1.目的：
对模具外发加工进行有效管理,确保外发模具能满足公司及客户要求。
2.范围：
适用于所有需外发加工的模具,包括压铸模和冲压模等等。
3.职责
3.1.总经理：负责模具外发加工的批准。
3.2.营销中心：
3.2.1.负责主导模具订单评审，负责在收到客户确认的SER后副本给财务部。
3.2.2.负责将模具表面强化处理（氮化、涂层等）的相关内容和客人沟通；
3.2.3.负责在模具报价时将模具表面强化处理（氮化、涂层等）费用计入成本中。
3.3.采购课：
3.3.1.负责外发模具供应商的选择和导入；
3.3.2.负责外发供应商模具制作询价、比价、议价与合同的签订；
3.3.3.负责外发模具有偿改模及制样的确定；
3.3.
4.负责外发模具订单的发出；
3.3.5.负责外发模具进度的跟进。
3.4.设计课：
3.4.1.负责供应商模具设计图纸的评审、确认及外发模具图档的验收；
3.4.2.负责供应商模图设计问题的指导和技朮支持。
3.4.3.模具的编码；
3.4.4.负责对蚀纹、模具表面强化处理（氮化、涂层等）等的相关内容进行可行性评估；
3.4.5.负责将模具外发过程的相关技术要求向供应商交待清楚。
3.4.6.协助跟进使用效果确认，如有异常，及时反馈并通知供应商来检讨。
3.5.技术部：
3.5.1.外发模具制作申请的提出
3.5.2.负责模具外发前图纸及工程技朮资料的确认及移交。
3.5.3.负责模具外发的过程跟进、主导和统筹以及外发模具的验收；
3.5.
4.负责外发模具铸件2D、3D的确认；
3.5.5.负责外发模具的试产评估，以及产品问题分析和反馈到供应商，最终确认结构。
3.6.模具部：
3.6.1.负责外发模具制作的技术支持及模具验收确认后的设变和维护。
3.6.2.模具验收确认相关物料；
3.6.3.模具初步验收。
3.7.品质部：外发模具试样产品的检验与尺寸确认。
3.8.ISO事务所：外发模具图纸资料的受控发行。
4.定义：
4.1.模具表面强化处理是指模具在确认后采用某种特定工艺对模芯进行表面处理，以增强模芯表面硬度、消除模芯应力，延缓模具老化程度，提高模具寿命。模具表面强化处理项目有：氮化、氮化+氧化、氮化+LGM、ABP+氮化、黑旋风、ALCrN涂层、镀钛、佳纳克等。
5.作业流程说明
5.1.（P1、P2、P3）模具订单导入、外发报价及合同拟定。
5.1.1.当营销中心接到客户模具订单后应依照《模具订单导入作业指导书》要求进行模具订单
评审，模具订单评审由以下部门共同参与（营销中心、设计课、技术部、模具部、品质部、生产部）。
5.1.2.新模具当客户要求蚀纹时，营销中心将蚀纹的相关信息转交给技术部。技术部收到蚀纹
相关信息，应开出《模具维修/更改单》，并将客户的要求﹑纹板或纹板编号等相关信息注明清楚一并交予设计课。
5.1.3.若评审模具需外发，外发分以下两种情况，自制模具则按照《模具管理办法》执行。
5.1.3.1.当我司模具设计能力不足或设计项目过多不能满足交期，需将模具设计连同制做一
同外发；
5.1.3.2.模具图纸由我司设计课进行设计，模具部因制造技朮、设备精度或产能局限而无法
满足要求时需外发模具制做。
5.1.4.当出现上述两种情况，于合同评审后由营销中心填写《模具外发申请单》经总经理批准
后即可外发。确定外发后，技术部须将对应的工程师的通讯录汇总给采购课统一安排；公司内由项目工程师统一归口对应供应商。
5.1.5.《模具外发申请单》经批准后分发给采购课、设计课、技术部，技术部收到《模具外发
申请单》即准备相关技朮文件和资料，模具设计、制作外发的须由技术部提供产品2D图、产品3D图、压机模板图及浇口套法兰规格给到供方，文件的外出按照《文件记录控制程序》要求执行；只外发制作模具则由设计课提供压机模板图、浇口套法兰规格、铸件3D图、铸件2D 图、模具排位2D图给到供方，文件的外出按照《文件记录控制程序》要求执行，必要的话可提供压机技术参数。
5.1.
6.采购课收到《模具外发申请单》后，依《采购控制程序》、《供应商控制程序》选择供应
商及报价，并与供应商签定外发加工合同（特别须包含资料保密条款），外发合同需注明供应商在送交模具时应将所有书面图纸、技术资料及其电子档、电极、易损件、备用件、镶件等一同交由我司验收。
5.2.模具表面强化处理（氮化、涂层等）要求提出与评估。
5.2.1.量产前新模具试产OK后，收到客人样品确认报告后，技术部根据模具特征，结合产品
质量要求确定模具做表面强化处理，技术部开单给设计课，并负责统筹、确认。技术部应将模具表面强化处理时间计入模具开发进度时间，营销中心回复客人的模具进度时间也应包括模具表面强化处理时间。新模具开发导入以模具表面强化处理完成后为准，以避免因此与首次量产时间冲突。
5.2.2.量产后模具试产OK后，则由生产部门将相关信息通知技术部，由技术部将相关资料和
要求提交设计课。如果是模具生产一段时间后，模具表面强化层损坏，由技术部提出表面处理要求，并开出《模具维修/更改单》给设计课。
5.2.3.当设计课收到技术部相关资料和要求后，对模具表面强化处理（氮化、涂层等）的相关
内容进行可行性评估，评估应于半个工作日完成，评估完成后，将所有资料转交模具部。如不可以，需注明原因，经过副总以上人员确认后，及时退回技术部。
5.3.（P4、P5、P6）模具外发及进度跟进
5.3.1.确定好模具外发供应商后，采购课将《模具外发申请单》、《外发加工协议》等资料副本
给到技术部，采购课则按照《采购控制程序》程序的要求执行采购作业。模具外发，一般要求在3天内完成，特急的1-2天完成。
5.3.2.采购课安排供方确定好项目负责人与我司技术部项目担当直接对应。技术部和设计课按
照5.1.5的要求提供技术资料给到供方。（注：表面强化处理具体要求应以书面格式给到供方，以免引起争议）
5.3.3.采购课在外发前应与供应商确定好外发制作的进度，并按进度要求跟踪进展情况。如有
异常应及时通知相关部门协调解决。
5.3.4.供应商在模具设计过程中有技朮疑问由其项目负责人直接联系技术部项目担当协助供
应商提供技朮支持，必要时模具设计工程师参与协助。
5.4.（P7、P8）供应商出图及评审
5.4.1.供应商模图2D、铸件2D、铸件3D初稿完成后及时传送我司技术部审查，技术部根据情
况组织设计课、模具部、生产部等部门担当对图稿进行评审，并提出评审意见及改良建议，相关负责人汇签，并于一个工作日内回签给供应商。
5.4.2.评审完成后由技术部项目担当回传给供应商，并要求其改善。
5.4.3.供应商结合我司评审结果酌情对模图2D、铸件2D、铸件3D进行优化，完成后再传送我
司技术部复核，模图2D由设计课确认，铸件2D、铸件3D由技术部确认，确认合格后，由技术部负责将签核的模图2D、铸件2D提交ISO事务所受控发行，铸件3D电子档由技术部备份；
供方收到受控版模图2D、铸件2D、铸件3D（电子档）后方可正式开模。
5.5.（P9、P10）供应商模具制作进度跟进
5.5.1.外发模具制作进度由技术部直接负责跟进，若有异常供应商需及时联系我司技术部项目
担当，必要时由我司模具部提供相关技术支持。
5.5.2.供方需在每周一、周四9 : 00 a.m.前将模具制作进度表发给技术部，技术部将模具制
作进度于每周一、周四11 : 00 a.m.前更新在《项目进度计划表》内，并置于公司内部网公用区技术部内，以便相关部门及时了解并提前准备相关工作。
5.6.（P11、P12）模具变更、回厂及验收
5.6.1.模具验收原则为试产验收+模具实体验收+文件资料验收同时符合要求即为合格。
5.6.2.模具制作完成后供应商需安排好试模日期，通知我司采购课、技术部，技术部负责人根据情况确定是否实地评估。试模后供应商需自行检测铸件尺寸结构是否符合图纸要求，确认铸件尺寸基本合格后再送板给我司，技术部收到样板后按工艺流程安排制样、检测，送板给客户确认，并负责将制样、客诉信息反馈于供方对模具进行改良直至样板合格。技术部将合格信息反馈给采购课，由采购课通知供方将模具及相关文件资料等一同送交我司。模具部完成后供应商须按照我司规定的模具标牌要求做好标牌，标牌统一贴在吊环面的右上角（右、上距离均为2CM），模具标识牌上的内容统一由模具部制作。
5.6.3.供应商在试模制样过程中因模具改良（含成型、铸件尺寸改良等）要变更模图2D、铸件2D、铸件3D的需提前知会我司；若供方为优化成型需变更铸件结构，需提前做好铸件2D、3D向我司技术部提出申请，在得到确认回复后方可进行。供方将变更履历详实记录保存于相关2D、3D图中，并最终将含有完整变更履历的最新模图2D、铸件2D、铸件3D转交我司，供方需确保模具实际结构尺寸与受控图纸（含2D、3D）一致，否则我司有权拒收模具。
5.6.4.供方在试制过程中若涉及有偿制样，需与我司采购课联系确定。
5.6.5.若因客户要求变更铸件结构涉及有偿改模，供方需与我司采购课联系确定。有偿改模或者制样的时候技术部须将对应的证明材料（比如客户E-MAIL、变更图纸、书面通知等）副本一份给采购课存档。
5.6.6.如果模具外发过程中的相关文件和资料更改，依《文件记录控制程序》执行。
5.6.7.模具到公司后，由仓库课负责接收模具，并确认供方是否提供相应技术检查报告（模具表面处理外发的技术检查报告需包括表面强化处理种类、强化层厚度、硬度等），并通知采购课、技术部、设计课，由模具部负责模具实体验收，包括：模具结构、部件确认，电极、镶件、易损件、备用件确认等，技术部协助验收；技术检查报告须提交设计课审核无误后转交技术部按外来文件管制。
5.6.8.设计课负责验收模具文件资料，技术部协助验收，包括：模图2D、铸件2D、铸件3D 及其电子档、模具档案（材质、热处理条件、模具设计寿命、冷却水道分布示意图、使用指导、工艺参数、易损件/备用件清单）等，并将验收的文件资料记录于《模具验收资料一览表》内。
5.6.9.（P13、P14）如果模具外发需打样确认的，则由技术部组织相关部门依《试产管理作业
指导书》执行。由品质部对照相关实物样品同技术部对样品进行确认，并由技术部签发确认样品给相关部门。
5.6.10.如果需送样给客户确认的，则统一由相关部门提供实物样品给技术部送客户确认，并
将送样结果知会给营销中心。
5.6.11.验收完成后，验收小组成员须将验收意见记录于《模具验收报告》，由项目副总审核
判定验收是否合格，制造副总最终核准。若验收合格仓库课凭《送货单》和《模具验收报告》收货，若不合格则由项目副总根据实情确定是由公司改模还是退还供方改模，若确定由供方改模，则将模具退还供方，并提供改模评审建议重新修模直至符合要求，若确定由我司改模则将模具转模具部修改。
5.7.（P15）模具款项：技术部根据项目进度出具模具验收单，模具验收合格并经总经理核准后，副本一份给采购课、财务部，财务部在收到送货单和模具验收报告后按照合同规定支付供方模具余款。
5.8.项目副总负责对外发模具供应商的技术能力、品质、交期、价格、模具寿命、配合度等进行月度、年度汇总分析，月度分析报告于每月5日前提交至总经理处审核，年度分析报告于每年1月10日前提交至总经理处审核。
5.9.模具零件及单工序外发管理流程：
5.9.1.因公司设备能力限制或交货期要求需要委外加工范围包括：线切割、热处理、快走丝、
慢走丝、火花、车床、CNC、铜工补焊等单工序加工。
5.9.2.模具生管在工艺安排过程中，在内部生产产能不能满足或公司无此工序设备时，由工序
单位填写《模具外发加工申请单》，经模具生管确认后，模具部长审核，模具部经理批准。《模具外发加工申请单》要明确填写：加工项目、加工内容、工艺工时、委外事由等。当相关人员不在岗时，由代理人或上一级领导批准。最少有3人以上人员签字方可生效。
5.9.3.《模具外发加工申请单》经批准后，由模具部将《模具外发加工申请单》交至从仓库模
具仓管员，仓管员签收后将单据转至采购课，由采购课按照《采购控制程序》寻找供方签订合同进行外发加工。
5.9.4.供方在加工时，采购课需做好交期的跟进，模具部需做好供方的技术及要求的指导。
5.9.5.供方在加工完毕后，仓库暂时接收，并立即通知模具部做好验收，模具品管测试相关数
据。
5.9.
6.模具部验收合格后，由模具生管进行签收，仓库进行入库入账。
5.9.7.零部件入库后，由采购课进行请款，财务部需做好与供方相关的对账审查。
5.9.8.委外各相关职能部门要认真履行职责，对工期、质量、价格、过程控制负责，要严格执
行公司相关管理制度和流程，所有外委资料（申请单、合同、保密协议、询价单、供应商资料等）需要存档备查。
6.相关文件：
6.1.《采购控制程序》
6.2.《供应商控制程序》
6.3.《试模作业指导书》
7.相关记录：
7.1.《模具外发申请单》
7.2.《模具进度计划表》
7.3.《模具验收资料一览表》
7.4.《模具验收报告》
附件：模具外发管理流程图
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
1.0目的：规范模具保养作业，延长模具使用寿命，确保量产顺畅，减少品质异常。 2.0范围：适用于制造总厂所有模具。 3.0定义： 3.1计划保养：又称大保养、分解保养，是指对所有模具按保养计划进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.2产前保养：指停产时间达一月以上，需再次生产的模具进行的保养工作； 3.3产中保养：指对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物及添加润滑剂等日常保养作业； 3.4产后保养：又称小保养，指对生产后的模具进行分型面清扫、除锈等的保养工作； 3.5异常保养：又称中保养，指对生产中模具出现异常时进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.6 3.7PC+30%GF：聚碳酸酯+30%玻璃纤料。 3.8PA+(45%-50%)GF：尼龙+（45%-50%）玻璃纤料。 4.0权责： 4.1模保员：负责对模具进行保养； 4.2模保组长：检查模保员的保养工作。 5.0作业内容： 5.1计划保养：模保抄数员每天对生产的模具进行抄数统计，统计的数据给模具装配课文员，文员对符合保养条件的模具通过邮件发给成型， 由成型安排下模，开据《模具保养申请通知单》连同模具一起拉到模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业；模保组接收到成型各课室开出的《模具保养申请验收单》、模具后，开始保养工作； 5.2产前保养：成型根据生管的生产排单对模具进行上机生产，成型课领模员开具《领料单》到模具仓库把要生产的模具领出，开《模具保 养申请单》把模具拉至模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业； 5.3产中保养：由成型课安排人员每天对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物、添加润滑剂等日常保养作业； 5.4产后保养：模具生产完成后，由成型在机台上把分型面清扫干净、清理异物、吹干净运水、模胚外表的锈迹处理干净、把顶针顶出喷上 防锈油后合上模具，开具《退模单》把模具退至模具仓库，模具仓管员负责对模具的外部零配件及产后保养的品质进行点检，OK后上架存放并做好模具入库记录；（如点检发现模具零配件不够、损坏或产后保养不到位的拒绝入库作业） 5.5异常保养：模具在生产中出现顶针不顺、模具漏水、产品上有油污或模具开、合模有异响等现象，由成型开具《模具保养申请单》把模
公司内部验收作业指导书 公司内部验收作业指导书 1.作业目的 一个开发项目从前期策划准备到竣工交付，浸透着决策层，管理层和操作层的全体员工的心血，是否达到预期的目标要求，应该对公司有个交代,对项目经理领导的管理班子所作出的业绩应该有个客观的评价。同时和物业管理公司也应该有个责任划分的界线。 2.决策岗位总经理：签署验收意见（或全权委托总建筑师）。 主办岗位总建筑师：主持公司内部验收。 协办岗位营销策划，设计管理:组织验收班子，汇总整改内容。 项目经理：落实整改。 3.紧前工作 竣工验收备案手续完成，取得入户许可证。 4.作业描述 4.1总建筑师组织验收组代表公司验收开发项目。验收组由总经理（或全权委托总建筑师），总建筑师、总经济师、设计管理、营销策划和物业管理公司的专业技术人员等参加。由总经理（或全权委托总建筑师）担任组长，总工程师、项目经理和施工单位现场负责人列席配合。 4.2工作内容与预验和竣工验收基本一致(参见作业指导书《竣工验收》)，检查覆盖范围由抽查改为逐层逐间逐点，工程资料检查增加D册和E册。 4.3工作目标和立场有所改变，主要根据售房合同中开发商种种承诺是否已全部体现在工程实体中，并从使用角度对工程质量作出评价。发现有不完善的地方提出整改意见。 4.4物业管理公司负责记录和汇总整改项目，由项目经理交施工单位限期整改，有物业公司负责复查。 4.5总建筑师代表公司在项目经理提交并经总工程师签认的内部验收报告上签署验收意见。 4.6为使建成建筑尽快纳入正规的物业管理，如果预计整改项目不多和不复杂，公司内部验收可以和物业移交接管同步进行。（详见作业指导书《物业移交和接管》）。 4.7施工单位向项目经理点交全部钥匙，如有遗缺的应要求施工单位更换锁芯。如物业移交接管同步进行的话，钥匙则直接点交给物业管理公司。 感谢您的阅读！
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
工程竣工档案编制验收和报送作业指导书-制度大全 工程竣工档案编制验收和报送作业指导书之相关制度和职责，工程竣工档案编制验收和报送作业指导书1.作业目的本作业是为了真实完整地保存工程建设过程和竣工的档案资料,以备社会,本企业和物业管理单位举证,查阅使用。2.作业依据《上海市建设... 工程竣工档案编制验收和报送作业指导书 1.作业目的 本作业是为了真实完整地保存工程建设过程和竣工的档案资料,以备社会,本企业和物业管理单位举证,查阅使用。 2.作业依据 《上海市建设工程竣工档案编制验收和报送规定》及有关法规。 3.主管岗位总经济师:审查前期综合性部分的竣工档案。 总工程师:审查其余所有竣工档案。 项目经理:督促检查主办岗位的编制和报送工作。并对其完整性和真实性负责。 主办岗位项目资料员:负责具体的编制和报送工作。 协办岗位土建、设备工程师:协助资料催收。 4.紧前工作条件 建设工程已完成或达到可以编制工程竣工档案的程度。 5.作业描述 5.1工程竣工档案的编制 5.1.1建设单位在进行招投标或与勘察、设计、施工、监理等单位签订合同时,要对竣工档案的套数、费用、质量要求、移交时间和违约责任等提出明确要求。 5.1.2每个建设工程项目至少应当编制三套竣工档案,一套建设单位自行保管,一套报送城建档案馆,一套移交物业管理单位。 5.1.3总投资在人民币5000万(含5000万)元以上,一亿元以下的工程项目要编制工程照片档案;总投资在人民币一亿元(含一亿元)以上的工程项目,除编制工程照片档案外,还要编制专业级的专题录象档案。 5.1.4如果需要,还应编制工程的电子(数字)档案。 5.1.5本主办岗位应该有能力自行整理编制和装订竣工档案,但主管岗位可视具体实际情况决定聘请专业人员参与或指导,甚至委托档案馆推荐的专业单位或专业人员整理编制。 5.1.6必须严格按《上海市建设工程竣工档案编制验收和报送规定》中相关说明和范例整理编制和装订,以便一次通过验收。 5.1.7必须保证竣工档案的完整性和真实性。常常是遗缺的文件正是今后查考的关键资料,而不真实的资料更是后患无穷。对于实在无法收集到的文件宁可注写说明,不能以虚假资料冒充。 5.2工程竣工档案的验收和报送 5.2.1列入本市或区(县)城建档案馆(室)接受范围的建设工程,建设单位在组织工程竣工验收前,应提请相应的城建档案管理机构对工程竣工档案进行验收。 5.2.2建设单位在竣工档案验收合格,并取得市或区(县)城建档案管理机构出具的《上海市建设工程竣工档案验收合格证》后,方可向市或区(县)规划行政部门申请规划验收。
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
生产用模具管理规程 一、目的： 为了规范生产用模具采购、验收、保管、维护、发放及报废的管理，特制订本制度。 二、适用范围： 公司生产用模具的使用和管理。 三、有关责任： 生产部、工程部、物控部、质量部QA。 四、制定依据： 《药品生产质量管理规范》（2010年修订）等相关法规。 五、内容： 1 模具的定义： 指在生产过程中，由于更换产品，清洗、换批需要拆卸更换的接触药料或包材的设备附属装置或零部件。 1.1 模具的分类： A类模具，涉及产品定形、计量、热封的质量关键参数的模具。本公司涉及A类模具的有：水针和冻干车间洗烘灌联动线规格件、贴标机规格件、轧盖机规格件。 B类模具，除A类模具以外的其它模具。如维修时需用的备件。 2 模具的采购： 2.1 模具选型与购置： 2.1.1 模具选型必须根据生产需要与生产设备、工艺要求相适应。 2.1.2 模具材质不得对药品质量产生影响，即模具材质不能与所接触的药品发生化学反应、释放物质也不吸附药品，便于清洁、消毒。 2.1.3 由生产部门提出购买申请，并会同质量部、工程部确定所需模具的计划数量、规格、采购期限等填写请购单。由采购部购买。 2.1.4 将购回的模具寄库。 3 模具验收： 3.1 模具到厂后由生产部、质量部和工程部共同进行验收，包括相应数量、规格、出厂检验记录、合格证、材质单等资料。
3.2 按照模具加工合同、设计图纸等对模具的规格、尺寸、数量等进行核对。3.3 模具验收合格入库后，由仓库模具管理员签收并填写相应《模具台账》（附件1）。 4 生产用模具的保管和发放： 4.1 新模具验收合格后，依据相关要求对模具进行编号或者使用模具上刻的原供应商编号，要求编号具有唯一性，可追踪性。采取防锈蚀、防磕碰措施，将模具定置存放，专人专柜保管，并记录。 4.2 生产车间日常使用的模具及维护所需的备件等由岗位负责人保管和发放。 ⑴模具要存放在与使用环境相一致的专用模具容器内，且容器需上锁管理，A/B级洁净区所使用的模具应存放在C级区。 ⑵车间存放的模具应做好标识，标明模具的名称、规格和数量，避免模具使用的差错。使用时应及时填写《模具使用台账》（附件2）。 ⑶更换模具后，生产操作人员要进行上机操作，确认模具符合生产要求后，再用于生产。 4.3 各岗位设备上需更换的规格件，统一由车间模具管理员保管和发放。 模具存放于备用间的模具专柜中，上锁管理，并同4.1⑵做好标识，使用时应及时填写《模具使用台账》（附件2） 4.4 外购设备备件、模具由仓库负责保管和发放。 ⑴领用时领用人员应仔细检查模具的质量是否有异样，如是否有裂痕、缺口、印字模具的字迹是否清晰。 ⑵模具领用时，仓库模具管理员和车间领用人双人核对，并按《模具登记表》（附件3）要求填写领用和发放等内容。 4.5 设备易耗零部件、配件等备件由工程车间负责加工和保管备用。 4.6 生产人员如发现模具损坏或磨损，应及时通知维修人员检查、维护。 4.7 《模具使用台账》（附件2）由使用部门整理后，按月交到质量部存档。 5 模具的维护保养： 5.1 模具的维护保养由模具使用部门组织实施，并及时填写《模具维护保养记录》（附件4）。 5.2 生产结束清场时，从设备上拆卸的模具要及时做清洁，清理，使用过程应避
建筑工程消防验收作业指导书 一、验收范围 1、主控室及辅助建筑、35kV-110kV变屋外配电装置、主变、屋内配电装置室、电缆沟、独立避雷针、所区道路、围墙等。 2、办公楼消防设施、生活基地消防设施、消防通道、消防泵房等辅助设施。 二、验收依据 1、《中华人民共和国消防法》 2、《建筑设计防火规范》（GB50016-2006） 3、《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005） 4、《35至110KV变电所设计规范》（GB50059-92） 5、《火力发电厂与变电所设计防火规范》（GB50229－96）
6、《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB50166－92） 7、《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》 8、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 三、组织方式 1、由项目组组织验收。 2、验收工作小组的成员由建设单位、监理单位、主管业务部门、施工单位、生产运行等单位派员参加。 3、验收检查内容分为现场实地检测和工程资料检查两个部分进行。 4、施工单位负责做好验收检查的现场准备和迎检接待工作，提供相应的验收检查表格。电气安装施工单位按本大纲要求准备好有关图纸、技术文件、安装记录、调试记录、验评记录等料，提供相应的电气试验记录表。 四、检查方式 1、验收工作小组听取工程情况汇报 a：施工单位汇报工程施工情况，图纸资料及设计变更情况、现场质量体系运行情况、过程控制和施工质量问题处理情况、进度完成情况、自检及整改情况等。 B：监理单位汇报对工程质量进行竣工预验收情况及提出工程质量存在问题及整改情况。
C：属地基层单位汇报工程施工检查发现的问题及建议。 D：相关部门及有关单位对工程施工状况发表意见。 2、现场检查：消防通道、消防器材、主变、控制室、高压室、电缆沟、竖井、配电室等，具体见表。 建筑工程验收表 一、消防部分
模具外发管理作业指导书-制度大全 模具外发管理作业指导书之相关制度和职责，模具外发管理作业指导书1.0［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养,检修和报废等过程进行控制，确保模具加 工的产品能符合规定要求。2.0［适用范围］适用本公司所有模具。3... 模具外发管理作业指导书 1.0 ［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养，检修和报废等过程进行控制，确保模具加工的产品能符合规能要求。 2.0 ［适用范围］适用本公司所有模具。 3.0 ［定义］无 4.0 ［职责］ 4.1模具商:负责模具的设计、制图及制作。 4.2采购部:负责组织进行供方的选择及模具的发外加工。 4.3开发部:部门模具的验收。 4.4使用单位:负责模具的正常使用、维护及保养。 5.0 ［运作办法］ 5.1模具的配置申请、制图： 5.1.1新产品鉴泄合格后，需开模具之物料，由采购部提出书而申请。 5.1.2新产品负责开发部门，根据设计要求,绘制模具图纸，或提供样品给采购部。 5.1.3采购部门根据相关技术要求，通过与同类模具供访的质量、价格进行比较,选择合适的合格供应商。并与合格供应商签泄《模具合约书》，《模具合约书》必须经经理批准。 5.1.4采购部门选择合适的模具供方后，按照签左的《模具合约书》的要求由采购部跟进进度。 5.2模具的制作： 5.2.1供方根据我司提供的模具图柢、样品、模具实物等对其结构进行分析，并按标准进行模 具制作。 5.2.2模具开好后，试啤样品。 5.3模具的验收： 5.3.1模具制造厂提交模具和试啤样品的给采购部，由采购交负责开发部门确认。 5.3.2负责开发部门相据图纸、样品和技术等对模具和试制样品进行验收。 5.3模具的管理： 5.3.1经验收的模具由采购进行编号,并建立《模具管理卡》予以登记管理。 5.3.2模具须发外的，由采购与供应商签左《发外模具合约书》，采购部将发外之登记于《模具去向登记表》进行管理。 5.4模具的使用保养： 5.4.1使用单位根据工作安排选择相应的模具进行生产。 5.4.2模具应由使用厂商予以淸洁、上油、防尘、防潮等维护,并作泄期保养，以确保模具及产品质量。 6.0 ［流程图］:无 7.0 ［记录］:《模具合约书》、《发外模具合约书》、《模具去向登记表》 8.0 ［相关文件］:无
公司内部验收作业指导书-制度大全 公司内部验收作业指导书之相关制度和职责，公司内部验收作业指导书1.作业目的一个开发项目从前期策划准备到竣工交付,浸透着决策层,管理层和操作层的全体员工的心血,是否达到预期的目标要求,应该对公司有个交代,对项目经理领导的... 公司内部验收作业指导书 1.作业目的 一个开发项目从前期策划准备到竣工交付,浸透着决策层,管理层和操作层的全体员工的心血,是否达到预期的目标要求,应该对公司有个交代,对项目经理领导的管理班子所作出的业绩应该有个客观的评价。同时和物业管理公司也应该有个责任划分的界线。 2.决策岗位总经理:签署验收意见(或全权委托总建筑师)。 主办岗位总建筑师:主持公司内部验收。 协办岗位营销策划,设计管理:组织验收班子,汇总整改内容。 项目经理:落实整改。 3.紧前工作 竣工验收备案手续完成,取得入户许可证。 4.作业描述 4.1总建筑师组织验收组代表公司验收开发项目。验收组由总经理(或全权委托总建筑师),总建筑师、总经济师、设计管理、营销策划和物业管理公司的专业技术人员等参加。由总经理(或全权委托总建筑师)担任组长,总工程师、项目经理和施工单位现场负责人列席配合。4.2工作内容与预验和竣工验收基本一致(参见作业指导书《竣工验收》),检查覆盖范围由抽查改为逐层逐间逐点,工程资料检查增加D册和E册。 4.3工作目标和立场有所改变, 主要根据售房合同中开发商种种承诺是否已全部体现在工程实体中,并从使用角度对工程质量作出评价。发现有不完善的地方提出整改意见。 4.4物业管理公司负责记录和汇总整改项目,由项目经理交施工单位限期整改,有物业公司负责复查。 4.5总建筑师代表公司在项目经理提交并经总工程师签认的内部验收报告上签署验收意见。 4.6为使建成建筑尽快纳入正规的物业管理,如果预计整改项目不多和不复杂,公司内部验收可以和物业移交接管同步进行。(详见作业指导书《物业移交和接管》)。 4.7施工单位向项目经理点交全部钥匙,如有遗缺的应要求施工单位更换锁芯。如物业移交接管同步进行的话,钥匙则直接点交给物业管理公司。 商业制度商务制度商品制度 欢迎下载使用，分享让人快乐
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义： 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责： 4.1工艺部：负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部：负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部：负责试模样品的检验，制定CP、SIP。 4.4业务部：开“打样单”；试模原材料的准备、制定试模计划；负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部：负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部：负责样品后工序加工（组装、丝印、烫金）以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容： 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后，业务员按排车辆把模具拉回，然后通知工艺部对模具进行验收， 模具验收合格后通知模具维修组入库，模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格，则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息，由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前，业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品（如有），弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等；业务部PMC准备好试模原材料，作好试模计划； 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备（如样品有后工序加工）。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划，进行领料、拌料、加料、烘料作业，具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。
版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
工程检查验收作业指导书 1 .定位放线复核验收................................ () 2.检验批及分项工程验收............................ () 3.分部工程验收 ................................... () 4.单位工程验收 ................................... () 5.设备调试试验检查 ............................... () 6.隐蔽工程验收 ................................... () 7.首件、样板验收 ................................. () &旁站检查 .......................................... () 9.巡视检查 ......................................... () 《文件更改一览表》.................................
1．定位放线复核验收 1．1 总则 定位放线是一项贯穿工程项目施工全过程的工作，事关施工依据的可靠性和准确性。监理工程师应认真做好水准高程引测、工程定位、轴线施放、沉降观测及高层建筑垂直度偏差等复核验收，并做好复核原始记录及资料归档工作。 1．2 验收依据 1．2．1 设计图纸； 1．2．2 规划部门出具的红线资料； 1．2．3 测绘部门提供的水准高程点资料和原始基准点、基 准线资料； 1．2．4 有关测量的现行国家及地方标准、规范； 1．2．5 经审核批准同意的施工组织设计或施工方案； 1．3 仪器设备、测量人员及测量条件要求 1．3．1 复核测量的仪器必须是经技监局或其指定单位检验
1 目的 规范模具保养和制作的操作，提高生产安全意识，保证产品质量。 2 范围 适用于我公司模具部的生产操作。 3 内容 3.1 起重机使用操作规范 3.1.1 使用前必须仔细了解设备的规格要求，电动葫芦的额定负荷，以及各操作键的具体功能；检查吊装钢丝绳和绳扣是否完好。 3.1.2 使用过程中禁止在超负荷下使用，当起吊重物时人不能站在重物下方。3.1.3 在整个起吊过程中操作人员要手扶重物，防止摇摆碰撞；如有不良现象应立即切断电源。 3.1.4 不准同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。 3.2 钻床注意事项 3.2.1 当机床发生故障时应立即切断电源，断开电源开关，然后再进行检查修理。 3.2.2 保持工作区干净整洁，不要在杂乱、潮湿、光线微弱、易燃、易爆的场所使用机床。 3.2.3 穿戴合适，不要穿戴诸如宽松衣服、领带、手饰品等之类易被机床运动件带入的服饰操作机床。 3.2.4 严禁戴手套操作。 3.2.5 禁止在酒后或疲劳状态下操作机器。 3.2.6 定期保养机床，保持钻头锐利，切削时加注切削液。 3.2.7 在切削孔径较大的孔时，请用低速档进行切削。 3.2.8 机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工作件应可靠夹紧。 3.2.9 在机床运行时，手千万不要接近钻头，以免发生工伤事故。 3.3 磨床注意事项 3.3.1 开机前检查电器线路是否安全、可靠、不漏油，所有机械及电器装置齐全。 3.3.2 磨削工件前，应先开动机床，空转时间一般不少于5分钟。然后进行磨削加工，在磨削加工过程中要停车时，必须先停止进给在退出砂轮；装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行；磨削时要有充分冷却液；砂轮停转时，应关闭冷却液。 3.3.3加工工件时应确保工件被吸牢，以防工件飞出。 3.3.6 严禁生手单独操作磨床。 3.3.7 磨床使用完毕后，切断电源，整理清洁。