Run @ Rate GP-9 按预定能力生产 I. 目的 Run @ Rate的目的是要核实： A：供应商的当前制造过程是否有能力在指定的一段时间内按声称的加工能力、生产 出符合通用汽车公司现行质量要求的零部件。如同在该零件“生产件批准” (PPAP) 文件中所述一致。 B：供应商的当前生产流程是否符合供应商在PPAP，GP-12或其它要求的文件中所记录 的制造和质量计划。 在Run @ Rate过程中，所有的生产工具应各就各位并且按最大能力运行，运用所有正 式生产的人员和支持系统，包括直接的和间接的。 II. 适用范围 所有新的零部件都要通过Run @ Rate，除非供应商质量工程师认为可以免除并且得到采购部门供应商质量和采购负责人的认可。 III. 规程选择 所有新零件号中的零件都要经过通用汽车公司的评审，将考虑到如下的一些因素：生产历史，新技术，不能回复的模具更改，以及新的生产工厂等等。进行Run @ Rate 的必要性由供应商质量工程师确认，并且得到采购部门的供应商质量及采购负责人的认可。供应商将在前期产品质量计划(APQP)规程中尽早被通知是否要作一次用户监督 或由供应商自行监督的Run @ Rate。
注：见第VIII节中有关于由供应商自行监督下的Run @ Rate的附加要求。 IV. 概述 A. Run @ Rate的周期 在 Run @ Rate 过程中所生产的零部件的数量要足以表明其所具备的生产能力，并且由供应商和采购部门的质量工程师们共同预先商定。诸如产品复杂程度，有效期，贮存，费用，单班运作或多班轮作等等，都是影响Run @ Rate时间长短应考虑的因素。 Run @ Rate的默认周期是用户满负荷生产时一天的需求量。 B. Run @ Rate的开始时间 供应商必须在获得PPAP生产件批准后及在开始加速生产之前进行Run @ Rate。尽管越早进行越好，但是进行Run @ Rate的关键考虑因素是该零件设计的确定性。确切的日期应由采购部门和供应商共同确定。 C. 要求参加的人员 1.用户监督 用户－－采购部门的一个代表到现场监督整个生产过程。没有预先的许可，没有代表到场，不得进行任何的操作，GM方面的首席代表是供应商质量工程师。如有需要，采购员和产品放行工程师也可能被邀参加。 供应商－－供应方的首席代表应是项目经理或是该项目经理指定的代表。 2.供应商监督 供应方的首席代表应是项目经理或其指定的代表。 注：设备制造商和分包商也可能被要求参加。
通用汽车的全球战略 美国通用汽车公司（GM）是世界上最老的跨国公司之一。GM建立于1908年，在20世纪20年代建立了第一家国际企业。现在GM是世界上最大的工业公司以及2000年收入为1850亿美元的全型号汽车制造商。公司每年销售800万辆汽车，其中320万辆是在北美本土以外的地方生产和销售的。2000年，GM占有北美市场份额的27％以及世界其他地方市场份额的9％。 从历史上来看，GM大多数的国外经营集中在西欧。当地的品牌名称，如欧宝、Vauxhall、Saab和Holden，帮助公司在2000年赢得了12％的市场份额，仅仅次于福特。虽然GM一直也活跃在拉丁美洲和亚洲，但直到最近，在那里的销售仍只占公司整个国际销售的一小部分。不过，在接下来的几年里，GM计划要很快改变这一点。觉察到亚洲、拉丁美洲和东欧可能是汽车工业发展市场，1997年，GM着手实施一个雄心勃勃的计划，在阿根廷、波兰、中国和泰国的4家新制造厂投资22亿美元。这一扩张同GM对国际经营管理理念的改变密切相关。 一直以来，GM把发展中世界看做是倾销过时技术和过时模式的场所。例如，就在几年前，GM的巴西工厂还在费力地制造北美多年前就已不再生产的美国设计的Chevy Chevettes 汽车。GM在底特律的管理人员将其视为一种从公司在过时的技术投资上榨出最大的现金流的方法。不过，GM在发展中国家的管理人员却认为这表明总部把在发展中国家的活动看得不重要。这一看法还受到这样一个事实的支持，即在发展中国家的大多数活动是实施底特律公司总部的制造和销售计划，而不是制定自己的计划。 与此相对照，GM在欧洲的经营活动一直是不受底特律控制的，在各国的工厂通常被允许设计自己的汽车和建立生产设施并形成自己的营销战略。这种区域性和国别性自主权使得GM的欧洲企业可以生产适应欧洲顾客需要的汽车。然而，这也导致了高成本的重复设计与制造，而且不能分享各子公司有价值的技术、技能和生产实践。因而，一方面通用汽车对其在发展中国家的企业控制得太严，另一方面对其在欧洲的企业也许控制太松。其结果是该公司的国际经营活动缺乏整体战略的一致性。 1997年以后，GM正在试图改变这一点，从以底特律为中心的世界观转变为这样一种哲学，即在公司的全球活动中，任何地方都可作为优良产品的中心。公司正在试图开发这样的名优产品中心以向其全球企业提供最新技术。建立在发展中国家的4家新制造厂就是这一新想法的具体体现。每家厂都是一样的，每家厂都采用最新水平的技术，每家厂都不是美国人设计，而是由巴西和德国工程师组成的团队来设计。通过建造相同的工厂，GM可以效仿丰田，丰田的工厂都是如此相似，以至于一辆汽车在日本的改变可以迅速地在全世界被模仿。GM的工厂是以其在德国的爱森纳克的生产设施为模型的，这是由公司的欧宝子公司管理的。正是在爱森纳克厂，GM想出了如何实施丰田首创的零库存生产系统。现在这个厂是欧洲效率最高的汽车制造厂，也是GM中最好的，年生产率至少是北美大多数装配厂的两倍。每家新厂都生产最新水平的汽车为当地消费者服务。 为了实现规模经济，GM还在尝试设计并制造能分享全球公共平台的汽车。在德国、底特律、南美和澳大利亚的工程师团队正在设计这样的汽车公共平台。地方工厂将会被允许按顾客的具体要求改造这些汽车的某些特征以迎合当地消费者的口味和喜好。同时，依照全球公共平台的思路，将会使公司把设计一辆汽车的成本分摊到更大的产量中去，并通过共享零
尽管通用汽车表现出踌躇满志、反攻市场的决心,但不少业内人士却仍然对其未来表示担忧: 100多亿美元的救助贷款、一纸尚在襁褓中的发展计划,对于通用汽车来说,也许暂时可解燃眉之急,至于能否让通用汽车由来已久的颓势立竿见影地出现逆转,则充满疑问2月9日,记者从通用汽车中国公司获悉,为确保134亿美元的政府救助贷款全部如期到位,通用汽车正全力制定一份新的发展计划。美国政府要求,通用需在这份计划中列举出足以支持公司长期赢利的一系列措施,否则政府将可能立即收回贷款。 这份要求在本月17日呈交美国政府的发展计划,到底包括哪些具体措施目前外界尚不可知,但据通用汽车中国公司相关人士透露,计划将以公司在2008年12月2日向美国国会提交的长期发展方案为基础,并更为详尽地将其产品战略、发展方向及品牌建设等方面的调整方案进行阐述,以求美国政府相信这一发展计划能支持其实现长期赢利的目标。 尽管通用汽车表现出踌躇满志,反攻市场的决心,但不少业内人士却仍然对其未来表示担忧:100多亿美元的救助贷款、一纸尚在襁褓中的发展计划,对于通用汽车来说,也许暂时可解燃眉之急,至于能否让通用汽车由来已久的颓势立竿见影地出现逆转,则充满疑问。 崩溃的通用汽车 对于美国通用汽车来说,近年来的发展状况就像一场接一场的噩梦,销量下滑、业绩亏损、股票走软等等各种不利的信息不断袭来,使这家曾经所向披靡的汽车制造大鳄,终日游走在毁灭的边缘。 据相关数据显示,2009年1月,通用汽车经历了自1963年以来在1月份最糟糕的销售,狂跌的数据把通用汽车1月份的销量骤然下拉到128198辆。 这样的坏消息对于通用汽车而言早已成为一种习惯。在刚刚过去的2008年,通用汽车在各个季度的销售业绩中,最“通用”的词汇就是亏损。据公开的财报数据显示,2008年第一季度,通用汽车亏损33亿美元,而第二季度,亏损数字更是达到了155
案例分析：通用汽车公司的全球战略 通用汽车公司是世界上资格最老的跨国公司之一。该公司成立于1908年,并在20世纪20年代建立了首家国际企业。现在通用汽车公司已是世界上最大的工业公司与全系列汽车制造商，其2002年收入为1 860亿美元。该公司每年销售汽车850辆,其中320万辆汽车的生产与销售在其北美的基地之外。2002年，通用汽车公司在世界汽车市场所占的份额为15％。 过去通用汽车公司绝大多数的外国运营点都集中在西欧,当地的品牌诸如欧宝(Opel)Vauxhall、saab及Holden等，帮助公司在2002年获得了12％的市扬份额,仅次于福特汽车公司。虽然通用汽车公司早已进入了拉丁美洲与亚洲，但是,直至最近其销售在公司全部国际业务中仍只占相对的一小块。然而，通用汽车公司打算在今后几年中迅速改变上诉状况。它意识到，亚洲、拉丁美洲和东欧在21世纪初可能成为汽车工业的发展市场,在1997年，通用汽车公司已着手雄心勃勃的计划。它计划投资22亿美元,分别在阿根廷、波兰、中国和泰国建立四家新的制造厂。这一扩张行动使通用汽车公司在国际经营管理哲学上也发生了显著的变化。 过去，通用汽车公司把发展中国家看作倾销过时技术和老式车型的场所.例如,就在几年前，通用公司在巴西分厂辛辛苦苦制造的由美国设计的Chevy Chevettes轿车实际上在北美数年前就不生产了。通用汽车公司总部底特律的管理者们认为，这是公司对已投资的旧技术榨取最大现金流的一种方法。然而，发展中国家的通用汽车公司的经理们却把它当作公司的一种暗示，即总部认为发展中国家的经营业务是无足轻重的。在发展中国家的绝大多数经营业务都是由底特律的公司总部制定制造与营销计划，然后指示分部去贯彻执行,总部对分部发展自身的计划并不信赖。这一事实更加剧了上述的那种感受相反,通用汽车公司的欧洲经营部门却一贯在管理上保持一定的独立性.公司在各国的运营点通常能自行设计汽车和制造设备，并制定它们自已的营销战略.这种区域和国家的自治使通用汽车公司的欧洲运营点能严格按照当地用户的需要来设计和生产汽车.可是,它也导致了设计和制造部门昂贵的重复设置，及宝贵的技术技能和实践没能在各个子公司间分享.这样,通用汽车公司一方面对发展中国家的子公司控制过严,另一方面对欧洲的子公司的控制却过于宽松.其结果造成了公司国际经营整体战略上缺少一致性。自1997年起,通用汽车公司设法改变这一状况,正把它的以底特律为中心的世界观转变为以优势为中心的哲学,无论该优势位于公司全球业务点的何处.公司正努力开发这些核心优势,向其全球的各业务点提供最新的技术.在发展中国家建造的四家新的制造厂即是这一新思路的具体表现.每家工厂都是同样的,它们都吸纳了当前最新的技术,而且都不是美国人设计的,而是由一组巴西和德国的工程师共同设计的.通过建造相同的工厂,通用汽车公司将能模仿丰田公司,该公司的工厂是如此雷同,以至于在日本汽车的每一项改变都能迅速到在其世界各地的分厂复制。这些通用汽车的新厂仿照了欧宝子公司管辖的德国Eisenach工厂,通用汽车公司正是在Eisenach厂构想如何实施由丰田公司倡导的精益生产系统的。 该厂现在是欧洲效率最高的汽车制造企业，也是通用汽车公司中首屈一指的，其生产率至少是多数北美装配厂的两倍。每一家新厂都将生产最先进的汽车供当地消费。为了实现规模经济，通用汽车公司也设法设计与制造能共享全球技术平台的汽车。在德国、底特律、南美与澳大利亚的工程小组正在设计这些共同的汽车标准。地方工厂被允许对这些车的某些特征作适当的修改，以迎合本土用户的审美与偏好。同时，坚持一个共同的全球技术平台，使公司能以更大的产量来摊薄其设计成本，以及在制造共同的部件上实现规模经济。从而有助于通用汽车公司降低其总成本构成。这一努力的最初成果包括1998型凯迪拉克Seville
上海通用汽车公司精益生产实施案例列举 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5 个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。 从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止(废品)、缓行(待处理)、放行(合格)的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。 人人有责：制造质量 在GMS 系统了有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。这条原则似乎有悖于常规的质量检验原则，实际上，在仔细研究了整个产品的生产流程之后，发现这是一条真理。他的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验的环节，他的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位心中都要树立质量的观念(基础是要有质量的标准化)，每发现一处缺陷都把他消灭在萌芽状态，这是一个主动，体现预防的概念，而非仅仅在最后一道检验的环节被动的接受，而此时若有失误，已经酿成，再来改进大事已晚。这只是一个理念，并不意味着真的没有质量检验关。实际上，在总装线上一辆车装配完成，经过规定检验合格报交后，仍旧需要送到封闭的更加严格检验部门进行诸如耐久性、淋雨实验等。在整个质量环节仍旧有一个基本的原则，那就是“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”，这条原则实际上就是把每一个工位，无论是上一道工序还是下一道工序都首先看作彼此的“客户”，本岗位、本客户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生失误和差错，如果产生失误和差错，下一个工位或者说客户有权拒绝
上海通用汽车精益生产案例 导读: “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，
互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布臵标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布臵标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。
上海通用汽车精益生产案例 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 " "R qe D 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。"" I ;F4 A @*ji- N 5i 万事有道：标准化 L@#$dW,B! DAZ[ * Gf5 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。^ WJ"f+| w) IS-~( 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范
通用汽车公司GM 全球性 APQP 产品质量先期策划 全球性采购 2000年11月 第一版
序言 本参考手册详述/阐述了致力于开发GM(通用汽车公司)APQP(产品质量先期策划)统一的流程之全球GM团队的共同努力。在此之前，通用汽车公司的供应商质量系统均采用各自的部门或区域性之一套具体的办法使得APQP流程更为简捷从而便于实施。 全球性团队使得各部门和区域间的APQP流程更为和谐统一而又标准从而制定了本GM APQP手册（GM1927）。本手册制定了通用汽车公司开发并实施一系列的产品或服务的APQP流程所必需的一致统一的环球产品质量策划要求。旨在将其作为一个标准将一个统一的格式提供给供应商的质量工程师以及供应商。通过统一的形式来进行APQP的所有步骤。 本文件是第一修订版，首次发行并已经过更新以反映由通用汽车公司为所有的全球供应商设定的最新标准。作为修订的部分，即在模块组装的支持业务的基础上重又增加了一部分。很多的工作也已经更新，包括模块部件和系统的特殊业务。很多模块的APQP业务都用一个特殊的上标M来表示以突出任务。 参加《产品质量先期策划》的审核（人员）如下： K. Williams R. Gasper W. Kraatz 全球采购动力列车北美卡车经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 J. Graff M. Morretti M. Aldea 北美轿车经营部拉丁美洲经营部亚太经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 M. Schoenleber 欧洲经营部 供应商质量
目录 目录 手册容说明 APQP过程模式流程图 监控的用户及供应商矩阵图 APQP任务定义 任务1：主要股本持有人会议 任务2：技术评审 任务3：风险评估及其起源 任务4：供应商程序评审 任务5：进度表以及公开项目 任务6：可制造性评估函 任务7：流程图 任务8： DFMEA—设计失效模式和后果分析 任务9：设计评审 任务10：量具、工具以及设备评审 任务11： GP—11预制模型和原形材料 任务12： PFMEA—设计过程的分析开发 任务13：控制方案/计划 任务14： GP—12早期生产围/规模 任务15： PPAP—生产部件审核过程/流程 任务16：运行速率（GP—9） 任务17：所汲取的教训 附件： 附件1—GM区域性文件要求模型以及GM1927文件 GM1927-1 APQP项目计划/安排 GM1927-2 APQP进度表 GM1927-3 供应商质量要求表（SOR） GM1927-4 所要求的质量情况函 GM1927-5 APQP公开项目表 GM1927-6 主要股本持有人会议检查清单 GM1927-7 早期风险评估
通用汽车公司是全球最大的汽车公司之一，历史可追溯到1908年。通用汽车公司全球总部位于美国底特律，在120余个国家开展业务。通用汽车公司进入中国已超过80年，在中国的发展愿景是：携手战略合作伙伴，致力于成为中国汽车工业的最佳参与者和支持者。 通用汽车公司在中国建立了11家合资企业和2家全资子公司，拥有员工超过35,000人。通用汽车公司在中国进口、生产和销售宝骏、别克、凯迪拉克、雪佛兰、欧宝、五菱及解放等品牌的系列产品，所提供的产品系列之丰富位居所有在华跨国汽车企业之首。2010年，通用汽车公司及其合资公司在国内的总销售量为2, 351,610辆，同比增长28.8%，再次创下在华业绩新高，连续第六年领先其他跨国汽车制造商，在中国市场保持领导地位。2011年1至8月，通用汽车及旗下合资企业在华累计销量达到1, 652,693辆，再创历史新高。通用汽车公司及其在华合作伙伴上汽集团是中国2010年上海世博会全球汽车联合合作伙伴。 一百年以来，通用汽车及其产品已触及全球数百万人的生活。它已经历了一百年的创新和发展，从1908年9月16日最不被看好的开始到斯隆（Alfred Sloan）著名的“不同的钱包、不同的目标、不同的车型”战略；从全球第一款量产跑车到第一款燃油效率达到80 英里每加仑的汽车；从收购雪佛兰、欧宝、沃豪这些世界著名汽车品牌到如今重点发展新型“绿色”动力推进技术，其发展的市场已远远超出公司诞生地。 本文档中的数百张照片来自于公司档案中的数百万张照片数据库，概括性地介绍了通用汽车发展历程中的重要里程碑及其对全球消费者和社会的贡献。照片按时间先后顺序排列，从德国的缝纫机开始，每张照片背后都有自己的故事。同时，它们还构成了一个无与伦比的创新故事和世界上所有公司中最丰富的历史之一。 一汽-大众汽车有限公司于1991年2月6日正式成立，1997年8月正式通过国家验收。2004年12月7日，一汽-大众公司轿车二厂正式建成投产。经过不断发展，一汽-大众公司现已形成日产1000多辆整车的生产能力，同时实现部分整车、总成及零部件的出口。 一汽-大众汽车有限公司采用先进技术和设备制造当今世界名牌产品-捷达、宝来、高尔夫、开迪、奥迪系列轿车。它的建成，使我国轿车工业进入了大规模生产的新时期。国家对外经济贸易部确认一汽-大众为“技术先进企业”，国家统计局授予一汽-大众为“中国汽车制造名优企业”，国家机械局授予一汽-大众为“在促进科学技术进步工作中做出重大贡献者”一等奖。1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001(2002版)标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。 1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001（2002版）标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。2004年3月20日通过了德国技术监督协会TüV cert认证公司审核，获得了VDA6.1补充证书。公司生产的产品还于2006年1月荣获中国环境标志产品认证。 一汽大众 从1991年生产第一批捷达轿车至今，一汽-大众公司从一个注册资本只有37.12亿元人民币的企业发展到现在拥有276亿元人民币的大型汽车企业，目前，一汽-大众公司累计向国家上缴的税金达到400多亿元人民币。 一汽-大众一厂、二厂设在长春，在成都设有三厂以及规划中的佛山四厂。成都三厂目
上海通用汽车的柔性化精益制造的生产线TPS实践案例 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。 从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止(废品)、缓行(待处理)、放行(合格)的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。 人人有责：制造质量
通用汽车生产管理
Run @ Rate GP-9 按预定能力生产 I. 目的 Run @ Rate的目的是要核实： A：供应商的当前制造过程是否有能力在指定的一段时间内按声称的加工能力、生产出符合通用汽车公司现行质量要求的零部件。如同在该零件“生产件批准” (PPAP) 文件中所述一致。 B：供应商的当前生产流程是否符合供应商在PPAP，GP-12或其它要求的文件中所记录的制造和质量计划。 在Run @ Rate过程中，所有的生产工具应各就各位并且按最大能力运行，运用所有正 式生产的人员和支持系统，包括直接的和间接的。 II. 适用范围 所有新的零部件都要通过Run @ Rate，除非供应商质量工程师认为可以免除并且得到采购部门供应商质量和采购负责人的认可。 III. 规程选择 所有新零件号中的零件都要经过通用汽车公司的评审，将考虑到如下的一些因素：生产历史，新技术，不能回复的模具更改，以及新的生产工厂等等。进行Run @ Rate 的必要性由供应商质量工程师确认，并且得到采购部门的供应商质量及采购负责人的认可。供应商将在前期产品质量计划(APQP)规程中尽早被通知是否要作一次用户监督 或由供应商自行监督的Run @ Rate。 注：见第VIII节中有关于由供应商自行监督下的Run @ Rate的附加要求。 IV. 概述 A. Run @ Rate的周期 在 Run @ Rate 过程中所生产的零部件的数量要足以表明其所具备的生产能力，并且由供应商和采购部门的质量工程师们共同预先商定。诸如产品复杂程度，有效期，贮存，费用，单班运作或多班轮作等等，都是影响Run @ Rate时间长短应考虑的因素。 Run @ Rate的默认周期是用户满负荷生产时一天的需求量。 B. Run @ Rate的开始时间
通用汽车案例分析 据美国CNN报道，在经过多年的亏损后，陷入困境中的通用汽车终于在北京时间6月1日晚8点进入破产保护程序。通用将相续关闭12家工厂以及裁员2万人。6月1日，看似不可思议的通用破产终于成为了现实。在连续多年的亏损和市场份额的萎缩后，通用终于面临重组。在这之前，甚至194亿美元的联邦救助款都没能帮助这位老态龙钟的企业脱离破产保护。 通用汽车历史： 通用汽车公司（GM）成立于1908年9月16日，自从威廉·杜兰特创建了美国通用汽车公司以来，先后联合或兼并了别克、凯迪拉克、雪佛兰、奥兹莫比尔、庞蒂克、克尔维特、悍马等公司，拥有铃木（Suzuki）3%股份。一步步地发展壮大，通用汽车从1927年以来一直是全世界最大的汽车公司之一。然自1991年开始，这位纵横江湖多年的汽车巨人，亦逐渐衰落，新世纪开始更是犹如行将沉没的泰坦尼克。2009年，面对席卷全球的金融危机，这位好不容易挨过百岁生辰的老人终于不堪重负，选择了破产保护。2009年7月9日，国家控股的“新通用”诞生。 使命陈述： 美国通用汽车公司承诺要成为提供高质量交通工具和优质服务的领导者，我们客户将会得到物超所值的产品，我们的雇员和商业伙伴将会分享到我们的成功，我们的股东将得到比他们的投
资更高的回报。 战略环境分析： 外部一般环境： 第一、随着油价高企、环保意识强化，消费者的需求越来越趋向于节油经济型汽车。在这个油价高企、环保意识兴起的时代，通用汽车过度追求大马力，未充足考虑到市场需求，忽视了对汽车消费趋势和消费者需求的研究，侧重于大型车、SUV产品车，忽视燃油经济性，从而在于日系车的竞争中败下阵来。随着全球油价不断上涨，通用汽车相继在欧洲、美国本土失去优势竞争地位，市场占有率不断下降。美国人喜欢什么都大，美国车就是大排量的代名词，油耗高，动力强，比如，越野车，农夫车等。但是，去年一桶石油涨到了147美元的时候，很多美国人才发现，自己口袋里没有那么多的钱去买汽油。这个时候，市场上需要节油型的汽车，日本人可以提供，但是传统的美国汽车工业却提供不出来。 第二、金融危机冲击全球，也严重波及全球汽车市场。美国的金融危机先从房地产开始，因为很多人还不了贷款，要放弃房产的业主地位，变成了租客的身份，这样的人不可能在这种情况下，再去购买一辆新车。受经济危机所带来的信贷紧缩和消费者信心大幅度下降、企业营运成本较高的影响，作为耐用消费品的汽车行业将首当其冲进入销售寒冬。另外，美国新车市场不断在萎缩，还有一个重要的原因是美国人的消费习惯，他们二手车的市场远远大过一手新车的市场。
通用汽车公司 通用汽车 全球 先期产品 质量策划 先期产品质量策划 全球采购部 2０02年1０月 第2版 前言 本参考手册是通用汽车全球小组集体努力的结晶，该小组致力于建立通用汽车共同的AＰＱP的过程。在此之前，通用汽车的每一个供应商质
量组织采纳各部门和地区特定的方法,推动APQP的实施。 全球小组对ＡPQP的过程进行了协调和标准化,从而建立了此通用汽车APQP手册（通用APQＰ手册GM1927)。此手册定义了通用汽车共同的全球产品质量策划需求，它们关于建立和实施产品或服务的APQP过程必不可少。它旨在作为一种标准，以向SQＥ以及供应商提供一种通用的格式，以推进APQP的各个步骤的实施。 本文是初次发行稿的第２次修订版,同时已加以更新,以反映通用汽车为所有全球供应商所确定的最新要求。 此修订本的批准如下: 全球采购部拉美业务部 供应商质量供应商质量M．WＯLF Ｍ。ＭORRETRI 动力总成亚太业务部 供应商质量供应商质量 T．ＮＥJMAN Ｍ。ALDＥ
A 北美卡车业务部欧洲业务部 供应商质量供应商质量W.KRAＡTZ M。SCHOENLＥＢＥR 注:本APQＰ中文版由上海通用汽车采购部供应商质量和开发组织翻译,依照中国实际情况进行了修订。本程序的解释权归供应商开发小组所有。 要紧的更改和变化 1.强调了ＧM APQP在全球范围内的统一性和严密性。 2.对APQP各时期工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时刻、 任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。 3.在ＲＦQ中增加供应商质量SＯR,明确质量要求、体系要求、使用程序、 质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPＣ过程能力、PFM ＥＡ风险顺序等明确要求。
上海通用汽车公司精益生产实施 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS （General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5 个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。 从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止（废品）、缓（待处理）、放行（合格）的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。 人人有责：制造质量 在GMS 系统了有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。这条原则似乎有悖于常规的质量检验原则，实际上，在仔细研究了整个产品的生产流程之后，发现这是一条真理。他的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验的环节，他的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位心中都要树立质量的观念（基础是要有质量的标准化），每发现一处缺陷都把他消灭在萌芽状态，这是一个主动，体现预防的概念，而非仅仅在最后
Lean manufacturing packaging criterion in auto parts - 1 -
目录1．包装原则 2.包装分类 3. 标准包装 3.1 标准箱包装规范 3.1.1 标准箱包装定义 3.1.2标准包装箱定义 3.1.3确定标准包装的原则 3.1.4标准箱包装设计规范 3.1.5标准包装箱 3.1.6标准箱外形尺寸 3.1.7标准包装用衬垫衬格材料 3.2 标准料架包装 3.2.1标准料架包装定义 - 2 -
3.2.2标准料架的定义 3.2.3标准料架包装的原则 3.2.4标准料架包装适用范围 3.2.5 标准料架的结构设计原则 3.2.6 标准料架的运输形式 3.2.7标准料架及与其配套的标准Dolly和支撑架的规范要求 4.特殊包装 4.1特殊包装定义 4.2特殊料架的定义 5.排序包装 5.1排序包装定义 5.2排序包装的类别 6.组合包装 6.1组合包装定义 - 3 -
6.2 组合包装必须符合的条件 7.线旁包装 7.1线旁包装定义 7.2线旁包装的特点 7.3适用线旁包装的条件 8.SGM料架设计制造通用技术条件（YTH-JS-001 ）8.1主题内容与适用范围 8.2引用标准 8.3料架基本结构 8.4一般要求 8.5总装配技术要求 8.6油漆喷涂 8.7路况试验 9．包装管理 - 4 -
9.1建立各供应商零部件包装数据库与SGM中央数据库形成网络9.2零件包装管理体系 9.3包装物流管理体系 10.规范的监督和实施 附录一GA系列化标准料架 附录二GA系列化标准料架长宽标准尺寸 附录三GA标准化Dolly 结构 附录四GA标准化Dolly的尺寸标准 附录五GA标准Dolly支撑架 附录六GA标准Dolly支撑架尺寸 附录七车身车间主系列标准料架结构 附录八车身车间主系列标准料架长宽标准尺寸 - 5 -
解析克莱斯勒与通用 1.比较信息系统在克莱斯勒汽车公司和通用汽车公司所扮演角色的异同。它们是如何对汽车工业本身产生影响的？ 相同点是： 1）随着两家公司规模的不断扩大，行业地位的逐步提高，信息系统已成为企业中不可或缺的部分 2）信息系统已能向企业管理人员提供越来越多的企业内外部信息和各种经营分析与管理决策功能 3）决策工作借助信息系统必将成为企业每一位管理与技术人员的工作内容之一。 不同点 是：通用信息系统是处理各分部间管理混乱问题，通用汽车的集成式生产计划项目以一个统一的系统处理库存、生产及财务数据。克莱斯勒汽车公司的信息系统大部分投向全公司范围的通信系统和即时库存管理，为了降低存货水平，降低成本。 信息系统对于汽车工业本身影响在于致使许多决策问题不必再由上层或专人解决，导致企业决策权力向下层转移并逐步分散化，企业组织结构由原来立式的集权结构向卧式的扁平化分权结构发展。信息系统对于企业组织结构的影响反映在上下之间联络通路的缩短，不同地域的企业部门、分支机构或管理人员决策权力和能力的加强，信息系统促进了企业组织结构的变化。提高了企业的灵活应变能力和竞争力。 2、信息系统对于通用汽车公司和克莱斯勒公司的成败起到多大作用？ 1）通用汽车公司的信息系统曾经十分陈旧。虽然拥有100台大型机及34个计算机中心，它没有集中的系统来连接或者协调各部分的计算机进行运作。每一分部都有各自的软硬件系统，因此设计部分不能通过计算机同生产工程师互相沟通。由于各分部间管理混乱，且彼此不能完全兼容。 引入EDS及其系统开发人才承担了攻克分部间管理混乱问题的重担，EDS用世界上最大的私人数字式远程通信取代了原先服务于通用的上百个不同网络。 2）克莱斯勒公司建立的集成化系统，大部分投向全公司范围的通信系统和库存管理。 综上可看出信息系统除了对企业管理的效率与质量的提高，成本的降低具有显而易见的作用外，实际上还有更深层次的促使企业运作方式和管理过程的变革等作用，这些作用是通过遵循信息的规律，采用全新的信息资源开发与利用方式，集
案例六:美国通用汽车公司破产 一、案情 金融危机之后，美国通用汽车公司迫于近年连续亏损、市场需求萎缩、债务 负担沉重等多方压力，于2009年6月1日,正式按照《美国破产法》第11章的有关规定向美国曼哈顿破产法院申请破产保护。CEO瓦格纳被换掉了，其次公司的业务将会萎缩，其中一些品牌将会出售（悍马霍顿欧宝至于这些车的售后服务就只有叫别个公司代理了。这样以优化公司的资源，整合力量。GM破产保护阶段业务照样进行,而且将会在两个月之内成立一家新GM ,这家新公司将会继承旧GM的一些主要品牌（凯迪拉克别克雪弗兰，而其余的工厂都卖了用来换一些债务,而且新GM重新经营时将会把主要精力转向小排量汽车环保汽车上面来。 二、原因 1. 福利成本。昂贵的养老金和医疗保健成本，高出对手70%的劳务成本以及庞 大的退休员工包袱日益不堪重负，让其财务丧失灵活性。 2. 次贷冲击。次贷危机冲击了各大经营次级抵押贷款的金融公司、各大投行 和两房” 各大保险公司和银行之后就是美国的实体经济方面。美国次贷危机给 美国汽车工业带来了沉重的打击，汽车行业成为了次贷风暴的重灾区，2008年以来，美国的汽车销量也像住房市场一样，开始以两位数的幅度下滑，最新数据显示，美国9 月份汽车销量较去年同期下降27%,创1991年以来最大月度跌幅,也是美国市场15 年来首次月度跌破百万辆。底特律第一巨头一一通用汽车公司，尽管其汽车销量仍居世界之首，但09年4月底以来通用的市场规模急剧缩小了56%,从原本的130多亿美元降至不到60亿美元。销量下跌、原材料成本上涨导致盈利大幅减少。同时，通用公司的股价已降至54年来最低水平。始料不及的金融海啸，让押宝华尔街，从资本市场获得投资以度过难关的企望成为泡影。 3. 战略失误。2005年来处在连续亏损状态，通用ceo瓦格纳没能扭转这一局 面。通用汽车公司除了对其他汽车生产厂家的一系列并购和重组并不成功外，以及