什么是精益物流？基本原则是什么？
广州物流公司、广州货运公司（中北物流）今天为大家介绍精益物流。我们可以从顾客的角度而不是从企业或职能部门的角度来研究什么可以产生价值；
按整个价值流确定供应、生产和配送产品中所有必须的步骤和活动；
创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值活动流；
及时创造仅由顾客拉动的价值；
不断消除浪费，追求完善。
1、精益物流的目标可概括为：企业在提供满意的顾客服务水平的同时，把浪费降到最低程度。企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存、实际不需要的流通加工程序、不必要的物料移动、因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供顾客不需要的服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。广州物流公司、广州货运公司（中北物流）认为实现精益物流必须正确认识以下几个问题：
2、精益物流前提：正确认识价值流。
价值流是企业产生价值的所有活动过程，这些活动主要体现在三项关键的流向上：从概念设想、产品设计、工艺设计到投产的产品流；从顾客订单到制定详细进度到送货的全过程信息流；从原材料制成最终产品、送到用户手中的物流。因此，认识价值流必须超出企业这个世界上公认的划分单位的标准，去查看创造和生产一个特定产品所必须的全部活动，搞清每一步骤和环节，并对它们进行描述和分析。
3、精益物流的保证：价值流的顺畅流动。
消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排除等候的连续流动，让价值流顺畅流动起来。具体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企业集成起来，摒弃传统的各自追求利润极大化而相互对立的观点，广州物流公司（中北物流）最终顾客的需求为共同目标，共同探讨最优物流路径，消除一切不产生价值的行为。
4、精益物流的关键：顾客需求作为价值流动力。
在精益物流模式中，价值流的流动要靠下游顾客的拉动，而不是靠上游来推动，当顾客没有发出需求指令时，上游的任何部分都不要去生产产品，而当顾客的需求指令发出后，则快速生产产品，提供服务。当然，这不是绝对的现象，在实际操作中，要区分是哪一种类型的产品，如是需求稳定、可预测性较强的功能型产品，可以根据准确预测进行生产，而需求波动较大、可预测性不强的创新型产品，则要采用精确反应、延迟技术，缩短反应时间，提高顾客服务水平。
5、精益物流的生命：不断改进，追求完善。
精益物流是动态管理，对物流活动的改进和完善是不断循环的，每一次改进，消除一批浪费，形成新的价值流的流动，同时又存在新的浪费而需要不断改进，这种改进使物流总成本不断降低，提前期不断缩短而使浪费不断减少。广州货运中北物流觉得不断改进，追求完善是必须的。实现这种不断改进需要全体人员的参与，上下一心，各施其职、各尽其责，达到全面物流管理的境界。
精益物流的管理原则 精益物流的定义 从指导物流企业管理实践的角度来讲，精益思想强调的“消除浪费和创造价值”有一个重要的前提就是，企业系统必须是稳定和健康的。一个失效的物流企业系统，是无从着手消除浪费和创造价值。其次，企业的资源是有限的，如何将有限的资源发挥最大的潜能和作用，这是企业经营和管理的艺术。此外，人是企业核心，决定企业发展的核心要素是人及人才，因此管理好人及人才是企业做好经营的根本。 因此，精益物流是以戴明的系统理论、高德拉特的约束理论、彼得圣吉的学习型组织、丰田的精益思想和现场改善原理为指导的物流管理思想和管理操作办法，并以此为指导去打造一个良性循环、持续改善的透明物流系统，进而在系统运作中消除物流过程中一切不必要的浪费，实现系统的不断优化，在业务运作上以最合理的成本代价去满足物流服务的需求，为客户和组织创造最大价值的管理思想及操作办法。 打造透明物流系统 打造透明物流系统，是物流企业经营和管理持续改善的终极目标。什么是透明物流系统？为什么要打造透明物流系统？ 透明是指信息被实时的采集和真实的被反映。信息化的终极目标就是为了实现透明，物流信息化的终极目标就是打造透明物流系统。透明物流系统的范畴与供应链组织系统相同，从原材料采购到生产、加工、分销等环节，直至最终消费者。对不同企业而言，透明物流系统覆盖的范围不同。 人类社会的真善美及文明，需要以透明为基础。打破信息的不对称，维护公平正义，改善、优化、提升效率，这一切都需要以透明为基础。信息技术的发展，一浪高过一浪
的互联网浪潮，推动整个人类文明朝着透明的方向前进。打造透明物流系统，就是为了实现物流活动的参与各方及利益相关者都得到公平的对待，以透明物流系统去支撑一个和谐共生、互利共赢的商业生态。 精益物流在夯实物流企业管理基础的基础上，着力为企业打造透明物流系统。而透明物流系统是企业系统中的系统。因此，精益物流的核心目标是帮助领导者及管理者打造一个健全、稳定、良性循环和持续改善的物流企业系统。 建立充满活力和自我超越的组织 一个企业的组织犹如一个生态系统里面的种群（种群是进化的基本单位，同一种群的所有生物共用一个基因库）；行业可以比作是生态系统中具有相似属性的不同种群，如木本、草本、食草动物、肉食动物，等等；而供应链、需求链、价值链，则好比生态系统中的食物网。一个种群需要不断进化，扩大自身对环境的适应能力，以实现生生不息。组织在商业生态系统中同样需要不断的进化，以能够适应不断变化的市场环境，实现企业的永续经营，做出百年老店，基业长青！ 建立充满活力和自我超越的组织，一方面要不断优选组织基因，企业的组织基因即是组织文化；另一方面要塑造有利于组织文化正向发展的环境。精益物流借鉴“学习型组织”的原理，结合物流企业的特点，提炼出管理组织的方法。 精益物流侧重从发挥人性的优点，激发和释放人的潜能，通过促使个体的学习及自我超越来实现组织学习和提升，进而为企业系统注入源源不断的动力。 三、精益物流的十四项管理原则 企业需要“透明物流系统”来支撑具有竞争力的业务经营；消费者需要“透明物流系统”来获得消费方面的便利服务和安全保障；政府需要“透明物流系统”为其提供有效的监管手段。在通往“透明”的路上，需要物流企业先行，行一段精益物流之路。要实践好精益物流，需要把握精益物流的原理精髓，即精益物流的十四项管理原则。 1、可持续性原则 任何一个组织的战略性目标都要考虑其自身发展的可持续性。精益物流首先考虑的是物流企业的可持续经营，精益物流的第一个原则就是可持续原则，它包括长期理念、与时俱进和稳健决策三个方面。 2、系统最优原则 物流企业的经营管理所追求的是企业系统效率的最大化，在管理当中需要遵循系统最优原则。系统最优原则涉及整体与部分、不同部分之间以及全局与局部这三方面的关系。 3、价值导向原则
精益改善十大原则 1、打破固有观念 以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。 2、寻找可行的方法 有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。 3、不要分辨，要否定现状 “吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。 4、不要力求完美，50分也好，立即实施 想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。 5、错了马上改善 如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。 6、先从不花钱的改善做起 改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。 7、穷则变，变则通 “山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。
当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。 8、最求根源，反复五次为什么 改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。 9、十个人的智慧比一个人的智慧高明 “三个臭皮匠，顶个诸葛亮。”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。 10、改善是无限的 有一句著名的广告语道“没有最好，只有更好”。在生产过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。
精益生产介绍 精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。 精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。 精益生产的特点: （1）拉动式准时化生产（Just in time ） 精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。这就出现了Pull （拉式生产）体系，可以说，拉式生产是不得已而为之的一种生产方式，绝对不是最佳生产方式，所以，在一些大公司的生产过程中，往往是拉动（Pull ）和推动（Push ）共存，精益生产的核心就是柔性化生产，我们天海集团也是拉动和推动共存的生产方式，目前仅在发运和物料发送实施拉动，中间的其它工序仍然实施推动，这样能减少我们的在制品风险，因为众所周 知，在制品是万恶之源。 没有工作 开始工作 满 空 物流方向 工序拉动看板系统
精细化管理和精益生产原则 原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程
和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".
精益生产的五项基本原则 Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。这些原则是： 正确的确定价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。 识别价值流Value Stream mapping 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。 价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。 流动Flow 如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益物流管理及其14项原则 一、精益物流 1.概念及其理论基础 精益物流是一套物流管理思想和管理操作办法，通过找出制约物流企业发展的瓶颈，并以突破瓶颈为解决问题的出发点，消除物流过程中的一切浪费，进而实现对物流系统的不断优化和持续改善，以最合理的成本满足物流服务的需求。精益物流的管理思想和操作办法并不是凭空产生，是几十年来的经济活动和企业管理实践总结，有着深厚的理论基础。 艾利·高德拉特的约束理论 高德拉特是以色列的物理学家和企业管理大师，是“约束理论（TOC，Theory of Constraints）”的创立者。约束理论认为，限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总有一个最为关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。 彼得·圣吉的学习型组织 彼得·圣吉是当代著名的管理大师。他认为，人有与生俱来的激情和固有的内在动机、自重、尊严、好奇心和学习的快乐，管理者需要引导员工的激情和内在动力得到发挥。他提出，只有通过个人学习组织才能学习，而个人学习并不能保证组织学习，但没有个人学习就没有组织学习。彼得·圣吉提倡通过建设学习型组织来获得组织的进步和系统的改善。
丰田的精益思想 丰田的精益思想强调细化流程管理，以创造价值为核心，消除流程中的一切浪费，集中表现为丰田的生产模式，其以丰田的企业文化为基础。丰田的企业文化是一套以精益思想为核心的管理哲学。 现场改善原理 现场改善通常是指以“5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）”为基础的进行工作现场改善的操作方法体系。现场改善的管理源于工厂的安全生产和质量控制管理，如今现场改善已经渗入到了各种类型的工作。现场改善的相关方法论已经非常丰富，戴明总结出了现场的20条规则及指导，今井正明总结出了“现场管理之屋”等等。现场改善是一个企业实现有效管理的基础，精益物流建立在有效的现场管理基础之上。 2.新信息技术条件下的精益物流 物联网、移动互联网、大数据等新信息技术将会深刻影响和改变人们的生活、工作方式，同时也会深刻影响人们的思维方式和管理方式。精益物流提倡应用一切可以应用的先进信息技术为提高物流运作水平服务。 在物联网、移动互联网、大数据发展的背景下，物流信息化具有了新的内涵和形式。精益物流的一个研究重点就是在此背景下如何引导物流企业做好物流信息化建设以获得竞争优势，研究因这些条件的变化可能会出现的以物流活动为基础的新价值以及新的商业机会。 二、精益物流的管理目标 1.找出制约物流企业发展的瓶颈 很多物流企业发展到一定规模的时候，其发展就会停滞不前。一个“AAA”级物流企业的业务增长速度如果不能明显地高于宏观经济的增长速度，那么它的发展就属于停滞不前。当物流企业的发展停滞不前的时候，原因是多方面的，但找到制约企业发展的瓶颈至关重要。那么制约物流企业的发展瓶颈是什么呢？关于瓶颈的判断，很多管理者可能会认为是市场的开拓不力，掌握货源的规模有限，场地租金和员工的成本增长过快，油价和过路费成本太高，等等。瓶颈，更多的是体现为企业的效率没有得到提高，无法获得竞争优势。究竟什么是物流企业的发展瓶颈，不同企业的具体情况不一。但找出企业发展瓶颈并转化瓶颈，是实施精益物流的关键所在。 2.消除物流过程中的一切浪费 对浪费的熟视无睹是物流组织过程中的普遍现象。例如等待的浪费，如车等货和货等车的成本浪费；过期库存商品占用仓储空间所造成的浪费；车辆闲置的浪费；不必要的搬运等
精益生产的五大原则是什么 最佳答案 精益思想的五个原则： 1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 第二种回答： 原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业
的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统
精益物流如何精益 □恒山 日期：2013年01月16日来源：东方烟草报 当前，烟草物流对“精益化”的需求日益迫切。精益物流作为一种先进的管理理念，正好能够满足这种需求。那么，精益物流应如何精益？笔者认为，需要解决好认识问题和结合问题。 认识问题是首要问题。精益物流是从精益生产中演变而来的管理理念，是精益思想在物流管理中的应用。“精”，指追求更好的品质，“益”，指更低的成本。精益物流的核心，是避免一切浪费，并围绕此目标探索的一系列具体方法。 结合问题是核心问题。做好结合文章，就要在行业物流流程管理、服务管理、运营管理、队伍管理等方面牢固树立“精益物流”思想。具体可从以下五个方面来展开： 在服务管理方面，要明确供应链上下游各个环节的服务需求，规范服务流程、明确服务目标、细化服务内容，建立覆盖供应链各环节的质量保证体系，严把各个环节关口，实现物流服务过程中的零缺陷。 在流程管理方面，要按照流程最优、效率最高的原则，重新审视和论证现有业务流程、工艺流程和工作流程的科学性，改善其中不合理、不顺畅的迂回作业，通过不断简化环节、优化流程、固化模式达到精化流程。 在运营管理方面，规范企业物流运营行为，完善物流管理信息系统，做好准确感知物流状态，精确分配物流任务，精准控制物流作业；搭建物流综合管控平台，贯彻工商、商零卷烟在途信息系统，实现物流信息实时采集、全程共享、精准协同，实现物流上下游、各环节、各工序无缝对接和高效运作。 在费用管理方面，以地市级公司为主体，在全面调研物流管理现状的基础上，建立健全物流组织体系、运作机制、费用管理方式和绩效评价体系，从机制上理顺配送中心与相关利益主体之间以及配送中心内部的组织关系和业务流程，切实增强配送中心自我管理的主动性和积极性，做到各项物流费用精算、严管、细抠。 在队伍管理方面，在充分调研培训需求、科学设置培训课程的基础上，细化培训内容，丰富授课形式，进一步提高培训的针对性，高质量地组织好物流业务培训。以“突出运用、突出创新、突出解决工作中存在的实际问题”为指导，以流程管理、标准管理、精益管理为重点，倡导和推进QC小组活动，开展物流课题研究，努力实现QC小组活动参与率、推广率、成果率的新突破。积极组织符合条件人员参加行业物流师资格认证。借鉴营销、专卖等职业技能鉴定的成功经验，有计划、有步骤地开展物流岗位技能鉴定，为“物流上水平”提供强有力的人才支撑。 2014-08-15
精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)
精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存、实际不需要的流通加工程序、不必要的物料移动、因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供顾客不需要的服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。运用供应链管理的整体思维，站在顾客的立场，无限追求物流总成本的最低是精益物流真正核心所在。 精益物流5个核心观念、原则： 1）以客户需求为中心 2）对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。 3）根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。 4）及时创造仅由顾客驱动的价值。 5）一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。 所以，作为Just-In-Time（准时制管理）的发展，精益物流的内涵已经远远超出了Just-In-Time的概念。因此可以说，所谓精益物流指的是：通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。 精益物流基本框架 1、以客户需求为中心 2、准时 在精益物流系统中，电子化的信息流保证了信息流动的迅速、准确无误，还可有效减少冗余信息传递，减少作业环节，消除操作延迟，这使得物流服务准时、准确、快速，具备高质量的特性。
3、准确 准确包括：准确的信息传递，准确的库存，准确的客户需求预测，准确的送货数量，等等，准确是保证物流精益化的重要条件之一。 4、快速 精益物流系统的快速包括两方面含义：第一是物流系统对客户需求反映速度，第二是货品在流通过程中的速度。 5、降低成本、提高效率精益物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力；通过电子化的信息流，进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源等浪费，保证其物流服务的低成本。 6、系统集成 精益物流系统是由提供物流服务的基本资源、电子化信息和使物流系统实现“精益”效益的决策规则所组成的系统。 具有能够提供物流服务的基本资源是建立精益物流系统的基本前提。在此基础上，需要对这些资源进行最佳配置，资源配置的范围包括：设施设备共享、信息共享、利益共享等。 7、信息化 使系统实现“精益”效益的决策规则包括使领导者和全体员工共同理解并接受 精益思想，即消除浪费和连续改善，用这种思想方法思考问题，分析问题，制定和执行能够使系统实现“精益”效益的决策。 作为中国企业发展精益物流，应当分步骤实施，一般应分为两步： 1、企业系统的精益化 1）组织结构的精益化：应当利用精益化思想减少中间组织结构，实施扁平化管理。 2）系统资源的精益化：我国的传统企业存在着众多计划经济下遗留的资源，但如果不进行整合、资源重组，则很难与其他大型物流企业进行竞争，将有可能把自己的优势变为劣势。 3）信息网络的精益化：信息网络系统是实现精益物流的关键
精益管理改善的十大原则! 1打破固有观念 以前正确的，现在未必正确;现在正确的，未来未必正确。所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。 2寻找可行的方法 有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。 3不要分辨，要否定现状 “吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。 4不要力求完美，50分也好，立即实施 想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。 5错了马上改善 如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。 6先从不花钱的改善做起 改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。 7穷则变，变则通 “山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。 8追求根源，反复五次为什么 改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢?答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。 9十个人的智慧比一个人的智慧高明 “三个臭皮匠，顶个诸葛亮。”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。 10改善是无限的 有一句著名的广告语道“没有最好，只有更好”。在生产过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。
精益生产的八个基本理论 “丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。其基本理念可概括为以下几点。 （1）“利润源泉”理念 精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。 另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。其结果，导致了不顾需求的增产现象。然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。 (2)“暴露问题”理念 精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。另外，还有库存问题。库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。因此，不许过剩生产和追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。 （3）“遵守标准”理念 标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。同时，要求现场管理者具备以下5个方面的素质：①业务素质（掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识）；②职责方面（为尽管理职责，要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识）；③改善技术（掌握不断研究作业内容，消除浪费所需的知识）；④育人技术（掌握有效培养多能工的技巧）；⑤组织领导能力（能充分调动所属人员积极性的技巧）。 （4）“以现场为主”的理念 精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又有滞后性，因此，远
精益生产对企业物流的改善及总结 1 摘要：随着世界贸易堡垒的消除和竞争日趋激烈，市场竞争不断加剧，新技术革命迅速发展，全球经济一体化的趋势日益增强，形成了全球化市场。企业的运营必须追求快节奏、高质量、低成本、准时交货的目标。因此如何有效的利用企业内部和外部资源，优化企业物流管理流程，消除物流系统中的浪费，实现物流系统的精益化成为每个企业的重要课题。 关键词：精益生产物流管理 2 目前企业物流管理存在的问题 （1）在生产制造管理中，很多企业都在孜孜不倦地追求变革改善和提升，但大多以生产管理或作业改善为主，或比较单纯地以物流管理改善为主。在这种思路下，生产制造和物流管理很难取得根本性的改变和突破。目前的工厂物流管理，实际上是以库房仓储管理为中心的一种管理模式。这其中隐含了大量的增加费用成本，而不创造价值的反复装卸、多次搬运、找件、拆包装，以及迂回取送件等浪费严重。具有代表性的物料流动作业过程如图1。在这种管理模式下，物流效率低下，生产过程周期长，库存量及资金占用大，资金周转率低，库存损失相对较高，现场5S管理很难开展。 （2）在以库房仓储管理为中心的物流管理状态下，包装物随件进入库房和生产现场则不可避免。在此条件下零部件的顺序化、目视化，以及现场5S管理和标准作业很难正常开展和推进并达到较高水平。 （3）物流方式与生产方式紧密关联。处在以库房仓储管理为中心的物流管理阶段时，其对应的生产方式一般就是依据需求预测计划，而不是真正意义上的由订单来组织生产和管理物流。在这种生产方式下，对产品及其物料的准时流动与交付要求大大降低，并势必用相对较高的仓储库存来缓冲和适应每天的实际生产计划。
精益生产的四大类14项基本原则 什么是精益生产 精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。 精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。 美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则： 长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其他原则的基石。起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 正确的流程方能产生优异成果 原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。 原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。 在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。