第一章：查检表（Check Sheet;Check list）
一．定义：
查检表是使用简单易于了解的标准化表格或图形，人员只需填入规定之查检记号，再加以统计完整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。
二．查检表的分类：
一般而言查检表可依其工作的目的或种类分为下述两种。
1．点检表用查检表：在设计时即已定义使用时，只做是非或选择的注记，其主要功用在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以确保使用时安
全用，此类查检表主要是确认检核作业过程中的状况，以防止作业疏忽或遗漏，例如
教育训练查检表、设备保养查检表内部稽核查检表，行车前车况查检表……等等均属
之。
2．记录用点检表：此类查检表是用来搜集计划资料，应用于不良原因和不良项目的记录，作法是将数据分类为数个项目别，以符号、划记或数字记录的表格或图形。由于常用
于作业缺失，品质良莠等记录，故亦称为改善用查检表。
三．查检测表制作应注意的事项
1．明了制作查检表的目的。
2．决定查检的项目。
3．决定查检的频率。
4．决定查检的人员及方法。
5．相关条件之记录方式，如作业场所、日期、工程等。
6．决定查检表格式（图形或表格）。
7．决定查检记录的方式。如：正、++、△、√、⊙。
四．查检表的制作方法
1．点检用查检表之制作方法：
A．列出每一需要点检的项目。
B．非点检不可的项目是什么？如：非执行不可的作业，非检查不可的事项……等。
C．有顺序需求时，应注明序号，依序排队列。
D．如可行尽可能将机械别、机种别、人员、工程别……等加以层别，利于解析。
E．先用看看，如有不符需求处，加以改善后，才正式复印。
2．记录用查检表制作方法：
A．决定希望把握的项目和及所要搜集的数据。
B．在执行此一步骤时，应该由相关人员以过去累积的经验及知识来决定！最佳的方法是召集部门内所有人共同参与，集思广益以免遗漏某些重要项目。
C．决定查检表的格式，格式的决定，应依据欲层别分析的程度，设计一种记录与整理都很容易及适合自己使用的格式。
D．决定记录的方式：
a．“正”字记号，运用频率极高，一般较常采用；
b．“|||| ”棒记号，多应用于品质管理，如：次数分配表。
c．决定搜集数据的方法：由何人搜集、期间多久、检查方法等均应事先决定。
五．查检表记载的项目
1．标题：目的何在？--------------------------------------What
2．对象、项目：为什么？--------------------------------Why
3．人员：由谁做？-----------------------------------------Who
4．方法：何种方法？--------------------------------------How
5．时间：什么时间？期间间隔多久？-----------------When
6．制程别、检验站：在什么地方？什么场所？-----Where
7．结果之整理：合计、平均、统计分析
8．传送途径：谁需要了解？要报告给谁？
六．查检表制作要点：
查检表的制作，可任意配合需求目的而作更改，故没有特定格式，但仍有几项重点是制作时特别留意的：
1．并非一开始，即要求完美，可先行参考他人的例，模仿出新的，使用时如有不理想，再行改善。
2．愈简单愈好，容易记录、看图，以最短的时间将现场的资料记录下来。
3．一目了然，查检的事项应清楚陈述，使记录者在记录问题的同时，即能明了所登记的内容。
4．以Team work的方式，大家集思广益，切记不可遗漏重要项目。
5．设计不会令使用者记录错误的查检表，以免影响日后统计分析作业的真实性。
七．查检表的作用
查检表制作完成后，要让工作场所中的人员（使用者）了解，并且做在职训练，而在使用查检表时应注意下列事项并适时反映。
1．搜集完成之数据应立即使用，并观察整体数据是否代表某些事实？
2．数据是否集中在某些项目，而各项目间之差异为何？
3．某些事项是否因时间的经过而有所变化？
4．如有异常，应马上追究原因，并采取必要之措施。
5．查检的项目应随着作业的改善而改变。
6．事实现物的观察要细心、客观。
7．由使用的记录即能迅速判断，采取行动。
8．查检责任者，明确指定谁来做，并使其了解收集目的及方法。
9．搜集的数据应能获得层别的情报。
10．数据搜集后，若发现并非当初所设想的，应重新检讨再搜集之。
11．查检之项目，期间计算单位等基准，应一致方能进行统计分析。
12．尽快将结果呈报您要报告的人，并使相关人员亦能知晓。
13．数据的搜集应注意样本取得之随机性与代表性。
14．对于过去，现在及未来的查检记录，应适当保管，并比较其差异性。
15．查检表完成后可利用柏拉图加以整理，以便掌握问题重心。
八．范围
1．点检用查检表
例1-1．汽车驾驶前之查检表
例1-2．上班前服饰的查检表
例1-3．顾问公司或一般企业教育训练时班主任之查检表
班主任查检表
例1-4．教育训练前查核用之查检表例
训练准备的查检表
下列查检表可以帮助你查核训练教室是否已经准备妥当。一．资料准备
?学员签到簿？
?意见调查表？
?讲义是否已摆在教室里？
?讲义是否以使用的顺序排列？
?讲义将如何分发？
?所有的教学资料都已经在教室里了吗？
二．文具
?纸笔供应品是否备妥？
?油性笔是否备妥（以供在抽影片上书写）？
?黑板是否干净？
?是否备有白板笔与板擦？
?如果学员将绘制图表，是否备有足够的纸和笔？
?是否需要测验，测验卷准备否？
三．服饰
?是否需准备小礼物？
?餐宿事宜连络否？
?是否需准备交通车？
?茶水是否备妥？
?讲师事前连络否？
?学员事前连络否？
四．辅助设备
?教室确定否？
桌椅是否已安排妥当？
?讲台是否已摆好？
?你知道如何操作该型录影机吗？
?是否已熟练操作各项设备？
?幻灯片是否已备妥，幻灯片是否已依照顺序排好？
?投影片是否已备妥，投影片是否已依照顺序排好？
?影片放映机是否已就位？
?影片是否已上机调好？
?荧幕是否已就位？
?录影机与显示器是否已就位？
?录影机是否备妥？
?是否检查所有的视听设备？
?海报与支架是否就位？
?灯光开关在那里？
?灯光可以调暗吗？
?恒温器设在那里（含冷、暖气设备）？
?你会调整空调吗？
?指挥棒是否需要准备？
例1-5．产品品质检验判定用查检表例
生产成品外观品质判基准表
堆高机每年自动检查记录表
负责人：各级主管：检查表：
例1-8．合成树脂加工品外观表示事项查检表例
合成树脂加工品的表示事项
2．录用查检表
例2-1．5S活动评分用查检表例
5S现场诊断表
现场区分（号栋楼区）诊断日：年月日
例2-2．制程分布用查检表例
例2-3．应用于直方图之次数分配查检表例子
例2-4．某检验状况记录查检表例
例2-5．收集数据用查检表例
例2-6．缺点记录查检表例
例2-7．电视机故障诉原状况查检表例
例2-8．研讨改进用查检表例
课程问卷调查表
九．实例演讲
1．某一生产单位，欲知某零件尺寸其制程的变异情形，故收集多组数据加以分析，
解（1）依据题目所给予之条件（尺寸与量测个数），为查检表之纵座标题与横座标。
如：
（25为间隔单位及小计或合计等栏位。
、||||”方式填入，亦可将横轴量测个数之间隔再细分以“|”为单位，并记入表单名称，制作日期作成者，等相关资料，如：
外径尺寸量测记录
审查：张胜利作成：李大同（4）这类型之查检表，可由所收集之数据资料，获得与直方图类似之效果，可据以了解制和之变异与偏态（左偏、右偏）情形，同时亦可避免数据重复抄录或统计错误之结果，故不失为相当实用，易用之查检表。
第二章：散布图（Scatter Diagram）
一．前言
散布图有以下的功用：
1．能大概掌握原因与结果之间是否有相关及相关的程度如何。
2．能检视离岛现象是否存在。
3．原因与结果相关性高时，二者可互为替代变数。对于制程参数或产品特性的掌握，可从原因或结果中择一较经济性的变数予以监测。并可藉观察一变数之变化而知
另一变数的变化。
二．散布图的定义
特性要因图（鱼骨图）大概可以了解工程上的要因会影响产品的品质特性，散布图也是以这种因果关系的方式来表示其关连性。并将因果关系所对应变化的数据分别点绘在X-Y轴座标的象限上，以观察其中的相关性是否存在。
三．散布图的制作方法
以横轴（X轴）表示原因，纵轴（Y轴）表示结果，作法如下：
1．收集成对的数据（x1,y1）,(x2,y2)……整理成数据表。
2．找出x,y的最大值及最小值。
3．以x,y的最大值及最小值建立x-y座标，并决定适当刻度便于绘点。
4．将数据依次点于x-y座标中，两组数据重覆时以◎表示，三组数据重覆时以表示。
5．必要时，可将相关资料注记于散布图上。
6．散布图的注意事项：
A．是否有异常点；有异常点时，不可任意删除该异常点，除非异常的原因已确实掌握；
B．是否需层别：数据的获得常常历为作业人员、方法、材料、设备或时间等的不同，而使数据的相关性受到扭曲；
a)全体时低度相关，层别后高度相关；
b)全体时高度相关，层别后低度相关；
c)是否散布图与固有技术、经验相符；
散布图若与固有技术、经验不相符时，应追查原因与结果是否受到重大因素干涉。
四．散布图的判读
依散布图的方向、形状，有以下数种相关情形：
1．完全正（负）相关：点散布在一直线上。
完全正相关
2
． 高度正（负）相关：原因（X ）与结果（Y ）的变化近于等比例。
3． 中度正（负）相关：原因（X
4．
X
5． Y
6． 曲线相关：原因（
X ）与结果（Y ）的变化呈曲线变化
五． 范例
1． 因空气污染程度不同，与肺疾病的病例数目间的类系。
六． 实例演练
真空蒸镀作业过程中，电子束的强度（powcr ）影响蒸镀产品的膜厚（thickness ），希望找出二者间的相互关系。
2． 找出x,y 的最大值及最小值
Xmax=100 Ymax=5.4 Xmin=50 Ymin=3.2 3． 划出X-Y 轴的座标并取适当刻度 4． 将数据点绘X-Y 座标中。 X=强度 Y=膜厚
50 60 70 80 90 100
30
40 Y
X 50
第三章层别法（Stratification）
一．前言：
为区分我们所搜集之数据中，因各种不同之特征而对结果产生之影响，而以各别特征加以分类、统计，此类统计分析的方法称为层别法（或分层法）。
我们在实务工作中，经常可发现有产品品质因人、时、料、机台……等不同时，即会有其差异性存在。而如能针对上述各种可予明显区分之因素，于数据搜集时，加以适当注记分类，如有不良品发生时，很可能只其中一种因素（原料或人或机台）有问题，便可快速寻得症结所在。同样有品质较优者，亦可从层别之数据，获得其状况而寻求其他因素或条件之改善。
二．层别的分类：
1．部门别、单位别：
生产部门、维修部门、测试部门、采购部门、研究部门、资材部门……等。
2．制程区层别：
下料区、裁剪区、折弯区、加工区、焊接区、涂装区、组立区……等。
3．作业员层别：
班别、线别、组别、熟练度别、操作法别、年龄别、性别、教育程度别……等。
4．机械、设备之层别：
机台别、场所别、机型别、年份别、制造厂别、、机种别、工具别、新旧别、编号别、速度别……等。
5．作业条件之层别：
温度别、湿度别、压力别、天气别、作业时间别、作业方法别、人工与自动别、顺序别、人工与机器别……等。
6．时间之层别：
小时别、日期别、周别、旬别、月别、上、下午别、日夜别、季节别……等。
7．原材料之层别：
供应商别、群体批别、材质别、产地别、大小别、成份别、贮存时间别……等。
8．测量之层别：
测量人员别、测量方法别、测量设备别、测量环境别……等。
9．检查之层别：
检查员别、检查方法别、检查场所别……等。
10．环境、天候之层别：
气温别、湿度别、晴或雨别、照明别、潮湿或干燥别……等。
11．地区之层别：
海岸与内陆别、国内外别、东区与西区别、南区与北区别……等。
12．制品的层别：
新旧品别、标准品或特殊品别、制造别……等。
13．其他
良品与不良品别、包装别、运输方法别……等。
三．层别法的实施步骤
1．先行选取定欲调查之原因对象。
2．设计搜集资料所使用之表单。
IX 管
制图
4． 记录及观察所得之数值。
5． 整理资料、分类绘制应有之图表。 6． 比较分析与最终推论。 四． 层别法使用之注意事项：
1． 实施前，首选确定层别的目的——不良率分析？效率之提升？作业条件确认？…… 2． 查检表之设计应针对所怀疑之对象设计之。 3． 数据之性质分类应清晰详细简明之。
4． 依各种可能原因加以层别，至寻出真因所在。
5． 层别所得之情报应与对策相连接，并付诸实际行动。 五． 层别法之运用手法
对QC 的法上各种图表均可运用层别法加以分类比对分析之；以下范例介绍之： 1． 推移图之层别：
（孔尺寸不良之推移层别） 2． 直方层之层别：
（超出规格甚多），且非常态分布
3． 管制图之层别：
1.95 1.65 1.35
1 3
2 2
3 2 1 2 3 2 1 3 1 2 1 3 3 3 2 2 2 1 1 1 3
R 管制图
0.33
1.15
4
n=5000 np=100件
p=2.0% n=6000 np=70件p=1.2%
(A)改善前（B）改善后
5．特性要因图之层别：
六．实例演练：
（例）某造纸厂之纸厚，制程线规定日班人员须每2个小时抽测乙次，每次取6段，并测量中央及两侧之厚度加以管制。最近业务经理反应客户对纸张之厚度不均造成纸管卷制困扰屡有抱怨，总经理要求品保经理追查原因。
品保经理逐将近五天之现场抽测数据加以整理（附表一）并作成次数分配表及直方图如下，并求出其平均值与标准差。该公司之纸张厚度规格值为6.5±0.3mm，依据直方图可看出整理之平均值偏低、变异非常大，品保经理找不出真正原因所在，请你帮忙找找看。
公司名称 常用品管手法概要 概要： 统计是采取“数据与事实发言”的管理方法，除了客观判定事实外，亦应具有相当合理的说服力，而在QC活动中所采取的统计手法，均极为简易。 重要性： 94年版ISO9001 4.20中，特别规定应将各项品质改善，用统计的手法来分析，2000版ISO9001中8.1策划中谈到使用统计技术的要求，并且条文8.4资料分析万万离不计分析。 常用品管手法 1．根据数据、事实发言-图表（GRAPH），查检表（CHECK LIST），散布图（Scatter diagram）； 2．整理原因与结果之关系，以探讨潜伏性之问题 - 特性要因图（Characteristic Dirgram）； 3．凡事物不能完全单用平均数来考虑，应了解事物均有变异存在，须从平均数与变异数来考虑 - 直方图（Histogram）、管制图（Control Chart）。 4．所有数据不可仅止于平均，须根据数据之来龙去脉，考虑适当分层-曾别法（Stratification）。 5．并非对所有原因采取措施，而是先从影响较大的2-3项采取措施，即所谓管理重点 - 排列图（柏拉图）（Pareto Diagram）. ISO中应使用统计技术的场合 推移图：1、品质目标达成情况控制；2、各阶层不良率控制； 查检表：1、内部审核结果不符合点分布判断；2、5S执行情况点检； 特性要因图：1、显著问题原因分析；2、潜在问题分析；3、客户抱怨分析； 曾别图：1、作业条件之曾别；2、制品之曾别；3、班别等； 排列图：1、不良项目排列；2、供应商别合格率排列；3、客户别不良率； 直方图：1、制程常态分布情况； 管制图：1、制程稳定情况。 在近日ISO旋风席卷全球之际，各企业应依实绩的情况，积极的在各阶层全面事实QC教育训练，提升品质意思，熟用各种品管手法/技术，及以提升系统的品质，在近日ISODE 洪流冲击下，必将成为明日企业的佼佼者。
PCB失效分析技术及部分案例 作为各种元器件的载体与电路信号传输的枢纽，PCB已经成为电子信息产品的最为重要而关键的部分，其质量的好坏与可靠性水平决定了整机设备的质量与可靠性。但是由于成本以及技术的原因，PCB在生产和应用过程中出现了大量的失效问题。 对于这种失效问题，我们需要用到一些常用的失效分析技术，来使得PCB在制造的时候质量和可靠性水平得到一定的保证，本文总结了十大失效分析技术，供参考借鉴。 1.外观检查 外观检查就是目测或利用一些简单仪器，如立体显微镜、金相显微镜甚至放大镜等工具检查PCB的外观，寻找失效的部位和相关的物证，主要的作用就是失效定位和初步判断PCB 的失效模式。外观检查主要检查PCB的污染、腐蚀、爆板的位置、电路布线以及失效的规律性、如是批次的或是个别，是不是总是集中在某个区域等等。另外，有许多PCB的失效是在组装成PCBA后才发现，是不是组装工艺过程以及过程所用材料的影响导致的失效也需要仔细检查失效区域的特征。 2.X射线透视检查 对于某些不能通过外观检查到的部位以及PCB的通孔内部和其他内部缺陷，只好使用X 射线透视系统来检查。X光透视系统就是利用不同材料厚度或是不同材料密度对X光的吸湿或透过率的不同原理来成像。该技术更多地用来检查PCBA焊点内部的缺陷、通孔内部缺陷和高密度封装的BGA或CSP器件的缺陷焊点的定位。目前的工业X光透视设备的分辨率可以达到一个微米以下，并正由二维向三维成像的设备转变，甚至已经有五维（5D）的设备用于封装的检查，但是这种5D的X光透视系统非常贵重，很少在工业界有实际的应用。 3.切片分析 切片分析就是通过取样、镶嵌、切片、抛磨、腐蚀、观察等一系列手段和步骤获得PCB
品质管理七大手法 一．介绍品质管理 二．品质管理模式 （一）PDCA （PLAN——DO——CHECK——ACTION） （二）七步法（现状把握→设定改善目标→要因解析→研讨对策→计划实施→效果确认→效果巩固） 三．检查表 （一）定义——将原始测量、检查的数据及项目毫无遗漏的又极其方便的记录下来所用的表格 （二）用途——①用于记录②用于点检③用于调查 （三）制图要点 ①制作检查表的目的明确（WHAT——做什么？） ②检查对象（项目）要正确，与工作相符合（WHY——为什么？） ③检查之频率恰当（WHEN——什么时候，隔多长时间？） ④WHO——检查人员的确定 ⑤HOW——检查之方法标准化、正确、合适 ⑥WHERE——检查区域要明确标示（制程别、检验点） ⑦检查表达格式要明确、记录方法要确定（如正、、Ⅰ、Ⅱ、△、○、√） ⑧对检查表项目要不断推准更正 ⑨数据跟踪要明确 ⑩传递途径的明确、谁要了解、向谁报告 （四）举例（线上物品不良记录表） （五）练习 欲知某生产线之不良数:8:00-10:00有划痕16PCS、生锈11PCS、凹凸不平5PCS、有纤维5PCS、变形3PCS、其它不良3PCS，10:00-12:00有划痕15PCS、生锈10PCS、凹凸不平5PCS、有纤维3PCS、其它不良2PCS，13:00-15:00有划痕10PCS、生锈10PCS、凹凸不平5PCS、有纤维1PCS、变形1PCS、其它不良1PCS，15:00-17:00有划痕10PCS、生锈5PCS、有纤维1PCS、变形1PCS、其它不良1PCS。要求每两小时进行统计一次所有不良项目的不良数，一天下来再统计出所有不良项目的总不良数。
对于PCB失效问题，我们需要用到一些常用的失效分析技术，来使得PCB 在制造的时候质量和可靠性水平得到一定的保证，为此笔者为大家重点总结了十项用于PCB失效分析的技术，包括： 1外观检查 外观检查就是目测或利用一些简单仪器，如立体显微镜、金相显微镜甚至放大镜等工具检查PCB的外观，寻找失效的部位和相关的物证，主要的作用就是失效定位和初步判断PCB的失效模式。外观检查主要检查PCB的污染、腐蚀、爆板的位置、电路布线以及失效的规律性、如是批次的或是个别，是不是总是集中在某个区域等等。另外，有许多PCB的失效是在组装成PCBA后才发现，是不是组装工艺过程以及过程所用材料的影响导致的失效也需要仔细检查失效区域的特征。 备注1：爆板是指无铅再流焊接过程中，发生在HDI积层多层PCB第二次压合的PP层和次 层铜箔棕化面之间的分离现象。有挥发物的形成源死产生爆板的必要条件: (1)PCB板中存在水汽是导致爆板的首要原因。 (2)存储和生产过程中湿气的影响也是导致爆板的重要原因。 备注2：HDI 是高密度互连(High Density Interconnector)的缩写是生产印制板的一种(技术)，使用微盲埋孔技术的一种线路分布密度比较高的电路板。当PCB的密度增加超过八层板后，以HDI来制造，其成本将较传统复杂的压合制程来得低。可改善射频干扰/电磁波干扰/静电释放(RFI/EMI/ESD) 2X射线透视检查 对于某些不能通过外观检查到的部位以及PCB的通孔内部和其他内部缺陷，只好使用X射线透视系统来检查。X光透视系统就是利用不同材料厚度或是不同材料密度对X光的吸湿或透过率的不同原理来成像。该技术更多地用来检查PCBA焊点内部的缺陷、通孔内部缺陷和高密度封装的BGA或CSP器件的缺陷焊点的定位。目前的工业X光透视设备的分辨率可以达到一个微米以下，并正由二维向三维成像的设备转变，甚至已经有五维（5D）的设备用于封装的检查，但是这种5D的X光透视系统非常贵重，很少在工业界有实际的应用。 备注1：PCBA是英文Printed Circuit Board +Assembly 的简称，也就是说PCB空板经过SMT 上件，再经过DIP插件的整个制程，简称PCBA .这是国内常用的一种写法，而在欧美的标准写 法是PCB'A。PCBA可理解为成品线路板，也就是线路板的所有工序都完成了后，才能算PCBA。
品管七大手法 品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具。 其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；二是以数理统计方法为基础的质量控制。 组织性的质量管理方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度进行质量管理的方法，它建立在全面质量管理的思想之上，主要内容有制定质量方针，建立质量保证体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。 统计质量控制是美国的贝尔电话实验所的休哈特（W.A.Shewhart）博士在1924年首先提出的控制图为起点，半个多世纪以来有了很大发展，现在这些方法可大致分为以下三类。 （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”。 （一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按
概要： 统计是采取“数据与事实发言”的管理方法，除了客观判定事实外，亦应具有相当合理的说服力，而在QC活动中所采取的统计手法，均极为简易。 重要性： 94年版ISO9001 4.20中，特别规定应将各项品质改善，用统计的手法来分析，2000版ISO9001中8.1策划中谈到使用统计技术的要求，并且条文8.4资料分析万万离不開統计分析。 常用品管手法 1．根据数据、事实发言-图表（GRAPH），查检表（CHECK LIST），散布图（Scatter diagram）； 2．整理原因与结果之关系，以探讨潜伏性之问题 - 特性要因图（Characteristic Dirgram）； 3．凡事物不能完全单用平均数来考虑，应了解事物均有变异存在，须从平均数与变异数来考虑 - 直方图（Histogram）、管制图（Control Chart）。 4．所有数据不可仅止于平均，须根据数据之来龙去脉，考虑适当分层-層别法（Stratification）。 5．并非对所有原因采取措施，而是先从影响较大的2-3项采取措施，即所谓管理重点 - 排列图（柏拉图）（Pareto Diagram）. ISO中应使用统计技术的场合 推移图：1、品质目标达成情况控制；2、各阶层不良率控制； 查检表：1、内部审核结果不符合点分布判断；2、5S执行情况点检； 特性要因图：1、显著问题原因分析；2、潜在问题分析；3、客户抱怨分析； 層别图：1、作业条件之層别；2、制品之層别；3、班别等；
排列图：1、不良项目排列；2、供应商别合格率排列；3、客户别不良率； 直方图：1、制程常态分布情况； 管制图：1、制程稳定情况。 在近日ISO旋风席卷全球之际，各企业应依实绩的情况，积极的在各阶层全面實施QC教育训练，提升品质意識，熟用各种品管手法/技术，及以提升系统的品质，在近日ISO的洪流冲击下，必将成为明日企业的佼佼者。
常用质量工具应用指南 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常用质量工具应用指南 质量管理的基本实践是解决质量方面存在的问题和不断改进现有过程，因为不管一个组织当前的业绩水平如何，总是存在着改进的空间。然而，为了让我们的改进努力真正有效，必须用系统方法对过程和产品进行识别，了解并实施改进。质量工具是指为实现上述管理目的而可以采用的方法和技术。 新7种工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、失线图、PDPC法、矩阵数据分析法。 老7种工具：分层法、调查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。 正确、灵活的运用新、老七种工具等各种统计方法，准确的分析问题、寻找根源、解决问题是有效开展各项质量活动的保障。现就一些质量工具的运用步骤和注意事项做一简单阐述。 ◆调查表---- 收集、整理资料 ◆排列图---- 抓住关键的少数 ◆因果图---- 寻找引发结果的原因 ◆关联图---- 理清复杂因素间的关系 ◆系统图---- 系统的寻求实现目标的手段 ◆分层法---- 从不同角度层面发现问题 ◆亲和图---- 从杂乱的语言数据中汲取信息 ◆直方图---- 对离散进行简单控制
◆ PDPC法----多做几手准备 ◆头脑风暴法----集思广益 ◆水平对比法----比、学、赶、帮、超 ◆简易图表----直观反映 调查表（检查表、核对表、统计分析表） ------ 收集数据、为后续分析打基础 ◆它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 ◆有何特点 统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用， -------- 可用于数字资料分析 -------- 可用于非数字资料分析 ◆灵活的格式 -------- 不合格品项目调查 -------- 缺陷位置调查 ◆应用步骤
二、七颗钻石工具使用 七颗钻石流程： 2.1目的 七颗钻石流程是可以用来解决质量问题的工具之一，本文程序文件指导工程师通过7钻工具正确的分析和解决质量问题。 2.2职责 2.2.1 质量部负责7钻报告模板的编制和总体维护，提供相关正确使用的培训，并指导 各部门如何使用7钻分析报告。 2.2.2 各部门负责确保员工经过正确使用7钻报告的培训。 2.2.3 责任部门和责任人牵头所有问题解决活动， 7钻分析报告并跟踪状态直至关闭。 2.3 七颗钻石流程步骤 2.3.1 一、二步是用来确定生产部门运行的装配流程满足设计内容。最初的调查(第一步) 应在发现缺陷的地方开始。第2步只能当第一步的调查,确定问题是来源其他方面时,才可开始如果工艺没有满足设计内容，当需要工程方面的协助前，必须先进行纠正并要有效。 当制造过程满足设计内容并且问题依然存在时，开始第3步。 a. 步骤1：是否遵循正确的工艺 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?是否有正确的操作指导文件？ ?目前产品的标准是否有效？ ?是否所有的操作者都按照操作指导执行？各班次？ ?目前是否有目视化的辅助措施？是否被执行？ ?是否有强制的操作顺序，是否执行了？ ?操作者是否正确培训过？是否为固定操作工？ ?是否有有效的过程控制计划？是否被执行？ ?操作者能否发现其所在岗位发生的问题，是否知道标准？ ?操作者是否知道当他/她的岗位出现质量问题时如何传递沟通信息？ b.步骤2：是否使用了正确的工具 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?是否使用了正确的工具和夹具？各班次？
?工具是否设置成规定的扭矩？ ?是否进行正确的校准？最近一次校准日期？ ?是否钻头或套筒已磨损或未在正确工况下使用？ ?是否在工具上有备用的空气管？ ?工具导轨，控制盒，调节线是否正确？ ?工具是否与暗灯相连？ ?工位是否有防错设施，是否正常工作？是否被旁路？ ?工位的布置是否有利于操作者的工作？ ?是否进行了预防性维护(检查表)？ ?设备/工具是否工作正常？ c.步骤3：是否使用了正确的零件 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?零件号是否与工程单匹配？ ?是否使用了正确的零件号？ ?是否在料架上标识有正确的零件号？ ?在料架上摆放位置是否正确？ ?包装盒上零件号与盒内零件是否一致？ ?是否有TWO释放？是否有效？ ?零件选装是否和要求一致？ d.步骤4：零件质量 ?当BOB和WOW互换时，问题是否跟着零件走？ ?目前的图纸/数模是否有效？ ?零件是否符合标准？ ?是否发出PRR并告知供应商？ ?零件符合标准是否还会导致问题发生？ 钻石步骤1-4作用 ?1-4步用来评价工艺过程和零件的稳定性 ?当问题被定义后，1-4步的负责人员就自动确定下来?这些步骤是问题解决过程中固定的流程 e. 步骤5：5a-工程过滤
质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义 可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
Q C七大手法和九大步骤 2018-05-13 QC七大手法 “七大手法”主要是指企业质量管理中常用的质量管理工具，有“老七种”和“新七种”之分。“老七种”有分层法、调查表、排列法、因果图、直方图、控制图和相关图，新的QC七种工具分别是系统图、关联图、亲和图、矩阵图、箭条图、PDPC法以及矩阵数据分析法等。 “老七种” 1分层法（分类法、分组法） 质量问题的原因多方面，来源于不同条件（4M1E）。为真实反映质量问题的实质性原因和变化规律，须将大量综合性统计数据按数据的不同来源（需要进行追溯）进行分类，再进行质量分析的方法。 2调查表 用于收集和记录数据的一种表格形式,?便于按统一的方式收集数据并进行统计计算和分析。 3排列图 对发生频次从最高到最低的项目进行排列——简单图示技术。
4直方图 直方图也叫质量分布图、矩形图、柱形图、频数图。它是一种用于工序质量控制的质量数据分布图形，是全面质量管理过程中进行质量控制的重要方法之一。直方图适用于对大量计量数值进行整理加工，找出其统计规律，也就是分析数据分布的形态，以便对其整体的分布特征进行推断。? 5因果图（Causeand effectdiagram) ——石川图、特色要因图、树枝图、鱼刺图? 以结果为特性，以原因为因素，将原因和结果用箭头联系，表示因果关系。? 5控制图 也叫质量管理图或监控图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。这种方法是在1924年由美国的休哈特首创，应用简单、效果较佳、极易掌握，能直接监视控制生产过程，起到保证质量的作用。 7相关图法 相关图法又叫散布图法、简易相关分析法。它是通过运用相关图研究两个质量特性之间的相关关系，来控制影响产品质量中相关因素的一
产品质量检验的七大手法是那几项? 摘要: （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。... （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”，供网友们参考。（一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。 数据分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。 科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。 如何建立原始的数据及将这些数据依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。 举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争取市场除了加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等。透过这些调查，将这些数据予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。
质量管理基本工具和方法 一、数据处理和数理统计基本方法 数据是进行质量管理的基础，而数理统计方法正是收集、整理数据的常用工具。在建筑工程质量管理过程中，我们可以采用数理统计的基本方法来收集、整理质量数据，帮助分析和发现质量问题及产生原因，以便及时制定和采取相应的纠正预防措施，提高建筑工程施工质量。 1、数理统计几个基本概念： （1）母体：又称总体、检查批或批，是研究对象全体元素的集合。分为有限母体和无限母体两种，有限母体为有一定数量表现，一般为离散型数据，如一批同牌号、规格的钢材、水泥等；无限母体没有一定数量表现，如一道工序，它源源不断的生产出某一产品。 （2）子样：又称试样或样本，是从母体中取出来的部分个体。 （3）随机现象：又称偶然现象，指事先不能确定结果的现象。如抛一枚硬币，结果可能为正面向上，也可能为反面向上。 （4）随机事件：又称偶然事件，为每一种随机现象的表现或结果。如单位工程质量验收为“合格”，抛硬币的结果为“正面向上”。 （5）随机事件频率：衡量随机事件发生可能性大小的一种数量表示。随机事件发生的次数称为频数，频数与数据总数的比值为频率。 （6）随机事件的概率：频率的稳定值为概率。如抛硬币次数较少时，出现
正面向上的频率是不稳定的，但随着抛币次数的增多，出现正面向上的概率越来越体现出稳定性，当抛币次数足够多时，出现正面向上的频率大致在0.5附近摆动，即概率为0.5。 2、样本数据的特征 -- ()．阶样本中心矩 1?)(11k n i k i k i X X n ∑ ==-=μ 本标准差）来代替标准差，相应方差称为未修正的样本方差，即： ()2 1 2 2 1n n n i i n S S X X n S =-=∑=和 （5）变异系数（C V ）：标准差与平均值比值的百分率，表示相对波动大小。
一文看懂质量管理五大工具和七大手法 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别；
避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
品質管理七大手法與運用 Page 1 of 8 品質管理七大手法與運用 品質管理七大手法： 1.0 特性要因圖 2.0 柏拉圖 3.0 查檢表 4.0 散布圖 5.0 層別法 6.0 管制圖 7.0 直方圖 特性要因圖 1.1定義 對于結果與原因間所期望之效果與對策之間的關系, 以箭頭連結, 詳細分析原因或對策的一種圖形稱為特性要因圖. 特性要因圖為日本品管權威學者石川馨博士于1952年所發明, 故又稱[石川圖].又因其形狀似魚, 亦稱魚骨圖. 意在闡明原因與結果之關系, 亦稱因果圖. 1.2畫法 步驟1: 特性要因圖在未劃之前, 應先決定問題(或品質的特性, 例如: 為什麼零件不合 格？為什么某工序工序能力低？不合格品的缺陷為什么會產生？等等。 步驟2: 劃制特性要因圖的骨架, 將特性寫在右端, 自左劃上一條較粗的干線(母線, 就是代 表制程, 並在干線的右端劃一指向右方的箭頭. 步驟3: 把原因分類成幾個大類, 每大類劃于中骨上, 且以“□”圈起來, 加上箭頭的大分枝, 稍稍斜向(約60 插到母線, 此大分枝較母線略細. 原因一般分為人, 機械, 材料, 方法, 其它.
步驟4: 探討大原因的原因, 再細分為中, 小原因, 將其記入小骨及枝骨上(稱孩枝, 會孫枝. 步驟5: 決定影響問題之原因的順序. 以集中思考自由討論的方式, 在所列出的原因中認為影響較大的劃上紅圈, 再從劃上紅圈的原因中找出影響更大者再補上紅圈, 一直檢討下去. 最后圈選出重要原因4~6項. Page 2 of 8 品質管理七大手法與運用 1.3 特性要因圖的特點 1.3.1. 繪制特性要因圖就是一種教育. 1.3. 2. 特性要因圖是討論題的捷徑. 1.3.3. 特性要因圖代表了一定時期的公司的技術水準. 1.3.4. 展現現場問題的因果關系, 工作層次. 2.0 柏拉圖 2.1 定義 根據所搜集之數據, 按不良原因, 狀況, 發生位置等不同區分標準, 以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一種圖形. 2.2 柏拉圖之作法
失效分析技术之基础知识篇 摘要：本文介绍失效分析与预防技术相关的概念、失效及失效分析分类、失效分析的目的、特点及作用，以及对失效分析实验室、人员和管理的要求等。 关键词：失效，失效分析，失效预防 1基本概念[1] 1.1失效 产品丧失规定的功能称为失效。 1.2失效分析 判断失效的模式，查找失效原因和机理，提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。 1.3失效模式 失效的外在宏观表现形式和规律称为失效模式。 1.4失效机理 失效机理是指引起失效的微观物理化学变化过程和本质。 1.5失效学 研究机电产品失效的诊断、预测和预防理论、技术和方法的交叉综合的分支学科。失效学与相关学科的边界还不够明确，它是一个发展中的新兴学科。 1.6风险 风险是失效的可能性与失效后后果的乘积，风险评估就是对系统发生失效的危险性进行定性和定量的分析。 1.7失效和事故 失效与事故是紧密相关的两个范畴，事故强调的是后果，即造成的损失和危害，而失效强调的是机械产品本身的功能状态，如由于涡轮叶片的疲劳断裂失效，
导致某型号的某某事故。失效和事故常常有一定的因果关系，但二者没有必然的联系。 1.8失效和可靠性 失效是可靠性的反义词。产品的可靠度R(t)是产品在规定的条件下、规定的时间内完成规定的功能的能力。失效率F(t)是指工作到某一时刻尚未失效的产品，在该时刻后，单位时间内发生失效的概率，即F(t)=1-R(t)。 1.9失效件和废品 失效件是指进入商品流通领域后发生故障的零件，而废品则是指进入商品流通领域前发生质量问题的零件。废品分析采用的方法常与失效分析方法一致。 1.10失效分析和状态诊断 失效分析是指事后的分析，而状态诊断是针对可能的主要失效模式、原因和机理方面事先的，即在线、适时、动态的诊断。 1.11失效分析和安全评定 失效分析是指事故后的失效模式、原因和机理诊断，而安全评定是指事故前，按“合于使用”原则的安全与否的评价。 1.12失效分析与维修 维修是维护和修理的总合，维护指将可能造成维修对象功能缺损的因素排除掉，修理指将维修对象缺损的功能恢复，主要是以替换失效件的方式进行。而失效分析是针对失效件的失效模式、原因和机理进行分析。维修主要是针对整机进行修复，而失效分析是对已经定位的失效构件或材料进行分析。 1.13痕迹[2] 主要指力学、化学、热学、电学等因素单独地或共同地作用于制件，而在制件上形成的各种印迹、颜色或材料粘结等。 1.14痕迹分析 对痕迹进行诊断鉴别，找出其形成和变化的原因，为失效分析提供线索和依据的过程。
QC七大手法和九大步骤 食品论坛 2018-05-13 QC 七大手法 “七大手法”主要是指企业质量管理中常用的质量管理工具，有“老七种”和“新七种”之分。“老七种”有分层法、调查表、排列法、因果图、直方图、控制图和相关图，新的QC七种工具分别是系统图、关联图、亲和图、矩阵图、箭条图、PDPC 法以及矩阵数据分析法等。 “老七种” 1分层法（分类法、分组法） 质量问题的原因多方面，来源于不同条件（4M1E）。为真实反映质量问题的实质性原因和变化规律，须将大量综合性统计数据按数据的不同来源（需要进行追溯）进行分类，再进行质量分析的方法。 2调查表 用于收集和记录数据的一种表格形式, 便于按统一的方式收集数据并进行统计计算和分析。 3排列图
对发生频次从最高到最低的项目进行排列——简单图示技术。 4直方图 直方图也叫质量分布图、矩形图、柱形图、频数图。它是一种用于工序质量控制的质量数据分布图形，是全面质量管理过程中进行质量控制的重要方法之一。直方图适用于对大量计量数值进行整理加工，找出其统计规律，也就是分析数据分布的形态，以便对其整体的分布特征进行推断。 5因果图(Causeand effectdiagram) ——石川图、特色要因图、树枝图、鱼刺图 以结果为特性，以原因为因素，将原因和结果用箭头联系，表示因果关系。 5 控制图 也叫质量管理图或监控图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。这种方法是在1924 年由美国的休哈特首创，应用简单、效果较佳、极易掌握，能直接监视控制生产过程，起到保证质量的作用。 7 相关图法
质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能
的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
失效分析常用工具介绍 透射电镜（TEM） TEM一般被使用来分析样品形貌（morhology），金相结构（crystallographic structure）和样品成分分析。TEM比SEM系统能提供更高的空间分辨率，能达到纳米级的分辨率，通常使用能量为60-350keV的电子束。 与TEM需要激发二次电子或者从样品表面发射的电子束不同，TEM收集那些穿透样品的电子。与SEM一样，TEM使用一个电子枪来产生一次电子束，通过透镜和光圈聚焦之后变为更细小的电子束。 然后用这种电子束轰击样品，有一部分电子能穿透样品表面，并被位于样品之下的探测器收集起来形成影像。 对于晶体材料，样品会引起入射电子束的衍射，会产生局部diffraction intensity variations，并能够在影像上非常清晰的显现出来。对于无定形材料，电子在穿透这些物理和化学性质都不同的材料时，所发生的电子散射情况是不相同的，这就能形成一定的对比在影像观察到。 对于TEM分析来说最为关键的一步就是制样。样品制作的好坏直接关系到TEM能否有效的进行观察和分析，因此，在制样方面多加努力对于分析者来说也是相当必要的工作。 扫描声学显微镜 集成电路封装的可靠性在许多方面要取决于它们的机械完整性.由于不良键合、孔隙、微裂痕或层间剥离而造成的结构缺陷可能不会给电性能特性带来明显的影响,但却可能造成早期失效.C模式扫描声学显微镜(C—SAM)是进行IC封装非破坏性失效分析的极佳工具,可为关键的封装缺陷提供一个快速、全面的成象.并能确定这些缺陷在封装内的三维方位.这一C—SAM系统已经在美国马里兰州大学用于气密性(陶瓷)及非气密性(塑料)IC封装的可靠性试验。它在塑料封装常见的生产缺陷如:封装龟裂、叶片移位、外来杂质、多孔性、钝化层龟裂、层间剥离、切断和断裂等方面表现出 俄歇电子（Auger Analysis ）
QC七人手法和九人步骤 食品论坛 2018-05-13 QC七大手法 “七大手法”主要是指企业质量管理中常用的质量管理工具，有“老七种”和“新七种”之分。“老七种”有分层法、调查表、排列法、因果图、直方图、控制图和相关图，新的QC七种工具分别是系统图、关联图、亲和图、矩阵图、箭条图、PDPC法以及矩阵数据分析法等。 “老七种” 1分层法（分类法、分组法） 质量问题的原因多方面，来源于不同条件（4M1E。为真实反映质量 问题的实质性原因和变化规律，须将大量综合性统计数据按数据的不同来源（需要进行追溯）进行分类，再进行质量分析的方法。 2调查表 用于收集和记录数据的一种表格形式，便于按统一的方式收集数据 并进行统计计算和分析。 3排列图 对发生频次从最高到最低的项目进行排列一一简单图示技术。 4直方图 直方图也叫质量分布图、矩形图、柱形图、频数图。它是一种用于工序质量控制的质量数据分布图形，是全面质量管理过程中进行质量控制的重要方法之一。直方图适用于对大量计量数值进行整理加工，找出其统计规律，也就是分析数据分布的形态，以便对其整体的分布特征进行推断。 5 因果图（Causeand effectdiagram） ――石川图、特色要因图、树枝图、鱼刺图 以结果为特性，以原因为因素，将原因和结果用箭头联系，表示因果关系。
5控制图 也叫质量管理图或监控图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。这种方法是在1924年由美国的休哈特首创，应用简单、效果较佳、极易掌握， 能直接监视控制生产过程，起到保证质量的作用。 7相关图法 相关图法又叫散布图法、简易相关分析法。它是通过运用相关图研究两个质量特性之间的相关关系，来控制影响产品质量中相关因素的一种有效的常用方法。相关图是把两个变量之间的相关关系，用直角坐标系表示的图表，它根据影响质量特性因素的各对数据，用小点表示填列在直角坐标图上，并观察它们之间的关系。 “新七种” 1系统图 表示某个质量问题与组成要素之间的关系，从而明确问题的重点，寻 求达到目的所应采取的最适当的手段和措施的树状图形（倒立逻辑关 系因果图）。 2关联图 把几个问题及涉及这些问题的关系极为复杂的因素之间的因果关系用箭头连接起来的图形。 3KJ法一一亲和图 KJ法（川喜田二郎KawakitaJiko ）----- 利用卡片对语言资料进行归纳整理的方法。KJ法的主体方法，把收集到的大量有关特定主题的意见、观点、想法等语言文字资料，按它们相互亲近的程度用图形加以归纳、汇总。 4矩阵图 从作为问题的事项中，找出成对的因素群，分别排列成行和列在其交点上表示成对因素间相关程度的图形。 方法--- 多元思考。 5PDPC过程决策程序图
质量体系五大工具和七大手法图文质量管理五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处:
引导资源，使顾客满意; 促进对所需更改的早期识别; 避免晚期更改; 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类: 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)，其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法; 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。