁间隙）较小时，纺锤形区域的宽度将减小，冲裁变形将更接近剪切。由于冲裁间隙的存在，使得板料在受到凸、凹模正压力作用的同时还受到弯矩M 的作用。由于弯矩M 的影响，材料的变形及受力情况变的非常复杂，且随冲裁间隙的变化及冲裁过程的进行而发生相应的变化。 a ） b ） 图1 刃口处的受力情况 由冲裁变形过程的分析可知，冲裁过程的变形是很复杂的，所有这些冲裁间隙值是主要的影响因素。本文从冲裁间隙值的变化对冲裁件的质量影响作一次探讨。 研究条件及试验数据 材料为厚2.5mm 的08F 钢板，正装下出料刚性卸料冲模一副，凹模刃口尺寸：mm D d 82.34Φ=，为了得到不同的冲裁间隙，采用表一所示凸模刃口不同尺寸的一组十个冲头，进行冲裁比较。 表一 凸模刃口参数 组号 凸模参考尺寸(mm) 相对间隙（Z/t ×100%） 保证间隙Z 值 1 77.341Φ=p D 2.5% 0.05 2 72.342Φ=p D 5% 0.1 3 67.343Φ=p D 7.5% 0.15 4 62.344Φ=p D 10% 0.2 5 57.345Φ=p D 12.5% 0.25
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0040 REV C 钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part 2012年07月30日发布 20012年09月1日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved
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目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录 图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)
Ｋ———跟踪图放大倍数，有１０、２０、３０、５０等。 如图７２４所示为Ｋ倍图，图中内、外包络线１、２即凸模线和凹模线。内、外包络线之间的距离δ： δ＝Ｋｄ ２ ＋Δ－ ｚ ２ 式中 Ｋ———放大倍数； ｄ———电极丝直径； ｚ———凸、凹模双面配合间隙； Δ———单面放电间隙。 ３．线控线切割加工 线控线切割加工是借助于编制的加工程序进行的。加工时的图形关系如图７２５所示。加工凸模时［图７２５（ａ）所示］，钼丝中心轨迹１在凸模轮廓线２的外侧；而加工凹模时［如图７２５（ｂ）所示］，钼丝中心轨迹１在凹模轮廓线３的内侧。 钼丝中心与轮廓线的垂直距离ｆ为： ｆ＝ａ＋ｄ ２ 式中 ａ———单边放电间隙； ｄ———钼丝直径。 （ａ）加工凸模 （ｂ）加工凹模 图７２５ 加工图形关系 第二节 冲压件检测计算 一、冲压件常用测量方法 １．冲压件质量检测范围 冲压件的质量检测分尺寸检测和表面质量检查两大类。 １７３
（１）冲压件尺寸检测。对冲压件的尺寸使用一定的检测用具进行检查是冲压生产中不可缺少的环节，包括对成品冲压件和中间工序件的检测。 ①成品冲压件：成品冲压件的尺寸检测是根据产品零件图和冲压工艺文件（包括冲压工艺卡、检验卡等）对冲压件相应尺寸进行测量检查。 测量尺寸的范围包括线性尺寸、角（锥）度、形状位置尺寸和曲线、曲面形状等。 线性尺寸如长度、高度、深度、孔径、孔距、孔边距等尺寸。 形状位置尺寸如孔位的对称度、位移度、成形平面的平面度、直线度、平行度、垂直度等。 曲线、曲面形状是指经冲压后工件的曲线、曲面部分与设计要求的吻合程度。 ②中间工序件：对冲压中间工序件的尺寸检测是根据冲压工艺文件（如冲压工艺卡，对产品的关键件还有检验卡）中要求检测的尺寸进行测量检查。 冲压工艺文件中要求检测的尺寸有重要线性尺寸和孔位尺寸等，主要是指因冲模调整、坯料（半成品件）定位、模具磨损等原因受到影响的尺寸。 （２）表面质量检查。冲压件表面质量包括冲裁件毛刺高度和断面质量、成形件表面拉伤、缩颈、开裂、皱折等。 ２．冲压件质量检查的方法 （１）冲压件质量检查的模式。冲压件生产均为批量生产，检查方式有首检、巡检、末检和抽检。首检模具调试合格后，确认模具质量和调试效果，决定能否进入正式批量冲压。一般检查３～１０件，大尺寸零件取下限。 ①巡检：冲压过程中的检查，由检查员随意抽查几件，主要检查有否因模具磨损、损坏、操作定位不正确等引起的质量缺陷。 ②末检：本批冲压完成时的检查，确定下批加工前模具是否需要修理。 ③抽检：一批工件冲压后，确认此批制件质量作抽件检查。 （２）冲压件检查用工具。对冲压件表面质量检查除毛刺检查需进行测量外，其余多为目测检查。而尺寸检测则需使用一定的量具。冲压生产中使用的量具有通用量具和专用量具两大类。 ①通用量具：冲压生产中常用的通用量具有：钢尺、游标卡尺、百分尺、万能角度尺、高度尺、直角尺、深度尺、塞尺、百分表等。精密测量的有工具显微镜、三坐标测量机等。 ②专用量具：专用量具是对某一零件使用的，主要检查曲线、曲面的符合程度。常用的有平面曲线样板、三维（立体）检验样架，后者可用于大型覆盖件的检查。 二、冲压件角度测量换算 一般情况下，冲裁件和各类成形工件的外角度可以直接采用万能角度尺进２７３
K1项目冲压件尺寸精度要求 1．K1冲压件的检查要求 1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。 1.1.3毛刺高度允许值 1.2冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2冲压件表面质量检查 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求 2. K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。 表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 2.2未注公差成形尺寸的极限偏差 2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 表2 2.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。 表3 2.3未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
2.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。 2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定 表5 2.4. 未注公差的极限偏差 2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 表6 2.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定 表7 2.5. 成形拉延件 允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min =75%t t min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm 2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 表8 2.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大
<<冲压工艺与模具设计>>习题及答案 一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一 般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3.外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2等级定义 根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。3.3附则： 3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有
第三章常用公式及数据表 第四节冲压件模具设计常用公式一.冲裁间隙分类见表4-1 表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86) 二.冲裁间隙选取(仅供参考) 见表4-2 (见下页)
表4-2 冲裁间隙比值(单边间隙) (单位:%t) (注: 1. 本表适用于厚度为10mm以下的金属材料, 厚料间隙比值应取大些; 2. 凸,凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大, 故新模具应取最小间隙; 3. 硬质合金冲模间隙比钢模大20% 左右.) 注: 冲裁间隙选取应综合考虑下列因素: 1.冲床﹑模具的精度及刚性. 2.产品的断面质量﹑尺寸精度及平整度. 3.模具寿命. 4.跳屑. 5.被加工材料的材质﹑硬度﹑供应状态及厚度. 6.废料形状. 7.冲子﹑模仁材质﹑硬度及表面加工质量. 三.冲裁力﹑卸(剥)料力﹑推件力﹑顶件力 F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1) F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2) F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3) F顶= K顶* F冲(N) (公式4-4) 其中:
L ――冲切线长度(mm) t ――材料厚度(mm) τ――材料抗剪强度(N/mm2 ) 1.3 ――安全系数 K卸――卸(剥)料力系数 K推――推料力系数 K顶――顶料力系数 K卸K推K顶数值见表4-3 表4-3 卸料力﹑推件力和顶件力系数 注:卸料力系数K卸在冲多孔﹑大搭边和轮廓复杂时取上限值. 四.中性层弯曲半径 R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中: R――中性层弯曲半径(mm) r ――零件内侧半径(mm) x ――中性层系数
冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。 C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
冲压件尺寸公差 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 1.0 目的 规定金属冲压件的尺寸公差等级，符号，代号，公差数值和极限偏差。 2.0 范围 适用于金属板材平冲压件和成形冲压件的尺寸检查。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 3.1 《过程检验作业指导书》 3.2 《最终检验作业指导书》 3.3 《抽样检查作业指导书》 4.0 术语 4.1 平冲压件：经平面冲裁工序加工而成形的冲压件。 4.2 成型冲压件：经弯曲，拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。 5.0 职责 5.1 质量部负责进行冲压件首件检验，过程检验和最终检验。 6.0 公差等级，符号，代号及数值 6.1 按《抽样检查作业指导书》和各产品SOP规定的抽样方案进行抽样检查。 6.2 平冲压件 6.2.1 平冲压件尺寸公差分11等级。 6.2.2 平冲压件尺寸公差用ST表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从ST1至ST11，等级依次降低。 6.2.3 平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经过冲裁工序加工而成的尺寸。 6.2.4 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按ST7级选择。 6.2.5平冲压件尺寸公差见附件1。 6.3 成形冲压件 6.3.1 成形冲压件尺寸公差分10个等级。 6.3.2 成形冲压件尺寸公差用FT表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从FT1至FT10，等级依次降低。 6.3.3 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按FT7级选择。 6.3.4 成形冲压件尺寸公差见附件2。 7.0 冲压件尺寸极限偏差
冲压件展开计算方法 冲压件是常件的金属件，在冲压前，要对冲压件下料，这时，往往要对冲压件展开计算： 1 90?无内R轧形展开 K值取值标准: a. t≦,K= b. c. d. t>材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸. e. 软料t≦,K=(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.
2 非90?无内R轧形展开 L=A+B+Kt(C?/90?) K值取值标准: a. t≦,K= b. c. d. t>材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸. e.软料t≦,K=(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 3 有内R轧形展开
备注:当客户部品图中没有特别要求做轧形内R时,我们尽量按尖角设计.有要求时按以上方式进行展开. 中性层系数确定: 弯曲处的中性层是假设的一个层面.首先将材料延厚度方向划分出无穷多个厚度趋于0的层面,那么在材料弯曲的过程中长度方向尺寸不变的层面即为材料弯曲处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的展开尺寸. 1）铝料/ Al料中性层系数 角度( 0?角度( 90?角度 ( >180? ) R内/T S(从弯曲内 侧往外) R内/T S(从弯曲内 侧往外) R 内 /T S(从弯曲内 侧往外)