1.0目的：提高塑胶厂模具的塑胶品质，符合本公司的品质要求。
2.0适应范围：公司所有塑胶制品，包含曲、直线。
3.0职责：
3.1PMC根据市场需求进行订货。
3.2采购部负责采购。
3.3品管部塑胶IQC负责执行检验。
4. 0塑胶品质要求：
4.1面壳、底壳、手柄面、手柄底、加重铁压条等不透明配件必须采用ABS原料；
4.2转轴、OPEN钮必须采用纯ABS原料；
4.3镜片、字钮采用GPSS原料；
4.4经超声波压接的透明料采用亚加力原料；
4.5经公司讨论的特殊机型底壳采用的再生料，必须经品管部总监确认，方可生效。
5. 0检验程序：
5.1外观检验参照《塑胶件检验标准》；
5.1.1
划伤、划痕检验；
5.1.2混色点检验；
5.1.3夹水纹检验；
5.1.4批峰检验；
5.1.5缩水检验；
5.1.6顶白；
5.1.7透明料检验；
5.1.8色差检验，参照配色表及配色样机；
5.1.9表面清洁度检验；
5.1.10黑点检验；
批准：审核：拟制：
5.1.11模花；
5.1.12汽泡；
5.1.13加工不良。
5. 2 结构检验参照结构样板及《塑胶件检验标准》。
5.2.1变形检验：因收缩或脱模顶力过大而使形状变形。
5.2.1走胶不全：塑胶料未充满整个模具型腔。
5.2.3柱高变化(特别注意：收线钮、免提、手柄喇叭柱)产品柱子高度发生变化。
5.2.4离壳检验：产品合壳后配合不良，壳间隙大。
5.2.5刮手检验：产品合壳后配合不良，配合处尺寸不一致。
5.2.6缝隙不均：配合处缝隙大小不一致。
5.2.7哥位偏移：整个哥位移动，或条个行位因磨损后位置变化。
5.2.8柱子偏小：模具中细长的柱子发生变形而导致柱孔位置变化。
5.2.9断柱：因粘模后，产品中柱子不能注塑成形。
5.2.10断哥：因模具上小的凸出部分断裂而使产品多胶。
5.2.11弹性不良：钮出现行程过大或过小。
5.2.12卡钮：钮在按下时动作不暢或不能回复到正常位。
5.2.13水口料多：注塑产品时水口料加入量太多。
5.2.14收线不良：收线时处于摘机或摘机时处于收线状态。
5.2.15挂墙不良：产品处于挂墙状态时挂墙不可靠。
5.2.16拖胶：脱模时，磨擦而导致塑胶被拖出，尺寸发生变化。
5.2.17拉裂：脱模时因磨擦力过大，导致产品柱子骨位(特别是扣位)等处根部或近边
线处孔出现裂纹。
5.2.18螺孔尺寸变化：螺孔尺寸变化(含堵孔)影响装配。
5.2..19中间位置偏差。
5. 3重量检验参照结构样板，重量正负公差2g。
5 .4包装检验：
5.4.1目的：为了规范塑胶料的包装，确保塑胶料在运输、保存、使用时的质量，
低不良品的发生。
5.4.2要求：
1、包装箱必须采用B=C卡通或回收胶箱；
2、包装箱体积：普料≤0.05m3，透明料≤0.02m3；
3、包装箱内物品的堆放高度≤5层；
4、包装箱外必须有醒目标识，标识内容必须与包装内实物相符，标识内容包括：
订单号、机型、名称、数量、颜色、生产日期、QA检验合格标识及厂家名称；
5、包装箱外无任何其它与物品无关标识；
6、包装箱必须封闭且每个包装箱内数量必须一致；
7、若为回收箱则在回收箱内四周用纸皮分隔，面上用纸皮封好，防止物品存放
灰尘进入影响品质；
8、塑胶面、底壳等大件塑胶料为哑面的，全部采用干净、干燥的薄膜PE袋(厚
度≥0.04mm)或汽泡袋包装，一袋一个或一袋两个对放；
9、塑胶面壳、手柄面、底为光面的全部采用珍珠棉或汽泡袋包装，一袋一个或
两个对放；
10、手柄面、底为哑面的，全部采用干净、干燥的薄膜PE袋或汽泡包装，一袋
一个或两个对放；
11、电池门、收线钮、功能钮、字钮全部采用珍珠棉分层隔离摆放；
12、镜片透明料，采用双面膜保护，用珍珠棉10个一扎分隔卷起。
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
注塑产品外观检验标准 判定标准缺陷类别按键顶部及透明 镜片 A 类 数 量 B 类数量 C 类 披锋不允许不允许0.1 1 0.15 夹水纹 （熔接痕） 不允许0.15×10 1 0.15×10 2 0.15×10混色不允许0.15×10 1 0.15×10 2 0.15×10刮花不允许不允许5×0.1 2 5×0.1缩水不允许不允许见限度 2 见限度 污点/异色点 缺料不允许 不允许 每个≤0.20 不允许 2 每个 ≤0.20 不允许 3 每个≤0.25 不允许 烧焦不允许不允许不允许不允许表面蚀纹错不允许不允许不允许不允许水口印不允许不允许参考样板参考样板顶白不允许不允许不允许不允许色差不允许接受条件按客户限度 刮手不允许底壳大于面壳不允许 面壳大于底壳，最大不得超过0.2mm 以上表格中未注单位均为mm ，QI中有明确要求的按QI执行 一、披锋： A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准； B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准；
二、缩水： 第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如在柱位、骨位背面之缩水，以30CM距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。 三、黑点： A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点，不可3点集中，分隔 5CM--10CM； B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点，分隔5CM--10CM； C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。
四、混色： A. 第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色与制品反差小，可接受1点且小于1MM； B. 第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑点要求）； C. 第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。 五、烧焦：
1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.+ O8 I" T% r8 o# T: _! U, {+ r 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 4.2.2 修模后产品的检验和确认 当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪； 4.2.3 新人作业后产品的检验和确认 当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性； 4.2.4 停机后产品的检验和确认 生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
精品文档 XX厂产品检验规范 版本： 1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量 , 制定出适应本厂的产品检验标准 , 使质检员检验物料 时能按照其标准把关 , 而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2 、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案 , 使其能够 达到生产的要求 , 并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求 , 并确立允收 / 拒收之准则 , 使公司的产品要求和供 应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据 MIL-STD-105E II 抽样计划表 ( 国家标准 GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平 II 。AQL定为 CRITICAL=0，MAJOR =1.0 及 MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带： 3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺： 0~150mm，精度 0.02mm 3.千分尺： 0~25mm，精度 0.01mm 4.推拉力计： NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7.塞规 0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦 4000K，800~1200LM，显色指数 Ra≥80 日光灯 视力：裸视或矫正视力在 1.0 以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23± 2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间： A 面 5~6 秒 /PCS， B 面： 3~4 秒/PCS，C面： 3~4 秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类：内部表面。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021
塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮 黑条及烧痕：零件表面发生变色、弯曲或破裂，显示出热分解后的现象 拉白：把成型品从模具中拿出时，因拔取方向造成的伤痕（大多出现于侧面） 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，AQL以各部门作业指导书为准，如无明确要求的，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。 六、检验方法：
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级：普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数：13 附件：无主题词： 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布
为控制塑胶件和喷涂件产品的质量，同时为检验人员提供依据，特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件： 4.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。 4.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件： 4.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化：涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下，喷涂件分子结构与所产生的 变化。（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象） 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm，±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图： 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸（600）、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。
文件修订/变更记录表 文件发放控制记录表
《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在 外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底 部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底 壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验：温度冲击试验方法》 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7
注塑产品外观检验标准 一、 披锋： A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准； B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准； 二、 缩水： 第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如 在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。 三、 黑点： A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点， 不可3点集中，分隔 5CM--10CM； B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点， 分隔5CM--10CM； C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。
四、 混色： A.第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色 与制品反差小，可接受1点且小于1MM； B.第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与 制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑 点要求）； C.第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。 五、 烧焦： 参考混色要求，制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度； 六、 划伤： A.第一测量面：长度<2CM，宽<0.1MM，且不可 凹陷，限2条，间隔 10CM； B.第二测量面：长度<3CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条，间隔10CM； C.第三测量面：长度<5CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条。 七、 碰伤： A.第一测量面：中间<1点，深<0.5MM，边沿<2点，间隔10CM，深度<0.5MM； B.第二测量面：中间<2点，间隔5CM，深度<0.7MM。 八、 走胶不齐： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量面：不影响装配且轻微可接受。 九、 变形： 产品变形量应小于0.3MM。 十、 顶白： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量在：可接受。
塑胶件通用检验标准 1 范围 包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测，适用于IQC进行来料检验，也用适于QC、QA在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。 2 样件 模具完成后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于公司IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生品质争议时作为判断的依据。 设计人员应不定期对封存的样件作检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发现样件产生问题，不能再作为品质判断的依据，设计人员应重新签板，旧样件作废。样件保存的部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质下降的问题产生，应立即与设计人员联系。 因为种种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签板，以替代旧的样件。 3 类别划分定义 3.1 塑料件分类 A、内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，用户不会看到。 B、外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或是开门后可看到。 C、透明塑料件：各种透明材料注塑成型的塑料件。 3.2 缺陷区域划分 主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。 次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。 4 尺寸检验 若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，以所签样件为准，需要检验的尺寸，必须在设计图纸中标明。未注尺寸公差按前述技术条件检验。 5 阻燃性 阻燃性检验按图纸要求，符合UL94标准。检验方法参照GB/T 2408-1996 〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉 6 外观检验内部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。 外部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。 透明塑料件：在正常光线下，距离为300mm，在5秒时间内作出判断。 （正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯，500mm距离） 外观检验项目： （1）颜色不均 此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接受。 （2）变形 以所签样件或图纸要求为标准，变形程度不超过样件，需特别检验的要在设计图纸上说明。