桥面铺装首件工程施工总结
1.首件工程概况
根据我项目部总体施工计划安排和人员、机械配置情况，选用CK0+591.7C匝道桥桥左幅第一跨防撞墙桥面铺装为本标段防撞墙施工的首件工程。
该防撞墙高度为1.2m，第一跨跨度为30m，防撞墙采用C35钢筋砼。由我项目部下属桥梁队具体负责施工。
2.施工时间
本防撞墙于2016年3月4日开始防撞墙钢筋的加工，3月8日安装模板，3月9日浇筑砼结束，严格按照技术交底及施工工艺要求进行施工，并在施工中对试验防撞墙各个工序进行了控制和检测，其结果均符合设计和规范要求。
3.施工准备
在左幅第一跨防撞墙施工前，首先测量人员对防撞墙轴线、轮廓线放进行测量放线，并且对桥面高程进行测量，同时报请测量监理工程师检查批复。根据测量放样的防撞墙内、外轮廓线检查梁顶预埋钢筋偏差，先进行纠偏处理。对梁顶防撞墙范围顶面的浮浆、杂物进行清除，梁面冲洗干净。
所有参与防撞墙首件工程施工的人员一律持证上岗，挂牌操作，定人定岗定责，在监理工程师指导和项目部的统一组织管理下，组织首件工程施工。具体人员安排如下：
现场施工人员配置
4.施工工艺及方案
4.1模板制作及安装
模板采用钢模板，由模板厂家加工制作；加工成型的模板安装前经现场试拼，其平整度、接缝、外形尺寸符合规范要求。表面无锈渍并已均匀涂刷脱模剂。
本桥防撞墙钢筋在钢筋加工厂加工，因此安装模板前，首先将钢筋安装完成，并经监理工程师检查合格后才开始安装模板。
模板严格按照设计放样尺寸进行安装。模板底与桥面混凝土接触位置用砼堵塞密实，模板接缝之间用双面胶带填塞牢固。模板安装过程中随时吊垂球以检查其垂直度。模板安装完成后，经检查，平面位
置、顶部标高、垂直度均符合设计及规范要求，模板接缝严密，模板表面平整度和相邻两板表面高差均符合规范要求，监理验收合格。
4.2钢筋加工与安装
钢筋加工在加工场统一集中加工，运至现场安装。钢筋加工严格按照设计图纸或者技术交底要求进行，钢筋连接采用双面搭接焊工艺。经检查，钢筋数量、间距、保护层厚度符合设计及规范要求。模板安装前，将防撞墙钢筋安装完成。
4.2.1焊接质量控制
①钢筋焊接采用单面搭接焊，焊条采用JTJ-502焊条。
②焊缝长度不小于10d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm，焊缝厚度不小于0.3d且不小于4mm（d为钢筋直径）。
③焊接端钢筋均预弯，弯制面避开螺纹筋直棱，弯制后两钢筋的轴线在一条直线上。
④钢筋焊接外观质量经现场检查：焊缝饱满，无焊渣，无较大凹陷、焊瘤及咬伤钢筋现象，接头处无裂纹。对焊接成品经试验室抽检试验，焊接质量满足要求。
4.3砼施工
砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输至施工现场，一次立模到顶，一次灌注成型。砼浇筑具体控制如下：
砼运至浇筑地点后，首先由现场实验人员检查其均匀性和坍落度，合格后才能进行浇注。
砼采用水平、分层浇注，每层厚度不大于30cm，用插入式振捣器
振捣，振捣移动间距不超过振动器作用半径的 1.5倍；与侧模保持100～150mm的距离；插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
本防撞墙砼自8：30开始浇筑，11:30结束，紧凑、连续一次进行完成，中途无停工和间隔时间过长现象。
4.4试验检测情况
本防撞墙砼浇筑中现场值班技术员、试验员均全过程旁站。现场按照技术交底及施工工艺浇筑，浇筑过程正常，坍落度现场检测为140mm、160mm，现场随机做好试块3组，以检验防撞墙砼强度。
4.5养护及假缝切割
砼施工完毕，立即进行覆盖养护。待强度达到2.5MPa时方可拆除模板，拆模过程中防止碰撞砼，造成砼表面受损而影响外观质量。拆模后立即用塑料薄膜包裹养护，养护时间为7d。
防撞墙切割假缝可根据模板拼接情况，一般为5米左右，弹线切割，缝深约2cm，全断面切缝，切缝要顺直，美观。
4.6质量检验标准
混凝土防撞墙施工质量标准
5.施工总结及下一步工作打算和建议
通过首件工程的施工，验证本次防撞墙的施工组织、施工工艺及机械配置比较合理，同时也存在一些不足，通过施工过程中存在的不足进行分析、总结、整改，作为下一步防撞墙大面积施工的依据。
防撞墙拆模后混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，无露筋和空洞现象，整体质量良好。但施工中仍存在个别问题，如施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场；个别模板接缝处漏浆，振捣不足，使混凝土表面有少量麻面及气泡；模板脱模剂涂抹不均匀，使混凝土表面有少量污迹。
针对以上问题，项目部组织对施工人员进一步加强培训教育，提高现场施工组织协调能力，严格执行施工程序；进一步加强现场技术及安全交底，使现场施工人员完全掌握施工要点，使下一步防撞墙大面积施工中不再出现类似的问题。
同时，为提高混凝土外观质量，下一步工作中将重点抓好以下几点控制措施：
1.原材料控制
⑴严格控制水泥的各项指标，必须符合要求后才能使用。
⑵严格控制碎石规格，拌制混凝土用的碎石必须清洁，不符合要求的及时进行水洗。
⑶砂子的细度模数必须符合规范要求，使用前必须提前过筛、水
洗，保证质量均匀稳定，严禁随进随用。
⑷选用优质的聚羧酸减水剂，增加对减水剂的检验频率，保证减水剂的质量稳定。
2.模板
严格控制模板质量和拼装质量，模板内面抛光，保持清洁，避免生锈和尘土污染。脱模剂必须涂抹均匀，颜色一致。模板支撑牢固，安装过程中随时吊垂球检查模板垂直度，模板接缝之间用泡沫胶带填塞牢固，以保证模板的强度、刚度、稳定性和严密性。
3.配合比
对混凝土的施工配合比进行动态控制，根据首件工程的施工情况进行施工配合比的调整，使混凝土入模坍落度控制在120～180mm，且在混凝土拌合后2小时内坍落度基本无损失，保证砼的工作性。
4.拌合及运输
适当延长砼搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不小于150s，并根据原材料的含水量适时调整施工配合比。加强新拌混凝土的和易性（坍落度、粘聚性、保水性）检查，保证混凝土的入模坍落度符合要求。
混凝土罐车保持罐体内无污水，避免满载，且运输途中要不间断搅拌，严禁中途和浇筑过程中向混凝土加水，现场卸料要彻底。
5.混凝土浇筑与振捣
严格分层浇筑，每层厚度不大于30cm，砼分层保证水平，浇筑连续、不间断的进行。分层间隔时间较长时检查泌水情况，如果有泌水，必须将泌出的水排出。
