材料生产部配料混料工序员工上岗考核试题
姓名：得分：
一．填空﹙每小题4分，共64分﹚
1.目前我们车间生产的正极材料有﹙﹚，﹙﹚两种。
2.三元材料主要有﹙﹚型号，锰酸锂主要有﹙﹚型号。
3.三元配料用的主原料是﹙﹚，锰酸锂配料主原料是﹙﹚。
4..在高混时开机顺序按如下进行：启动调节低速﹙﹚，运转﹙﹚分钟后再
开启高速﹙﹚，运转﹙﹚分钟。
5.斜混混合生产，混料过程中每﹙﹚小时后开启排气阀，以排掉水汽。
6.高混倒料顺序为先倒﹙﹚，再倒﹙﹚。
7.电子秤使用外接电源，电源线与插座应接触良好、稳定，使用内置电源要求电量充
足。电子秤表面﹙﹚，调整好﹙﹚或搁置于水平地面，要求放置地点无振动。每天物料称量前用﹙﹚砝码进行校准，允许误差为﹙﹚。
8. 配料员使用电子台秤对主原料称重，读数精确到﹙﹚。
9.发生质量事故后三不放过原则是﹙﹚，﹙﹚，﹙﹚。
10.品质不是检验出来的，是﹙﹚。
11.安全生产中四不伤害是指﹙﹚，﹙﹚，﹙﹚，﹙﹚。
12.设备运行中，有异响、异味等异常应该立即﹙﹚。
13.在生产过程中，严格遵守品质保障的三不原则是﹙﹚，﹙﹚，
﹙﹚。
14.高混作业时，生产不同型号的产品在倒料前应﹙﹚。
15.当生产过程中出现异常时，应﹙﹚，保留“三现”即﹙﹚，并
及时报告上级领导进行处理。
16.高混作业完成后，写好物料标示牌，物料标示为生产批号+﹙﹚+关键词
﹙﹚，物料送﹙﹚。
二．问答﹙共3小题，第1题15分，第2题12分，第3题9分﹚
1.请说出6S的含义，6S的基本内容，根据你所在工序的实际情况，谈谈你怎样做好本岗位的6S.
2.三元配料混料前应做哪些准备工作，三元配料混料的工艺流程是什么。
。
3.试谈谈在生产过程中如何做好本岗位的设备保养。
行车工试题 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
有限公司 技术职能鉴定中心“行车工”试题（考试限时120分钟）单位姓名 一、单选题：（每题1分，每题只有一个答案最符合题意。） 1.行车在不工作时，允许重物吊在空中的时间为。（ D） 分钟分钟分钟 D.不允许 2.行车钢丝绳按照标准多长时间需打黄油。（ A ） 个月个月 C.半个月 D.按需 3.下列不属于行车结构的是。（ C ） A.大车运行结构 B.小车运行结构 C.电气系统 D.变速结构 4.在起重吊装中，选择设备吊点的依据是设备的。（ B ） A.重量 B.重心 C.材料 D、外形尺寸 5.以下那一种可燃物引起的火灾不能用CO2灭火器熄灭。（ A ） A.固体可燃物 B.气体可燃物 C.液体可燃物 D.电气可燃物 6.电缆线路起火配置的灭火器主要是（ B ）。 A.泡沫灭火器灭火器 C.干粉灭火器 D.其他 7.钢丝绳的表面磨损达到公称直径的（ B ）应该报废。 % % % % 8.起吊时重物离物品放置面不得超过。（ A ）
9.起吊物品时,下面有人怎么处理。（ D ） A.无所谓 B.起吊物轻时,人不必避让 C.工作时,以工作为主 D.任何情况,下面不得有人 10.吊钩的开口度比原尺寸增加（ C ）应报废 11.上升限位器的位置应能保证钩头距定滑轮最低点不小于（ B ）处断电停机。 12.车轮轮缘磨损量超过原尺寸的（ D ）时应报废。 % % % % 13.在吊重状态下，司机（A）司机室。 A.不准离开 B.可以离开 14．在操作过程中如发现设备有异常现象或故障应（C）。 A．赶快吊到位置 B．边吊边请求 C．立即停止工作并查明原因15．对日常使用的钢丝绳，特别是对端部的固定连接、平衡轮处应（A）进行检查。 A．每日 B．每周 C．每月 16．桥式起重机司机室照明电压不得超过（C）V。 A．22V B．36V C．220V 17．地面操作的起重机手柄电压为（B）。 A．220V B．36V C．380V 18．高温环境下使用的钢丝绳，采用（B）钢丝绳。 A．纤维芯 B．石棉芯 C．金属芯 19．起升机构的制动滑轮轮缘达原厚度的（A）%时，制动轮报废。
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
玻璃配料的计算
玻璃配料的计算 题目：某玻璃厂的一种玻璃配料工艺参数与所设数据如下： 纯碱挥散率 2.8%；玻璃获得率 82.5%； 碎玻璃掺入率 22%；萤石含率 0.87%； 芒硝含率 18%；煤粉含率 4.7%； 计算基础 100Kg玻璃液；计算精度 0.01。 设有30%的CaF2与SiO2反应，生成SiF4而挥发，SiO2的摩尔量为60.09，CaF2的摩尔量为78.08。 玻璃的设计成分见表1，各种原料的化学成分见表2。 表1 玻璃的成分设计（质量%） SiO2Al2O3Fe2O3CaO MgO Na2O SO3总计 72.4 2.10 <0.2 6.4 4.2 14.5 0.2 100 表2 各种原料的化学成分（%） 原料含 水 量 SiO2Al2O3Fe2O3CaO MgO Na2O Na2SO4CaF2 C 硅 砂 4.5 89.43 5.26 0.34 0.42 0.16 3.48 砂 岩 1.0 98.76 0.56 0.10 0.14 0.02 0.19 菱 镁 石 — 1.74 0.29 0.42 0.71 46.29 白 云 0.3 0.65 0.14 0.13 33.37 20.12
石 纯 碱 1.8 57.94 芒 硝 4.2 1.15 0.29 0.14 0.50 0.37 41.47 9 5.03 萤 石 —24.62 2.18 0.43 51.56 70.08 煤 粉 —82.11 根据已知条件， （1）试设计合适的原料配量表。 （2）画出玻璃制备工艺流程图，并简要叙述各环节主要工艺参数与注意事项。解：具体计算过程如下： 1.1 萤石用量的计算根据玻璃获得率得原料总量为： 100／0.825=121.21kg 设萤石用量为xkg,根据萤石含率得 0.87%=0.7008x×100%／121.21 x=1.51kg 由表2可知，引入1.47kg萤石将带入的氧化物量分别为 SiO 2 1.51×24.62%-0.12=0.25kg Al 2O 3 1.51× 2.18%=0.04kg Fe 2O 3 1.51×0.43%=0.01kg CaO 1.51×51.56%=0.78kg -SiO 2 =-0.12kg 上式中的-SiO 2是SiO 2 的挥发量，按下式计算： SiO 2+2CaF 2 =SiF 4 +2CaO 设有30%的CaF 2与 SiO 2 反应，生成SiF 4 而挥发，设SiO 2 的挥发量为xkg, SiO 2 摩尔量为60.09，CaF 2 的摩尔量为78.08，则
行车工理论考试试题 部门：班组：姓名：成绩： 一、填空题（共15小空每空2分，小计30分） 1、起重机在吊运物件时，首先进行试吊，试吊重物吊起距离地面不得大于________ 米，经确认良好后再吊运。。 2、严禁吊运工件时从_____ 或重要设备上通过，被吊工件的高度至少要高于运行线路上的 最高障碍物______ 米。 3、钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径的_______ 以上，应禁止使用。 4、四不伤害是不伤害自己、__________________ 、_________________ 、________________ 、 5、“三违”是指_ __ 、 __________ 、_ _ 。 6 行车工作业必须穿着的劳动防护用品是 _________________ 和 ____________ 。 7、 凡从事特种作业人员，必须经过专门的安全技术培训，考核合格，__________________________ 后才能上岗操作。 8、行车不得吊运_________ 物品和危险品。 二、单选题（共10小题每题3分，小计30分） 1、起重机工作完毕后，所有（）应回零位。 A.控制手柄 B.起升机构 C.大车 D.小车 2、起重作业中突然停电，司机应首先（）。 A.锚定住起重机 B.将所有的控制器置零 C.鸣铃或警示 D.关闭所有电源 3、吊钩一定要严格按规定使用，在起吊中，吊钩的起重量（）。 A.只能为规定负荷的40% B.不能超过规定负荷 C.可超过规定负荷的10% D.可超过规定负荷的50% 4、属于安全装置的是（） A、钢丝绳 B、司机室门 C、限位 D、吊钩 5、吊钩的危险断面磨损原尺寸（）时就报废。 A 10% B 15% C 20% D 25% 6在起吊作用中，一般都采用麻芯钢丝绳，这是因为它（）。 A.柔软、易弯曲及抗冲击性能好 B. 重量轻 C.容易制造 D. 不容易松散 7、下列装置不属于安全装置的有（） A、制动器B缓冲器C起重限制器D限位器
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
2014行车工理论考试题库 作者：王太晨 公司：机修厂 编制日期：2014-03
行车工理论考试题库 一、填空 1、《特种设备安全监察条例》自2003年（6）月（1）日起施行。 2、《特种设备安全监察条例》所称特种设备是指涉及(生命安全)、(危险性)较大的锅炉压力容器、起重机械、大型游乐设施等设备。 3、特种设备作业人员在作业过程中应当严格执行特种设备的（操作规程）和有关的安全（规章制度）。 4、特种设备作业人员在作业过程中发现（事故隐患）或其他不（安全因素），应当立即向现场安全管理人员和单位有关于负责人报告。 5、特种设备作业人员，应当按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门（考核）合格，取得国家统一格式的特种设备作业人员（证书），方可从事相应的作业。 6、使用未经定期检验或检验不合格的特种设备，相关部门责令限改正，逾期未改正的，处（2000）元以上，（2万）元以下罚款。 7、《特种设备作业人员监督管理办法》自2005年（7）月（1）日起施行。 8、《特种设备作业人员证》每（2年）复审一次，持证人员应当在复审期满（3个）月前，向发证部门提出复审申请。 9、特种设备作业人员作业时随身携带证件，并自觉接受用人单位的（安全管理）和质量技术监督部门的（监督检查）。 10、违章指挥特种设备作业的，责令用人单位改正，并处（1000）
元以上，（3万）元以下罚款。 11、起重机的基本（参数）是表征起重机（特性）的。 12、起重力矩是（起重量）与（幅度）的乘积。 13、起重机两端梁车轮踏面（中心线）间的距离称为起重机的（跨度）。 14、起重机的工作级别是（表征）起重机基本能力的（综合）参数。 15、起重机的工作级别是按起重机的（利用等级）和（载荷状态）来划分的。 16、吊钩通常有（锻造）吊钩和（板钩）两种。 17、吊钩上应设置（防止）意外脱钩的安全（闭锁）装置。 18、车轮轮缘磨损超过原厚度的（50）％时，或轮缘弯曲变形达到原厚度的（20）％时，车轮应报废。 19、滑轮按其运动方式可分为（定滑轮）和（动滑轮）两类。 20、起重机常用滑轮组按构造形式可分为（单联）滑轮组和（双联）滑轮组。 21、卷筒是（起升机构）中用来缠绕（钢丝绳）的部件。 22、取物装置在下极限位置时，每端固定处都应有（1.5-2）圈固定钢丝绳用槽和（2）圈以上的安全槽。 23、桥式类型起重机常用的减速机按结构形状分为（卧式）减速机和（立式）减速机两种。 24、联轴器用于连接（两根）轴，使其一起旋转并传递（扭矩）。 25、起重机械的各机构中，制动装置是用来保证（起重机）能准确、
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
配料程序帮助文档 引言 合金配料有很多的计算方法（人工凭经验计算、用计算器、用Excel设置函数表，用配料程序计算）。 手工计算是最原始的方法，可惜很多企业都在用，这要完全靠掌炉工的经验估计，而且只能粗略估算，碰到元素多、材料种类多的时候力不从心，计算速度也不快并容易出错，至于还要考虑结果最优最节省成本那只能是完全靠经验了，有经验的老师傅知道合理搭配废料，而新手估计都是越纯的料越好用，因为计算也简单，投炉熔解也简单（再生铝行业有句话叫只要舍得A00铝锭加入，没有调整不好的成份！）但是拿纯铝做杂铝牌号明显是降级处理了，会大幅提高原材料成本。 Excel函数表有了很大的改进，计算结果精确，有很多精通Excel的配料员都能设计出这种函数表，相比上面的手工计算方便并准确了很多，可惜很多习惯了手工计算的老师傅估计还用不惯Excel；Excel函数表的原理基本类似：设定好牌号的标准范围、原材料的成份+回收率，生产的时候配料
员大概估计每种材料需要加入的量，然后慢慢调节到牌号的要求标准，这里还是要依赖配料员的经验，每种材料用多少、用哪些材料都是人怎么想就怎么录入，至于是否最节省成本谁也不知道（有经验的知道搭配利用废料，而新手还是喜欢用纯料）。 配料程序计算能弥补上面几种方法的缺点，目前市面有很多款配料计算的程序，本人不是第一个做这方面研究的，之前就有某名牌大学设计出一款配料计算软件，虽然不清楚某些配料程序里面的计算方法，我测试过几款国内的配料程序，据说是用遗传算法，并且承诺计算出来的结果成本最低，但测试计算之后并不是成本最低（也许跟手工计算的比较是更节省，但是我把相同的数据用本套程序计算做比较发现还有更优化的结果），而对方也只是含糊回答（说是还考虑了其它因素等等），有一款国外引进的配料软件（该公司不止做配料程序，还有其它很多铸造行业的软件），当然这款软件里面还有很多其它的功能，算是一款优秀的程序了（相比国内某些小的配料程序），但也存在同样的问题（计算结果不是最节省成本的，后续给大家演示他们公布的数据及计算结果跟本套程序计算的结果做比较），上述说明不是为了贬低别人而抬高自己，而本人去试用别人的程序跟自己的比较也只是为了完善并优化自己的系统，相信用户的眼睛是雪亮的，也欢迎其它配料程序来跟本套系统做比较，毕竟人类都
行车工理论考试练习试题 姓名：_________ 班组：_________ 成绩：_________ 一、选择题： 1、行车在不工作时，允许重物吊在空中的时间为。（D） A、1分钟 B、3分钟 C、5分钟 D、不允许 2、行车钢丝绳按照标准多长需打黄油。（A ） A、1个月 B、3个月 C、半个月 D、按需 3、下列不属于行车结构的是。（C ） A、大车运行结构 B、小车运行结构 C、电气系统 D、变速结构 4、17．在起重吊装中，选择设备吊点的依据是设备的。（ B ） A、重量； B、重心； C、材料； D、外形尺寸 5、以下那一种可燃物引起的火灾不能用co2灭火器熄灭。（A ） A、固体可燃物 B、气体可燃物 C、液体可燃物 D、电气可燃物 6、电缆线路起火配置的灭火器主要是。（B） A、泡沫灭火器 B、CO2灭火器 C、干粉灭火器 D、其他 7、钢丝绳的表面磨损达到直径的（B ）应该报废。 A、5% B、15% C、25% D、40% 8、起吊时重物离物品放置面不得超过。（A ） A、50cm B、80cm C、100cm D、120cm 9、起吊物品时,下面有人怎么处理。（D ） A、无所谓 B、起吊物轻时,人不必避让 C、工作时,以工作为主. D、任何情况,下面不得有人 二、填空题： 1. 起吊时，起吊高度标准为超过物体放置面_____cm左右。 2. 木箱起吊不得超过______箱。 3. 起吊之前应先起吊过程中（），并且要先（）。 4. 火警电话_____ ，急救电话________。 三、判断题： 1.正常吊运时不准多人指挥，但时任何人发动的紧急停车信号，都应立急停车。（） 2. 可以用倒车代替制动、限位代替停车，紧急开关代替普通开关。（） 3. 行车工必须在得到指挥信号后方能进行操作，行车起动时应先鸣铃。（） 4. 歪拉斜挂属于正常操作范围。（） 5.天车操作须持证上岗，但熟练操作无证的除外。（） 四、简答题：
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
配料计算学习资料 一.配料计算的基本过程 1?了解炉料的化学成分。 2?确定目标铁水成分。 3?初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量 4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量 8?计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等） 二.各种炉料的参考成分 如果有化验单，则必须以化验单为准。如果没有则按以下数值估算。 说明： 1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。 2.表格内空格都按没有计。 3?回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同） 三.确定配料目标值 配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。 四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。 五.计算定好的配料各种合金成分 举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88
含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34 含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45 说明： 上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 六。计算需要添加合金的含量 举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量 增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2% 硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37% 锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25% 说明： 公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤 计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值
生 产 过 程 控 制 程 序 文 件 文件编码：MJ/QP-001
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1.目的 确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。 2.范围 本程序适用于公司酒类产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。 3.权责 生产部：负责按作业指导书进行生产，确保产品质量；负责设备调整和维修。质检部：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。 技术中心：负责工艺制定、监控。 其他部门：负责监督、配合。 5.内容及要求 生产开始前 首先，各生产相关部门应对生产流程、程序文件、作业指导书等生产指导文件整理确认。对人员编制定岗定位。对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。QC应充分了解在线QC作业的有关要求及有关检验规范。
生产前要做好卫生清洁工作，并严格按照有关程序以及作业指导书等要求做好生产前的卫生消毒工作，确保生产内外环境符合要求。 原材料由当班组长按照生产计划、相应的程序领用。 生产前对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。 生产过程 生产过程中，对人员、机械设备、原材料、程序规定、环境卫生等的控制按照有关的程序及操作指导书进行运作、操作。生产部应确保有关作业指导书在各个生产岗位上得到有效遵守，对不符合项应及时更改修正，保证作业指导文件的切实有效。 生产过程中，各岗位操作人员严格按照工艺流程、工艺参数、作业指导书予以执行，尤其对各关键控制点，发现问题应及时汇报，并作适当反应，采取相关的纠偏措施。 QC应对生产线进行实时监督，并依据检验规范进行检验或测试工作，依相应的规定记录结果。如发现异常状况，及时要求车间管理人员进行纠正，纠正后需经QC确认方可。 技术中心人员应定时对生产线进行巡回检查，并做相关记录。 生产部管理人员应不定时审核作业人员的使用材料方式及仪器、设备设定是否正确，随时了解产品质量状况适时发现问题，做好纠偏和预防措施。 若生产过程中出现不合格品等须按照《产品质量事故处理程序》进行处理。 停机过程 生产过程由于设备故障停机的，维修部门应及时进行检修，检修中及检修后严格按照有关操作指导书执行操作。检修合格后，应按故障停机、计划停机等，对不同情况作不同的清洗）。 若为生产异常对产品质量有不良影响时，经生产线当值主管确认后，立即停止生产或采取其他相应措施，待问题解决后，经QC人员确认后才可恢复生 产。 生产结束
行车工（起重设备）理论考复习题 一、填空 1、《特种设备安全监察条例》自2003年（6）月（1）日起施行。 2、《特种设备安全监察条例》所称特种设备是指涉及(生命安全)、(危险性)较大的锅炉压力容器、起重机械、大型游乐设施等设备。 3、特种设备作业人员在作业过程中应当严格执行特种设备的（操作规程）和有关的安全（规章制度）。 4、特种设备作业人员在作业过程中发现（事故隐患）或其他不（安全因素），应当立即向现场安全管理人员和单位有关于负责人报告。 5、特种设备作业人员，应当按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门（考核）合格，取得国家统一格式的特种设备作业人员（证书），方可从事相应的作业。 6、使用未经定期检验或检验不合格的特种设备，相关部门责令限改正，逾期未改正的，处（2000）元以上，（2万）元以下罚款。 7、《特种设备作业人员监督管理办法》自2005年（7）月（1）日起施行。 8、《特种设备作业人员证》每（2年）复审一次，持证人员应当在复审期满（3个）月前，向发证部门提出复审申请。 9、特种设备作业人员作业时随身携带证件，并自觉接受用人单位的（安全管理）和质量技术监督部门的（监督检查）。
10、违章指挥特种设备作业的，责令用人单位改正，并处（1000）元以上，（3万）元以下罚款。 11、起重机的基本（参数）是表征起重机（特性）的。 12、起重力矩是（起重量）与（幅度）的乘积。 13、起重机两端梁车轮踏面（中心线）间的距离称为起重机的（跨度）。 14、起重机的工作级别是（表征）起重机基本能力的（综合）参数。 15、起重机的工作级别是按起重机的（利用等级）和（载荷状态）来划分的。 16、吊钩通常有（锻造）吊钩和（板钩）两种。 17、吊钩上应设置（防止）意外脱钩的安全（闭锁）装置。 18、车轮轮缘磨损超过原厚度的（50）％时，或轮缘弯曲变形达到原厚度的（20）％时，车轮应报废。 19、滑轮按其运动方式可分为（定滑轮）和（动滑轮）两类。 20、起重机常用滑轮组按构造形式可分为（单联）滑轮组和（双联）滑轮组。 21、卷筒是（起升机构）中用来缠绕（钢丝绳）的部件。 22、取物装置在下极限位置时，每端固定处都应有（1.5-2）圈固定钢丝绳用槽和（2）圈以上的安全槽。 23、桥式类型起重机常用的减速机按结构形状分为（卧式）减速机和（立式）减速机两种。 24、联轴器用于连接（两根）轴，使其一起旋转并传递（扭矩）。 25、起重机械的各机构中，制动装置是用来保证（起重机）能准确、
1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
地控行车考试试题 Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8
地控行车理论考试试题 一、填空题：（每空1分） 1.电动葫芦上限位距构架为≥米时，上限位切断行车电源。 2.行车采用主要的钢丝绳有：和两种型号。 3.地控行车有式、式、式三类。 4.扫轨板距轨道面应 mm。 5.CD型行车，电动机与制动器在。 6.地控行车的主梁及端梁上的安全防护装置有，， 及。 7.地控行车吊钩开口度比原尺寸增加时，表面出现时，危险断面 磨损为达原尺寸的时，吊钩应报废。 8.尼龙绳具有重量轻、质地柔软、弹性好，强度高、耐腐蚀、耐油、不生虫及霉 菌、抗水性好。缺点是。 9.出现溜钩的紧急情况时，操作者应 以减少事故伤害。 10.钢丝绳的近似极限工作拉力公式为：（N），d为， K 为。 二、单项选择题：（每题1分） 1.（）不是地控行车的安全保护装置。 A、减速器 B、限位器 C、缓冲器 2.卷筒上除固定绳尾的圈数外，要留大于（）圈钢丝绳作为安全圈，以防止钢 丝绳所受拉力直接作用在压板上造成事故。 A、1 B、3 C、2 3.麻绳安全系数，一般取（） A、5 B、7 C、6 4.吊钩危险断面磨损为原尺寸的（）时应当报废； A、5% B、10% C、20% 5.用于机动起重设备钢丝绳，安全系数K一般选取（） A、4—5 B、5—6 C、7—8 6.对6×19的钢丝绳，断（）要予以报废处理。 A、19 B、6 C、12 7.多人合作作业时，操作人员应密切配合，（）指挥，准确发出各项指令信 号。 A、可以指定多人 B、不用指定专人 C、指定专人
行车工试题库 一、填空 1、《特种设备安全监察条例》自2003年(6)月(1)日起施行。 2、《特种设备安全监察条例》所称特种设备是指涉及(生命安全)、(危险性)较大的锅炉压力容器、起重机械、大型游乐设施等设备。 3、特种设备作业人员在作业过程中应当严格执行特种设备的（操作规程）和有关的安全（规章制度）。 4、特种设备作业人员在作业过程中发现（事故隐患）或其他不（安全因素），应当立即向现场安全管理人员和单位有关于负责人报告。 5、特种设备作业人员，应当按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门（考核）合格，取得国家统一格式的特种设备作业人员（证书），方可从事相应的作业。 6、使用未经定期检验或检验不合格的特种设备，相关部门责令限期改正，逾期未改正的，处 （2000） 元以上，（2万）元以下罚款。 7、《特种设备作业人员监督管理办法》自2005年（7）月（1）日起施行。 8、《特种设备作业人员证》每（2年）复审一次，持证人员应当在复审期满（3个）月前，向发证部门提出复审申请。 9、特种设备作业人员作业时随身携带证件，并自觉接受用人单位的（安全管理）和质量技术监督部门的（监督检查）。 10、违章指挥特种设备作业的，责令用人单位改正，并处（1000）元以上，（3万）元以下罚款。 11、起重机的基本（参数）是表征起重机（特性）的。 12、起重力矩是（起重量）与（幅度）的乘积。 13、起重机两端梁车轮踏面（中心线）间的距离称为起重机的（跨度）。 14、起重机的工作级别是（表征）起重机基本能力的（综合）参数。 15、起重机的工作级别是按起重机的（利用等级）和（载荷状态）来划分的。 16、吊钩通常有（锻造）吊钩和（板钩）两种。 17、吊钩上应设置（防止）意外脱钩的安全（闭锁）装置。 18、车轮轮缘磨损超过原厚度的（50）％时，或轮缘弯曲变形达到原厚度的（20）％时，车轮应报废。 19、滑轮按其运动方式可分为（定滑轮）和（动滑轮）两类。 20、起重机常用滑轮组按构造形式可分为（单联）滑轮组和（双联）滑轮组。 21、卷筒是（起升机构）中用来缠绕（钢丝绳）的部件。 22、取物装置在下极限位置时，每端固定处都应有（1.5-2）圈固定钢丝绳用槽和（2）圈以上的安全槽。 23、桥式类型起重机常用的减速机按结构形状分为（卧式）减速机和（立式）减速机两种。 24、联轴器用于连接（两根）轴，使其一起旋转并传递（扭矩）。 25、起重机械的各机构中，制动装置是用来保证（起重机）能准确、可靠和（安全）运行的重要部件。 26、制动器可靠的制动（力矩）是通过调整（主弹簧）的长度来实现的。 27、制动瓦块上的摩擦片的磨损超过原厚度（50）％，或有缺损和裂纹时，应（报废）更换新的摩擦片。 28、钢丝绳绳芯的种类有（纤维芯）、（石棉芯）和金属芯三种。 29、钢丝绳的质量时根据钢丝韧性的高低，即耐弯折次数的多少分为特级、（Ⅰ）级、（Ⅱ）级。 30、钢丝绳双绕绳按捻向绕制方法不同分为交互捻钢丝绳、（同向捻）钢丝绳、（混合捻）钢丝绳。 31、在高温环境中工作的起重机应选用具有特级韧性（石棉芯）钢丝绳或具有（钢芯）的钢丝绳。 32、钢丝绳绳芯的作用主要为了增强钢丝绳的挠性与弹性，还有便于（润滑）的作用和增加（强度） 的作用。 33、电动葫芦起升绳多选用（点接触）的每股（37）丝的钢丝绳。 34、钢丝绳的绳端固定方法有（偏结法）、绳卡固定法和（压套法）及斜锲固定法、灌铝法等五种。 35、钢丝绳的安全检查分为检查（周期）、检查（部位）部位和检查内容三部分。 36、磨损使钢丝绳的断面积（减小）因而强度降低，当外层钢丝磨损达到其直径的（40）％时钢丝绳应报废。 37、当钢丝绳直径相对于公称直径减小（7）％即使未发生断丝该钢丝绳应（报废）。 38、当钢丝绳，绳股挤出或（钢丝）挤出时应（报废）。 39、电动葫芦起重机工作时，禁止（同时）按下两个（反向）按钮。 40、当吊钩落至下极限位置时，绳在（卷筒）上除固定圈外还应保留（2）圈。 41、上升限位器是用于限制取物装置的（起升）高度，下降限位器是用来限制取物装置的（下降）至最低位置。 42、常用的缓冲器有（弹簧）缓冲器、（橡胶）缓冲器、（液压）缓冲器三种。 43、桥式起重机的四个角端必安装（弹簧式）和（液压式）缓冲器。 44、额定起重重量大于（20t）的桥式起重机，大于（10t）的门式起重机根据相关规定均应设置超载限制器。 45、常用的起重力矩限制器有（机械式）和（电子式）等。 46、供电主滑线位于司机室（对面）的桥式起重机，在靠近滑线一端应设置检修（吊笼）。 47、在轨道上运行的桥式起重机的大车运行机构上应设（扫轨面）或（支撑架）。 48、起重机运行轨道的（端部）及起重机上的小车运行轨道的端部应设置轨道端部（止档体）。49电动葫芦是由（两个）机构和（一个）系统组成。 50、起重机的电器部分是由电气（设备）和电气（线路）等组成。 51、具有主、副钩的起重机由（两套）各自（独立）的起升机构。 52、在起升机构减速器高速轴端安装（制动轮）及相应（制动器），以便在断电时实现制动。 53、上升限位器的设置能保证当（取物）装置最高点距定滑轮的最低点不小于（0.5）米处断电停机。 54、下降限位器的设置应能保证（取物）装置下降到（最低）位置断电停机。 55、大车运行机构传动形式可分为（分别）驱动与（集中）驱动两种。 56、大小车运行机构必须安装（制动器），以便使大小车断电后在允许制动的（行程距离）范围内安全停车。
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图