冲孔灌注桩的施工

冲孔灌注桩的施工
1、准备工作
（1）安装卷扬机：
①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。

如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。

同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。

②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。

③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。

（2）冲击系统的连接：
①转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。

其焊缝长度不少于30厘米。

②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。

固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。

一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。

（3）埋设护桶：
①挖坑：挖深0.5～1米。

护桶口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。

基坑挖好后，安放护桶。

②回填：先在护桶外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护桶口20厘米左右为止。

黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护桶固定不动。

③准备护壁料：如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。

如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。

这些工作都要在开始冲孔之前作好。

2.中孔
（1）开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁
此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。

所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。

在开孔深度，护桶底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。

（2）正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。

提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。

在正常情况下，冲孔进尺每台班为1～1.5米左右，有时更多一些。

（3）冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，
最容易产生偏孔。

所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。

通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。

然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。

但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。

冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。

3.掏渣
在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。

在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。

在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。

一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：（1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。

（2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。

如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。

至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。

4.下钢筋笼
为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。

根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：
钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。

在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。

起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。

起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。

碰撞孔壁，引起坍孔。

5.清孔
钢筋笼下好之后，即进行清孔工作。

（1）安装清孔器：
在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。

下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。

然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。

首先把最下一大节吊入孔内，下至
适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。

导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。

同时接通水源。

清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。

（2）清孔：
空压机和抽水机同时开动。

空压机的气压不小于6～7公斤。

按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来（如下图），直至孔口喷出清水为止。

这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。

根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的。

6.灌注水下混凝土
（1）安装导管：
①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。

清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。

混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。

对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。

②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。

③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。

下端出口距离孔底30～40厘米，不能太大。

这里采用的导管直径是30厘米的，混凝土的隔水球尺寸也较大，所以导管出口距离孔底较大，因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。

导管直径以20或25厘米为宜，隔水球的尺寸也要减小，这样导管口距离孔底可控制在30～35厘米以内，混凝土水洗现象当可减轻。

导管顶端高出地面或水面3～4米，隔水球悬吊在水面以下（如下图）。

（2）灌注混凝土：
①混凝土流动性不宜太大，其坍落度一般控制在18～20厘米左右。

②在剪球之前必须储备足够的混凝土，计算须使混凝土埋没导管五、六十厘米深。

剪球之后，混凝土须不断下入漏斗，毋使导管内混凝土发生中断。

③控制导管埋置在混凝土内的深度，一般当导管下部埋入混凝土2～2.5米时，就要提管，提管必须谨慎，防止提出混凝土以外，务使导管下端仍埋没在混凝土内100厘米左右，以免翻浆出事故。

如果埋设太深，提管将发生困难。

④混凝土打完即将护桶撤掉。

冲孔灌注桩施工质量控制
中国交通频道
当前，专业桥吊上产厂家所生产的吊桥，其前，后轨距一般为30m~33m，按重力式码头结构，其后轨道梁冲孔灌注桩位置均处在码头后方抛石棱体上，冲孔灌注桩施工需穿过棱体抛石层，这些抛石层厚度均在10~15m，有的甚至更多，抛石层中块石大小不一，材料不均，且块石之间存在缝隙，当冲孔施工至抛石层时，漏浆、塌孔时有发生，给冲孔桩的施工及监理造成一定困难。

质量控制的内容
冲孔灌注桩在制作上不像预制桩那样可在预制厂里进行完善的质量检验，它是直接将混凝土浇灌到地下桩孔中成桩的，施工后不但桩的形状难于确认，就连质量检验都非常困难。

所以在灌注桩的施工过程中，管理的正确与否是判断灌注桩是否满足设计要求的唯一手段。

按《港口工程灌注桩设计与施工规范》（JTJ248-2001）及设计的要求，每根冲孔灌注桩从开孔到灌注混凝土直至成桩后的桩头凿除处理，监理需检查或控制的内容有：桩位偏差控制；桩孔径和垂直度的控制；终孔条件的控制；终孔后的清孔控制；钢筋笼的制作和安放控制；混凝土配制和浇灌的质量控制；桩头凿除处理的控制等内容。

质量控制的方法
桩位偏差的控制
一般情况下，引起桩位偏差的因素有：测量放线误差、钢护筒埋设的偏差、桩机对位不正等，在实际施工中，垂直纵轴方向偏位往往较难控制，而沿纵轴方向偏位则较易控制，对桩位偏差的控制方法是：在安放完3节外护筒后，即用全站仪测量护筒中心的偏差值，若垂直纵轴方向偏差超过3cm，则需将外护筒拨起重新安装，直至偏差小于3cm为止。

下完外护筒后（多于3节时）再次对外护筒中心进行校核，若偏差值仍然符合要求，则可进行冲孔施工。

当进尺至15~18m时，安放内护筒，安放前，首先应再次检测外护筒有无跑位，若无跑位，则可逐节安放内护筒。

在一般情况下，只需外护筒沿垂直纵轴线方向偏位控制在3cm 以内，内护筒的偏位便很难大于限值。

桩孔径和垂直度控制
桩孔的孔径和孔径是冲孔灌注桩成孔质量的两个重要指标。

桩孔径偏小将引起桩的侧摩擦力、桩尖端承载力减小，整桩的承载力降低；桩孔扩径将导致成桩上部侧助力增大，而下部侧助力不能完全发挥，同时，单桩的混凝土浇筑量增加，费用提高；桩孔倾斜则在一定程度上改变了桩竖向承载受力特性，削弱了桩基承载力的有效发挥，孔斜还易产生吊放钢筋笼困难，刮破泥浆护壁，引发踏孔，产生钢筋保护层厚度不足等问题。

成孔过程中对桩孔径和垂直度的控制，应以预防为主，控制在先。

控制的方法还是从外护筒开始，当下完外护筒并校核外护筒的偏位值后，应立即检查外护筒的垂直度。

检验方法是：用一根测水准用的塔尺靠在外护筒内侧，在桩位周边成直角方向的2个点架设2台经纬仪测塔尺的倾斜度。

若倾斜度超限（1%），则需将外护筒拔起重新安放，当下完内护筒后，仍需用以上方法对内护筒的倾斜度进行检测。

终孔条件的控制
就监理工程师而言，对终孔条件的控制内容是确保各层次的岩样和岩样所处的标高必须是真实的。

当冲孔穿过抛石层进入岩面时，丈量孔深并见证从采样桶中取岩样，将岩样清洗干净状如岩样袋，并编号封存。

同时对测深绳进行校核，若长度有偏差，则对偏差进行改正。

在随后的嵌岩施工中，每进尺0.5m取一次岩样并校核测深绳，封存好岩样。

当嵌岩厚度达6m~8m时，通知地勘人员鉴别岩样。

再根据地勘人员坚定的结果判定是否可以终孔。

并请设计代表确认。

终孔后的清孔控制
清孔分两个阶段进行，即吊装钢筋笼前的首次清孔和吊装钢筋笼后的二次清孔。

当冲孔灌注桩嵌岩满足终孔条件后，即开始用循环法进行首次清孔，此时桩孔内的泥浆浓度一般在1.4左右，含砂率一般介于10%~16%，孔底沉渣厚度一般在20~30cm，不宜下放钢筋笼。

首次清孔，建立控制的目标值是将泥浆含砂率降低至10%以内，孔底沉渣清至8~10cm以内，泥浆浓度控制在1.25~1.3之间，但要注意，若泥浆浓度下调过多，容易引发踏孔。

首次清孔后，即可安放钢筋笼，钢筋笼安放完毕，即可安放导管并进行二次清孔。

二次清孔，监理控制的目标值是孔底沉渣厚度必须小于5cm（用测垂吊量）；泥浆含砂滤介于4%~6%之间，泥浆浓度控制在1.15~1.2之间，泥浆粘度可控制在20~22之间。

二次清孔达到以上目标值后，即可浇灌混凝土。

钢筋笼的制作和安放控制
钢筋笼制作的质量控制：对钢筋原材料、钢筋焊接件按规范规定的频率进行见证取样送检，钢筋笼的制作需在支架或台座上进行，以防钢筋笼变形，在钢筋笼骨架上端应设计吊环。

每段钢筋笼制作完成后，监理应对钢筋笼各型号的钢筋数量、尺寸逐一核对，并对焊接点进行检查，检查合格后方准予使用。

钢筋笼安装的质量控制：首次清孔后，钢筋笼应及时吊装就位，下放钢筋笼时应防止碰撞孔壁，下放困难时应查明原因，不得强行下放。

对接钢筋时应控制同一断面接头数量不应大于钢筋笼主筋的50%。

在钢筋笼外侧，应在每隔1.5~2.0m的断面上对称设置保护层厚度的装置。

钢筋笼安放就位后，应将钢筋笼固定在内护筒上，以防止浇灌混凝土时钢筋笼上浮。

整个安装过程监理应全程旁站，重点检查钢筋笼的对接质量。

桩头凿除处理的控制
冲孔灌注桩浇灌混凝土的终灌标高一般均高于设计装顶80~100cm，所谓的桩头凿除处理就是凿除这部分超高的混凝土，使得经凿除处理的设计桩顶有完整的桩形。

不得有浮浆、裂缝或夹渣。

凿除处理时严禁使用破碎机，而应使用手持风钻机于桩头设计标高上，从桩的外侧水平打孔，用打钢子的方法，使超设计标高的桩身产生水平裂纹，然后将超过标高的桩身整块地从桩头上去掉。

凿除完毕，监理应逐根检查，如发现桩头产生裂缝，或钢筋受损伤，应要求承包人制定修补方案，报经设计代表确认后，监督其实施修补，修补后进行检查、验收。

撞基检测方法及检测目的
成孔质量检验标准
（一）交通部标准
《公路桥涵施工技术规范》中对钻、挖孔混凝土灌注桩的成孔质量检验内容、检验标准及检验方法做出了如下规定：
1、钻、挖孔在终孔和挖孔后，应进行孔位、孔深检验。

2、孔径、孔形和倾斜度宜采用专业仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为（4~6）be倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

《建筑桩基技术规范》对灌注桩成孔质量的检查内容、检验标准作出了如下规定：
1、成孔的控制深度
（1）摩擦型桩：摩擦桩以控制桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长桩端进入持力层深度；当采用锤击法成孔时，桩管入土深度控制以标高为主，以灌入度控制为辅。

（2）端承形桩：当采用钻（冲）、挖掘成孔时，必须保证桩孔进入设计持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度以灌入度为主，设计持力层标高对照为辅。

2、成孔的桩径、垂直度、桩位允许偏差
灌注桩施工允许偏差
②采用复打、反插法施工的桩径允许偏差不受本标限制；
③H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，d为设计桩径。

3、沉渣厚度及泥浆密度指标
（1）灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
①端承桩≤50mm；
②摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm；
③摩擦桩≤300mm.
(2)灌注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆密度应小于
冲孔灌注桩施工
1、定桩位
由专业测量人员利用SEJ4B全站仪按设计院提供的基础平面图及桩位布置图，测放部分轴线桩及每个桩的中心点，并由建设单位、监理共同检查是否正确。

2、埋设护筒
护筒中心点应与桩中心点重合，偏差不得大于50mm,护筒内径应比设计桩径大100～150mm,护筒埋设应垂直，埋设深度应大于1.0m , 护筒周围回填粘性土，并分层夯实，护筒顶面应高出地面300mm。

3、桩机就位
桩机对位时应使桩机冲击锤中心与桩中心点重合，偏差不大于20mm，桩机就位后应平整稳固，采用水平尺保持水平。

4、冲孔灌注桩成孔
（1）、冲锤对准护筒中心，开孔时应低锤密击。

锤高0.4～0.6m,并及时投放粘性土造浆,待有一定泥浆储备后转入连续冲击钻进；
（2）、在护筒刃脚下2m以内成孔时，采用小冲程1m左右，提高泥浆相对密度，软弱层可加粘性土夹小石片；
（3）、孔深达护筒下3～4m后，才加快速度，采用冲程1.5～2.0m,转入正常连续冲击钻进，在造孔时要及时将孔内残渣排除，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象，并应及时补浆，防止垮孔。

在不同的地层中成孔时，应采用相应的施工工艺进行施工。

（4）、在成孔过程中要经常检查成孔的垂直度，如发现偏斜应立即停止成孔，采用措施进行纠偏。

当冲孔至设计深度时，应根据孔渣分析判断是否达到了中风化角砾岩，并留样备查。

待设计、建设、勘察等单位负责人共同确定后方可进行下一工序的施工。

5、第一次清孔
成孔后，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔。

采用正循环以泥浆浓度浮出孔内沉渣及残呢，确保孔底干净，沉渣厚度满足设计要求。

6、钢筋笼制作、吊放
（1）、钢筋笼制作应符合设计与规范要求，首先将焊接好的加劲筋排列整齐，再将通长主筋依此架在加劲筋上，双面点焊好，然后点焊螺旋箍筋。

在钢筋笼骨架外側焊保护层的支架，其间距为竖向2m,横向周围不少于4个，并均匀布置；
（2）、对长度<12米的钢筋笼采用整体制作、吊放；对长度≥12米的钢筋笼采用分段制作、吊放,先吊放一节,在孔口单面焊接另一节,焊缝应饱满无夹渣,经验收合格后的钢筋笼方可放入孔内.相邻的两个接头应错开焊接,搭接焊10d。

钢筋笼在移动、起吊入孔过程中应采用措施确保骨架不变形。

7、下放导管、第二次清孔
（1）、水下混凝土灌注采用钢制￠250mm法兰连接导管，导管连接时必须加垫密封垫或橡胶垫，并拧紧螺栓，保证密封良好。

导管安放前应计算好孔深和导管长度，导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，导管底距孔底300～500mm。

（2）、导管安放完毕即进行第二次清孔，二次清孔采用正循环泵入稀泥浆置换孔内泥浆，清孔后沉渣厚度≤50mm。

8、灌注水下混凝土
（1）、导管安放前应计算孔深和导管总长度，导管安放时应保证导管在孔中的位置居中。

安置漏斗容积为1.5～1.6l立方米，确保首批灌注混凝土量置导管埋入混凝土中0.8m以上；
（2）、核对混凝土的灌入数量，并控制好最后一次混凝土的灌注量，应高灌设计顶标高0.6～0.8m，以确保桩头混凝土强度。

五、质量保证措施
冲孔桩施工必须坚持质量第一的原则，推行全面质量管理，严格控制好各道工序，建立自查、复查和抽查三级质量管理体系。

1、凡参加本项目的施工管理人员均进行技术培训，熟悉其技术和工艺特点，强化全员质量意识，在开工前进行技术交底；
2、严格按设计图纸、国家现行施工验收规范、操作规程等技术标准组织施工，实行质量监督人员的一票否决权制度；
3、认真搞好测量定点记录，保护好测量标记。

桩位测放好后由建设、监理、施工队共同检查、复核，确认正确后方可施工；
4、成孔认真填写冲孔记录，交接时按规定做好交接班，经常对孔内泥浆进行检测，不符和要求时及时纠正。

注意土层变化，在土层变化处取样，判明后记入记录表并与地质柱状图核对；
5、钢筋材料要有出厂合格证，并送质检部门检验合格后方可使用；
6、水下混凝土采用商品砼，其供应站应提供满足冲孔桩工艺要求的水下砼，并提供质量证明单，到场的砼要保证良好的和易性，坍落度要求为180～220mm。

质检员对商品砼进行检查，作好记录，并按规定制作试块，编号进行养护，以备检验。

六、安全技术措施
为认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，采取以下安全、文明管理：（一）、安全技术措施
1、落实安全责任、实施责任管理
（1）建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，建立健全的安全生产责任制度和安全生产教育培训制度，制定安全生产规章制度和操作规程，对所承担的建设工程进行定期和专项安全检查，并作好安全检查记录。

保证本单位安全生产所需资金的投入。

（2）设立安全生产管理机构，配备专职安全生产管理人员。

（3）施工项目应通过安全资质审查，编制安全技术措施和施工现场临时用电方案，特种作业人员应持证上岗。

2、安全检查
（1）桩机工作人员上班时必须戴手套，脚穿高统水鞋，头戴安全帽，搬灰工必须戴防尘口罩，开工前专业人员检查各种电器设备性能，无问题的方可使用，使用绝缘良好的电缆。

（2）雷雨及台风时禁止桩机操作。

特别注意地下管线情况，应慎重。

（3）电力线路必须采用三相四线制的三相五线系统，接地应可靠，总配电箱、分配电箱及用电设备均应装漏电保护器三种安全措施。

配电箱应有防潮措施及加锁，由电工统一掌握，任何人不得私自乱接乱拉，保险丝不准以大代小，更不准用铜丝代替。

（4）高空作业时必须系安全带，穿防滑鞋，周围不得站人，以防坠物砸伤人。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理
随着公路桥梁和高层建筑在我国的飞速发展，我国的钻孔灌注桩技术也得到了长足发展，积累了丰富的施工经验，但复杂地质条件下的冲击钻钻孔灌注桩及病害的处理还是一大难题，下面通过泉头大桥及黑河子中桥的桩基础施工经验，介绍一下冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及断桩和桩身夹泥的处理措施。

仅供参考。

1工程概况
泉头大桥位于国道102线k900+734公里处，为8×20米大桥，下部结构采用摩擦灌注桩，共有桩27根，其中墩桩21根，台桩6根，桩径1.2米，墩桩长19米，台桩长14米。

黑河子中桥距泉头大桥2km,地质情况基本相同。

2工程地质情况及机具的选择
2.1桥址处主要地址情况：表层为6.5—8.1米左右的白色砂岩，坚硬；中层为细砂亚粘土互层，硬塑状态，细砂为灰色，稍松状态，每层厚30—40公分总厚6米左右，此细砂亚粘土互层在钻孔施工的干扰下易液化、出现涌砂现象、导致坍孔；桩底落在红色泥岩上。

整体地质条件比较复杂、特殊，表层和底层坚硬、中层稍松易液化。

2.2机具的选择：施工前对机具进行了选择，循环钻钻进速度快、成孔好、清孔干净，但怕硬岩层及孤石、卵石；冲击钻适用广泛，但速度慢、成孔质量不高。

经现场进行两种机具的比较，循环钻48小时只钻进1.5米，而冲击钻48
小时只钻进3.4米，虽然，中层易采用循环钻，但更换机具耗时过多，决定在保证冲击钻工艺和泥浆质量的基础上采用4台30型冲击钻同时施工。

3冲击钻钻孔灌注桩施工工艺。