车间布局Layout改善步骤体系图
生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 （a）直线形（b）L形（c）U形（d）环形 （e）S形 三、布局形式： 1、工艺原则布置（Process Layout） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程
例1J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。 图4-2 J型小推车装配网络图
（2）确定工作站周期（周期时间）： 秒 每天计划产量每天生产时间周期时间50.4500420 6060)(=?=== D P C （3）计算满足周期时间要求的最少工作站理论值(取不小于计算值的最小整 数) min ()500195 3.874 P 60420 60 D N T =?= = =≈?完成作业所需时间总量 工作地数量周期时间 （4）选择作业分配规则，以确定装配线的平衡。 规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业 作 业 下面的作业数目 A B, D C, E F, G, H, I J K 6 5 4 2 1 0 （5）分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
制动器生产线平面图如下： 1-磨床；2-助力臂覆盖区域；3-小车；4-零件放置台；5-工人工作位置；6-液压机；7-工作平台1；8-辊子滑台；9-工作平台2；10-工作平台3；11-油桶； 12-成品存放板
生产线所完成的工序包括装配制动底板、磨摩擦片外圆、装配凸轮、装配防护罩及后臂总成、收集成品及注油。以上工序中，工件的搬运、翻转依靠助力臂，工件在辊子滑台上依靠手推移动，装配组件放置在可提升的小车内，小零件放在工作平台上的零件盒内。 一、图示各部分功能介绍： 1-磨床，磨摩擦片外圆，工件由助力臂夹持搬运。 2-助力臂覆盖区域，助力臂采用气压夹持，人工操作，能实现工件的圆周移动、上下移动和翻转等动作，覆盖区域保证工序间夹持工件的要求，安装位置方便工人操作。 3-小车，放置装配的组件，采用液压提升装置，便于拿取。小车的尺寸大小为1000*500*1200（mm）。 4-零件放置台，放置些许制动底板和制动蹄备用。台的尺寸大小为2500*800*750（mm）。 5-工人工作位置，预留出足够空间，保证操作和移动的方便。 6-液压机，装配制动底板和制动蹄，用液压力代替人力压支撑销。 7-工作平台1，安装螺钉和钢丝锁线，平台上有专门区域放置螺钉和钢丝锁线等零件。工作平台的尺寸大小为1000*800*750（mm）。 8-辊子滑台，放置各工序完成后的工件，方便移动。滑台的尺寸大小为1500*800*750（mm），为两工序之间留出2~3个缓冲件，协调工作节拍。 9-工作平台2，安装凸轮和回位弹簧，，平台上有专门区域放置回位弹簧等零件。
10-工作平台3，安装防护罩和后臂总成，平台上专门区域放置螺栓、垫圈等零件。 11-油桶，对装配成品的关键部位注油以润滑、防锈。 12-成品存放板，存放装配好的成品，成品的搬运依靠助力臂。 二、各工序工人任务： 1）工人1，主要完成制动底板的装配，包括压支撑销、装螺钉和钢丝锁线。 2）工人2，主要完成磨摩擦片外圆和装凸轮、回位弹簧，包括工件的翻转。工件的搬运依靠助力臂。 3）工人3，主要完成防护罩和后臂总成的装配。 4）工人4，主要完成收集成品和润滑成品。工件的搬运依靠助力臂。
第四章生产系统的布局 小组成员：盛佳工商11 01081006 邱晓坚 尹振龙工商12 01081096 参与成员：刘静静工商11 01081005 郑芳芳工商11 01081009 生产系统的布置包括企业厂址选择，平面布置包括总平面布置，生产单位布置，以及车间内部设备的安装排列等内容。这些管理活动都是生产系统组织职能的前期工作，工作质量的好坏对整个企业的经营效果有长远影响，需要企业认真考虑。该项工作总的要求是运用科学方法，使建成的生产系统能够满足企业经营战略的需要。 第一节厂址选择 厂址选择不仅仅是新建企业所面临的决策，对于老企业在考虑企业发展时，企业改建，扩建，搬迁以及扩张兼并，选择合作伙伴时都会遇到这个问题。选址是生产经营活动的第一步，具有很大风险。厂址的优劣,对企业的经济效益、社会效益有直接的影响。 一、影响厂址选择的因素 影响因素很多，大概可以分为两类，一类是属于自然条件方面的，另一类属于社会环境方面的。 （一）自然资源条件 1.土地资源。土地的地理位置、面积、地价等； 2.气候条件。尤其是对气候有特殊要求的企业； 3.水资源。兼考虑数量与质量问题； 4.物产资源。是否接近原料产地等。 （二）社会环境条件 1.劳动力资源。 2.基础设施条件。 3.工业综合化基础。 4.市场空间。 5.公众态度。 6.地方政府的政策法规。 7.生活条件。
二、选址的原则 全面评价各因素的影响作用，需要作科学的定量分析。但在选址问题上，定性分析是定量分析的前提。在做定性分析时，有以下几项原则： 1.费用原则。 2.集聚人才原则。 3.接近用户原则。 4.长远发展原则。 三、厂址选择的方法 基于厂址选择的重要性和高风险性，选择场址时必须提供较多的备选方案，因此它是一个多方案多因素的决策问题。厂址选择方法一般有优缺点比较法、分级加权评分法、因次分析法、重心法、线性规划—运输法、德尔菲分析模型和层次分析法。解决这类问题都是计算出一个综合性的数值，从中挑最好的。 （一）分级加权评分法 1.确定权数。 2.确定评价标尺并为各因素定级。 3.计算评价值。 4.计算总评分。 （二）线性规划——运输模型方法 假定几个备选方案的各种影响因素的作用程度差不多，可以不予考虑，这时哪种方案的费用最低就是最佳方案。 综上，一个工厂的厂址确定的是否正确,对建厂投资、建厂条件、工厂的生产和经营管理,以及城乡建设和发展,有着重要的作用。厂址选择得好,往往能够从总体上使工厂总平面布置的主要矛盾得以解决,为经济合理的总平面布置创造先决条件。不仅如此,还将对所建工厂及本地区其它工厂的生产、居住等产生很大的影响。因此,厂址的选择、确定,必须要全面研究建设条件和影响厂址确定的各种因素,结合工厂性质、规模和生产工艺要求,进行综合分析和多方案比较,最后取得最优方案,达到较好的企业经济效益和社会效益。 第二节生产单位的配置 在一个新厂建好后，就要进行总平面布置，即总整体的角度出发，对整个生产运作设施进行最合理的安排。在这之前，要先建立生产单位的概念和组织形式。 为了使生产系统能够有效的运转，在系统内需要有分工，分成若干个生产单位，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。合理配置企业的生产单位是生产系统布置的一项重要内容。 一、生产单位的类型 1、基本生产单位，指直接从事企业产品加工的生产单位，可分成准备车间， 加工车间，装配车间； 2、辅助生产单位，指为基本生产单位提供辅助产品或劳务的生产单位，可 分为辅助车间，动力部门； 3、生产服务部门，指为基本生产和辅助生产提供服务的生产单位。可分成 三种类型：运输部门，仓库，检验与计量部门； 4、生产技术准备部门，指为生产提供技术服务的部门，如研究所、工艺科、 试制车间等。 二、生产单位的组织形式
车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。 两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。 如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。 7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则， 第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。 1.逆时针排布 主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 2.出入口一致 是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 3.避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。 4.避免鸟笼型布局 鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。 5.花瓣型布局——单元装配线的理想布局之一 是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互相协作”的必要条件。 互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种
工厂生产布局改善步骤 工厂的布局是工厂生产过程组织的一项重要工作。工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。 工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。一般工厂有六个部分组成：生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。 改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。因此在实施前必须做好充分准备。整个策划过程大致有以下几个阶段： 一、调查阶段 1. 现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查； 2. 现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查； 3. 人员的素质和技能调查； 4. 现行生产能力的调查； 5. 目前磨削工序生产成本的调查； 6. 加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）； 7. 各工序在制品周转量的调查。
二、准备阶段 1. 场地的准备； 2. 人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责； 3. 生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）； 4. 机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置； 5. 作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）； 6. 检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）； 7. 定额的确定和产、质量考核办法的制订； 8. 备品备件（包括电气、机械）的准备。 三、实施阶段 1. 经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位； 2. 全部按新制订的工艺规程进行操作； 3. 作好每日、每班的生产日报和质量记录； 4. 出现设备故障、产品质量异常及时报告。 四、总结阶段 1. 总结实施过程中的存在的问题，提出加以改进的对策； 2. 实施一段时间后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。 五、推广阶段
工厂优化生产线布局提高生产效率 我国汽车市场日益走向成熟，面对广阔的汽车市场，发动机产品及产能提升速度明显加快，发动机生产厂家必须考虑生产线不仅要满足当前生产，而且也要考虑将来新产品生产线改造及提升产能的可能。如何在最短的时间内以最低的成本生产出符合市场需求的产品，将是决定企业在激烈的市场竞争中成败与否的关键。 一、车间布局设计原则 1、工艺原则 要求生产工艺过程合理并连续，生产各环节加工能力相匹配。 2、经济原则 系统的配置和布局确保产品制造成本的最低化和经济效益的最大化。 3、柔性原则 在多变的市场中，要使加工系统体现最大的灵活性和柔性，以适应产品品种及产能的变动，为今后的可持续性发展留出空间。 4、安全原则 设备布置要严格遵循“安全第一”的原则，切实保证工人的操作安全，为职工提供方便、舒适、安全、符合职业卫生的工作环境。 二、生产线布置 某汽车生产公司发动机工厂于2010年投产，生产B系统小排量发动机，产能为30万。工厂投产后，半年内就完成了三班的产能爬坡，公司的快速发展，对发动机提出了扩能的要求，如何以最低的成本快速的提升发动机的产能成为了研究的课题。通过对工厂生产线的布局分析，我们发现缸体、缸盖线通过优化布局可以节省出一个模块的空间，可以为第三个模块提供场地条件。
原生产线布局是项目引入国外技术专家们的经验布置，缸体缸盖线的加工中心采用U 型布局方式(图1、图2)，各分两个模块，每个模块产能为17.5万台/年，缸体单模块长72m ,宽40m，面积为2880m'，单位面积产能为175000/2880=60.76台/年.缸盖单模块长72m.宽30. 5m，面积为2196㎡，单位面积产能为175000/2196=79.69台/年。 图1 图2 三、生产线布局的优化 从以上布置图可看出，原生产线在布局单元间间距过大，存在较多的空间浪费，完全可通过优化现有生产线布局来减少空间浪费，提高单位面积产能。根据生产线布局的原则，经过多次论证，我们制订了以下优化策略: 1、保持现有工艺流程不变，将U型的加工中心布置为直线型； 2、相邻CNC加工中心间距不变，以保证足够的维修空间； 3、在保证人机工程的前提下，适当减少操作单元间的宽度；
关于生产过程组织布局的见解 jiangyic 工厂的布局工作是工厂生产过程组织的一项先行工作。布局合理与否，往往很大程度上事先就决定了生产效率的高低。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。布局工作的要求简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。 一、布局的不同形式及其优缺点 布局按作业程序和设备分为按工序布局、按对象布局二种： 1、块生产（按工序布局） 就是按照生产过程的各个不同的工艺（工序）阶段来进行布局，把同类或类似的机器设备集中在一个区域。 （1）块生产的主要条件是： a.同类或类似的设备较多； b.所使用设备通用性较强； c.生产的产品数量较小，品种变化较多，间歇性较大； d.员工的技术水平有一定专业要求； （2）块生产的优点是： a.对产品品种的变换有较强的适应性； b.由于同类设备集中在一起，便于充分利用生产设备和生产面积； c.减少重复添置设备，设备费用和维修费用较低； d.遇到设备故障、材料或人员不足时，生产不致于中断； e.便于工艺管理，有利于员工技术水平的提高； （3）块生产的缺点是： a.半成品在车间之间辗转交换频繁，流程交叉重复，收发堆放增多，收发保管 费用增加；
b.半成品运送时间长，停放时间多，生产周期延长，在制品增加，流动资金占 用增大； c.对计划管理、在制品管理、质量管理等工作复杂化； d.员工的技术水平限于某一道工序的专业操作，不易提高； 2、线生产（按对象布局） 就是以结构相似，工艺方法相近的几道工序而组成一条条短线来布局。 （1）线生产的主要条件是： a.企业应有较为稳定的专业方向，适量的产品品种和一定的生产规模； b.产品结构比较稳定，产品的标准化和通用性比较高； c.半自动或全自动生产稳定； d.员工技术水平较高，能掌握多工序操作能力； （2）线生产的优点是： a.可以缩短产品的加工路线，节约收发时间和人力； b.可以减少产品的在运和停放时间，缩短生产周期；减少在制品和流动资金占 用； c.简化手续，有利于计划、核算和质量管理工作及在制品管理； d.有利于员工技能的提高，成为掌握多工序操作的多面手； （3）线生产的缺点是： a．设备需要数量多，不能充分利用； b．设备专用性强，产品一有变换，适应性较差； c．设备稍一发生故障，极易使生产中断，除非有备用设备或检修措施； d．一发生缺料或缺人手，影响面非常广； e．对员工的技术素质要求较高培训周期较长。 正确决定布局形式，是生产过程组织的一项重要内容。因此，必须从企业的具体生产技术条件出发，全面分析经济效果，包括成本、过程中的损耗、流程的畅通、生产安全、缩短周期等等各个方面，结合长远发展和现实生产需要加以决定，最终达到提高生
工艺专业化布局和产品专业化布局 生产设备的布置通常有两种形式，工艺专业化和产品专业化 设备 类型 工种 工艺 方法 加工 对象 生产类型 工艺布局 相同 相同 相同 不同 单件小批 产品布局 不同 不同 不同 相同 大量 1. 工艺专业化布置形式 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更 小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。 这种布置方式常常用于用同样的 设备来制造和装配各种不同的部件。比较是用于品种多产量小的生产类型。 其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工 艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运， 加工周期长；周转环节多，不易管理。 2. 产品专业化布置形式 流水线布置，按产品的加工过程顺序配置设施，布置成一条专门的加工生产线。这 种形式适合于品种少产量达的生产类型。 其特点是：生产效率高；生产流程连续性好，可缩短生产周期；降低搬运费用；计 划管理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。 车间门 车间门
需要注意的是在生产车间内部的布置也应该遵循工艺性、经济性和安全性原则， 具体有以下要求： 1.尽可能保持生产过程的连续性； 2.工件加工中的运送路线要短； 3.车间内要留出足够的通到面积，通道要直； 4.充分保证生产用面积，提高利用率； 5.设备布置要保证安全。 传统生产线的弊端 直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2所示。某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。 面向产品族的“制造单元”？ 制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能：？ a）面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的生产停滞。？？ b）制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元方向的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了＞物流的流程距离最短，而消除了多 种形式的浪费。？？ c）工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息的传递和信息流距离。？？ d）制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相互替代的，使更加发挥工人和团队的积极性，？？ e）所以建立制造单兀是实行精益生产的关键步骤之一。 单元生产模式是一种基于追求无浪费理念，以工作单元(机械设备、生产人员和在制品的物流系统)为基本组成，对生产线合理布置，进行单一或多品种的生产方式。单元式生产
工艺专业化布局和产品专业化布局 1． 工艺专业化布置形式 机群式布置，这个概念与厂区布置的工艺专业化是相同的，只是工艺的概念更小一些，指把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。这种布置方式常常用于用同样的设备来制造和装配各种不同的部件。比较是用于品种多产量小的生产类型。 其特点是：同类设备集中，加工技术单一，生产系统柔性大；加工对象多，工艺路线差别大，物料搬运有交叉，难以使工件搬动自动化；在各工序之间成批搬运，加工周期长；周转环节多，不易管理。 车间 门 这种形 理简单，生产易控制；但加工线应变能力差，缺乏柔性。 输出 2． 工件加工中的运送路线要短； 3． 车间内要留出足够的通到面积，通道要直； 4． 充分保证生产用面积，提高利用率； 5． 设备布置要保证安全。 传统生产线的弊端 直线型生产线的生产方式下，人员在一个周期内的来回时间及行走距离较多，如图2 所示。某个单元生产周期不能够得到合理限制造成整个系统的周期过长，产品成本增加，如局部环节出现问题会影响整个生产线的连续性，形成在制品堆积的严重现象。 面向产品族的“制造单元”? 制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品
“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能：? a)面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的 零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成 的生产停滞。?? b)制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到零件进出单元 方向的一致性，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而 保证了>物流的流程距离最短，而消除了多种形式的浪费。?? c)工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了 信息的传递和信息流距离。?? d)制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相 互替代的，使更加发挥工人和团队的积极性，?? e)所以建立制造单元是实行精益生产的关键步骤之一。 单元生产模式是一种基于追求无浪费理念，以工作单元（机械设备、生产人员和在制品的物流系统）为基本组成，对生产线合理布置，进行单一或多品种的生产方式。单元式生产可根据人员配备情况将生产线分为单人、多人循环类型，即U 型布置。单元生产方式的基本目的就是消除浪费，该生产模式主要消除七大浪费中的搬运浪费、等待浪费、生产线平衡浪费。同时可有效的降低生产成本，提高质量及工作效率，增强系的柔性能力通常单元式生产线采用U 型或C 型生产线的模式，在这种生产线模式中设备和工作地点按照流程步骤的顺序紧密配置，这样能够减少不必要的人员走动和物料的搬运时间，使得生产线的运行更加顺畅，U 型生产线的最大特征就是实现生产线的平衡，该生产线为了减少工作人员由于生产线布局不当所造成的行走时间浪费现象，把生产的投入点，即原材料的放置点与半成品或成品的产出点的位置，尽可能的缩短其二者间距离，叫做“IO 一致”原则 构建制造单元需要有以下技术的支持：?? 利用成组技术（Group?Technology）的相似性原则，将产品和零件分成为若干“族”。在这个过程中，采用成组技术分类编码是必要的。但是很多企业径直采用目测和经验的方法分类，也取得可行的效果。?? 利用工艺和聚类分析等方法形成与零件族工艺设备相对应的设备组。这个过程可以凭经验完成，最好用专业的应用软件实现。?? 绘制产品族的价值流图（value?stream?mapping）。价值流图是借鉴日本的经验在美国广泛应用的一种识别浪费的方法。利用价值流图分析现行过程存在的过程停滞和浪费，计算不增值过程所占用的过程时间。按照分析结果重新设计。?? 在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组，形成U形或直线的生产单元。?? 不断的进行工艺路线的改进和优化，不断的进行制造单元设备类型和位置的调整。?? 将工程技术人员的办公桌安放在各个制造单元的中央，加快对现场问题的反应速度? 为了方便的构建和调整制造单元，布置精益制造单元的厂房采用整体地基，准备在任何地方安置设备，而设备也放在简易的可移动拖架上，多数并不与地面固定。在美国和的许多实践打消了关于设备精度、和寿命的所有疑虑。水、电、气的管道从设备上空下来。? 设备的位置排列： 1. 单行排列：例：某金加工车间，加工ABCD四种零件，所需设备（工作地）单行排为：
2016．04．29 SMT生产车间规划事项
目录 1. 基本概述 1.1车间现状 (3) 1.2 预留产能可扩展空间要求 (3) 2.车间布局 2.1细节要求 (4) 2.2 车间布局 (5) 3.工作条件 (6) 3.1电源 (6) 3.2供电线缆 (7) 3.3 电气控制箱 (7) 3.4气路配置 (7) 3.4气管 (7) 3.5压缩空气 (7) 4.安装条件 (8) 4.1温度 (8) 4.2湿度 (8) 4.3空气 (8) 5. 地面条件 (9) 5.1地面强度 (9) 5.2 地面材料 (9) 6.费用 (10)
1.基本概述 1.1车间现状 生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平方米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨石地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT 车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT 车间的静电防护系统。车间内无调空和加湿设备，无法满足SMT 车间对温湿间控度制的要求。目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间内所有设备的电力需求。车间进入部分规划为后续的线边仓库，实现物料的快速配送。 1.2预留产能可扩展空间要求 车间前期规划两条全自动化生产线，设备的尺寸示意图如图所示： 生产设备最大的宽度为1.6M ，总长度为18米，依据SMT 标准的配置，如图所示： 现有设备缺少SPI 及AOI ，需预留相应的空间为4米，总设备的长度需保证在24米内，随着公司的快速发张，且现有的SMT 贴片机无法满足现有的产能，预留两条可扩展的SMT 生产线。 5.6M 1.6M 1.5M 1.5M
第一章 U型生产线布局 【本章重点】 好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础，因此设计一个良好的生产线布局至关重要，U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。使用U型布局可以使标准作业顺利进行，使作业管理变得一目了然，使制造现场变得井然有序。 本章主要内容 U型生产线布局的定义 U型生产线布局的优势 使用适合于U型线布局的设备 第一节U型生产线布局的定义 一、改变传统的设备布局思想 在大量制造的工厂中，设备按照种类排布在一起，各工作的几层组织按照加工的内容进行分布，这样的生产线布局要求每两个工程之间必须使用搬运来连接，这导致了工程间在制品大量增加，制造的连续性被破坏。 在进行重新安排生产流程按照U型布局时要充分考虑设备布局的合理性和先进性，必须保证如下原则顺利实施，以确保目标的完成。 1、一个流的生产 在整个生产线布局中必须设法保证在生产过程中的中间在库制品数量最少，即消除中间在库的停滞，让工件像河水 2、所有的零件及完成品使用同样的节拍（Takt Time） Takt来源德语单词，意思是音乐的节拍，在生产制造过程中力求使所有的零件在同一期间使用相同的速度——“节拍”进行制造，不断地使全部零件流动起来，使制造（含组装）以一个流的方法向河水一样的流动，避免过度制造情况发生。 按照节拍进行生产除了考虑适应客户需要的速度外，还充分的考虑了人性化的需要。人喜欢有节奏的事物，例如人对自己喜欢的歌曲听几遍就会记住，但是如果背同样长短的古文或英文单词你会觉得困难的多，因为歌曲有节拍。如果让
精益布置 批量布置 人在生产线作业时，和唱歌一样的富有节奏，那么，人的作业将会轻松很多，这也是更多的考虑了人性化管理的内容后所产生的结果。 3、柔性生产系统 由于售出的速度会在不同时期发生变化。因此，必须使生产线布局能够适应不同生产节拍的要求，利用一人多序的方法，调整人的作业范围达到适应不同生产速度之目标。在作业中，以人的动作为中心，不考虑设备的能力，使人的作业达到最高效率化，要明确设备停止并不能造成成本提高，而人的停止是最大的浪费。 工序/设备 A B C D 1 ☆ ☆ ☆ 2 ☆ ☆ ☆ 3 ☆ ☆ ☆ ☆ 4 ☆ ☆ ☆ ☆ 在这里，需要充分理解一人多机和一人多序的不同 二、建立流程型生产线布局 将设备布局的形式从集群式改造为流程式之后，随着生产制造过程中的物流距离快速缩短，连续流制造已经可以成为现实。在这里我们必须按照工艺流程的顺序排布设备，而不是按照设备的种类，以解决工程间产生的批量流动问题。 从工厂设计开始就必须充分考虑到U 型生产线布局的思路，按照如下原则考虑： 1、联合厂房设计：字制造型工厂中，为了加强信息的沟通和缩短物流距离，尽可能打破传统的按车间建设厂房的方法，使用大型联合厂房可以将相关的工程紧密的连接在一起，以达到减少成本之目标。 2、原动力合理排布：厂房建设好后，原动力尽可能在工厂内均匀分布，在合理的距离上留出接口，因为精益化的改造设备布局可能会经常进行调整，如果由于原动力的问题而不能进行设备移动将是十分遗憾的事情。原动力不仅指电力，同时也包括诸如水、压缩空气、煤气等等。 随着客户对产品需求发生的变化，大量制造的方法生产出来的产品已经远远不能适应客户的需求，因此小批量、多品种制造产品的柔性制造生产线越来越得到大家的重视。 U 型线布局是典型的柔性制造布局，他打破了传统的按照加工种类排布设备
生产线布局情况 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
固体制剂车间生产线的布局情况 固体制剂车间片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂及纯化水系统工艺流程图。 江苏黄河药业股份有限公司固体制剂车间由山东省医药工业设计院根据98版GMP要求设计，其主体为单层结构，固体制剂车间按照产品生产工艺流程及GMP生产要求，主要布置为生产一般区、30万级洁净区、工艺用水制备系统、空调净化系统及压缩机系统等；一般区主要为外包装工序及办公区域；30万级洁净区布置配料、压片、包衣、充填、内包装工序。车间年生产能力为片剂12亿
片、硬胶囊剂3亿粒。车间工艺布局合理，建筑面积共计3742㎡。在洁净区设计上采用人流道、物流道分开，有效避免了交叉污染的可能，物流通道上采用传递窗将物料进入洁净区，保证物料不对洁净区产生污染，确保生产区域符合洁净要求。洁净区空气洁净度，经盐城市药品检验所静态测试，符合30万级要求。车间生产剂型主要为片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂四个个剂型共计116个品种（常年生产37个品种）。经对生产片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂各品种工艺、设备验证及再验证表明，生产设备符合生产需求，生产工艺稳定。空气净化、压缩空气、纯化水等经过验证及再验证，符合药品生产要求。各项标准健全，各有关规程已经建立，运转以来，能够保障生产质量管理要求。有效运行，持续改进。 固体制剂车间现有员工xx人，均严格按GMP要求进行培训，经考核合格后持证上岗。 固体制剂车间主要生产工艺流程：原辅料---前处理（粉碎） ---称量配料---制粒---干燥---总混---充填或压片 ---内包装（瓶装或铝塑包装）---外包装。 固体制剂车间使用的主要生产及生产能力：
网址:https://www.doczj.com/doc/de8405416.html, 如何做好新工厂生产线精益布局 关于新工厂来说.实施精益生产首先要做好生产线的规划，老工厂亦是如此，生产线单元化能给出产带来有力的改变，下面是精益生产咨询公司整理的以下优点： 一、生产周期受控 因为拼装的整个链条信息统一，即从开始的零部件到最终的产品由一个小单元完成，生产信息受控，生产周期随之受控，而且因为使用了“一个流”的方法，生产周期随之大大缩短。 二、工作浪费减少 在重新设计生产线时充沛使用IE技能，使用MODE法，对生产岗位的工作台进行人性化设计，减少了很多工作浪费发作的本源，随之是工作过程中的浪费大大减少，提高了工作功率。 三、转产应变能力提高 一个人或几个人构成一条单元生产线，许许多多的单元线构成公司的拼装车间，可一起对应多个类型商品的生产。同时因为单元线较短，商品换型的时刻也随之削减，增强了转产应变能力。 四、消除了搬运浪费，生产进程目视化，减少质量隐患 消除了过程库存，同时也就消除了作业搬运及商品生产进程中不断调换生产环境的问题，使商品的整个工作进程直接简略地展现在我们面前，便于公司内部品管人员的监督，为有用操控公司商品质量提高了基础。 五、半成品库存消除 每个商品均在一条单元线上完结所有的拼装进程，消除了半成品库存的表象。 客户：生产线单元化能减少WIP和交给周期，并能更快相应客户的更改和需求. 公司: ①在坚持灵活性和可靠性的一起，答应最大程度地使用空间和资源以使成本最小化； ②能够实现制作的目视管理； 员工：①减少疲劳，简化工作流程和有用减少输送。②清楚地指定安全地重复生产高质量商品的加工技术。 来源：天行健咨询
两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 单元装配线的理想布局之一是花瓣型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added 的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。
7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！ 逆时针排布 逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的——员工就会走到下一工位——巡回的目的也就达到了。
出入口一致 出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。