首件检验管理制度
1.目的：
为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定
2.范围：
本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验
3.定义：
首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
4.检验时机：
4.1 零件产品连续批量生产前；
4.2 设备、工装更换或设备、工装坏维修好以及优化改进后；
4.3 工程变更产品首次生产时；
4.4 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；
4.5 更换产品型号时；
5.检验流程：
5.1 操作者依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检。自检NG时，将不良品放入不良品放置区，由检品员按照《异常处置管理规定》处置。
5.2 操作者判定生产的产品符合要求时，将该首件通知相关的检品员进行检验。
5.3 检品员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的操作者提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止；判定OK，则反之。
5.4 2检品员对首件直接判定OK后，对首件进行合格标识，通知操作者进行批量生产，并填写《过程检验记录》中的首件检查，检查人员签字确认并填写《巡检记录表》。
5.5 检品员对首件判定不合格但属于设计问题或操作者暂时无法改善的问题时，由检品员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产。
6.责任划分：
6.1 对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不得漏检。
6.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），检品员、操作者负同等责任。
6.3 如首件没有被确认或确认NG，操作者仍然进行批量生产，则加工出来的不良品操作者负全部责任。
6.4 首件检验时效性，一般尺寸检验要求10分钟内完成；相关实配检验，要求30分钟内完成。并向送检单位作出判定结果。
7.流程图：
JR/WS2016-09.00 济宁精锐液压有限公司