本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；将矿粉与水按1:35的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；将第一浸出渣与水按1:69的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；对第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为810的矿浆；将第二浸出液与矿浆混合，反应，获得混合浆液；对混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。本技术的处理方法浸出率高，且酸得到有效利用。
技术要求
1.一种含铜钼精矿的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；
其中，含铜钼精矿中，Mo含量为 25~35wt%，Cu含量为5~9wt %；
S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；
其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，总压力为0.6-1.0Mpa，浸出时间为1-3h；所述第一浸出液中，铜含量为12-30g/L，硫酸浓度
<25g/L；
S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；
其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，总压力为2.5-3.5MPa，浸出时间为2-4h；所述第二浸出液中，钼含量为3-20g/L，硫酸浓度
<100g/L；
S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；
S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；
S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。
2.其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40 g/L，硫酸浓度<40g/L；
根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2中，所述第一浸出液中，铜含量为15~25g/L，硫酸浓度15-23g/L。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2之后，通过萃取法回收第一浸出液中的铜。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S3中，所述第二浸出液中，钼含量为4-16g/L，硫酸浓度80-98g/L。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，控制浸出温度为20-80℃，液固质量比为1-3:1，浸出时间为2-4h。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，所用浸出液含有碳酸钠、氢氧化钠、氨水中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S6中，所述第三浸出液中，钼含量为25-38g/L，硫酸浓度25-35g/L。
9.根据权利要求1-8任一项所述的处理方法，其特征在于，S6之后，通过萃取法回收第三浸出液中的钼，获得水相和富含钼的有机相。
10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，用氨水对所述有机相进行反萃取，然后进行酸沉、结晶，获得钼酸铵。
技术说明书
一种含铜钼精矿的处理方法
技术领域
本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，属于湿法冶金领域。
背景技术
钼作为一种重要的稀有金属被广泛用于钢铁、催化剂、颜料等工业领域。地壳中钼平均含量仅为1.11g/t，铜钼矿石是金属钼的主要来源之一，通常赋存在斑型铜矿床中，接近一半的钼产量来源于铜钼矿石中伴生回收，因此钼精矿中通常含有铜。目前，工业上处理钼精矿(辉钼矿)主要采用直接氧化焙烧—氨浸—酸程是钼精矿经氧化焙烧转化为易被氨水浸出的三氧化钼，浸出液净化后、酸沉生产钼酸铵。钼精矿焙烧一般采用多膛炉、沸腾焙烧炉、回转窑及反射炉等。烧工艺存在温度过高导致焙烧产物三氧化钼易升华损失、三氧化钼与伴生金属钼酸盐生成低共熔物使物料烧结而影响产品脱硫、低SO2浓度烟气难以制酸利生的铼元素挥发损失等缺点。因此，亟需一种环保、高效、经济的冶炼技术替代现有的冶炼技术。
全湿法冶金可从根本上避免有害气体SO2的产生，金属回收率较传统方法有较大提高，可综合回收伴生金属铼，而且能处理低品位、复杂的辉钼矿，并易实过程的自动化。目前已经形成了较多辉钼矿湿法冶金方法，一般分为常压氧化分解和高压氧化分解。常压氧化分解主要有硝酸或硝酸盐氧化分解法、次氯酸出、生物氧化浸出等，该类工艺存在氧化剂耗量大、污水处理难度大、氯气污染或浸出效率低等缺点。
钼精矿高压氧化分解主要有加压碱浸法和加压氧化法。加压碱浸法采用Na2CO3、NaOH等碱性试剂浸出钼精矿，该工艺存在耗碱量大，辅助生产成本高。加一定量水，在氧压条件下浸出，将MoS2转化为MoO3，再进行后续的碱浸工序。中国专利CN101323915B提出了将磨细的钼镍矿进行氧压水浸，得到含钼和镍氧化物的浸出渣，再将浸出液进行萃取分离钼、镍，产出镍盐和钼酸铵或三氧化钼，将浸出渣中的钼进行常压碱浸、净化、酸沉钼酸铵加以回收。中国专利辉钼矿进行氧压水浸，液固分离后，浸出液送离子交换法或萃取工艺回收钼酸根离子，浸出渣经氨浸、过滤、结晶制得钼酸铵产品。美国专利US 8753591B2浸、浸出渣常压碱浸、混合酸浸、钼萃取的工艺处理辉钼矿。
技术内容
针对现有技术的不足，本技术提供一种含铜钼精矿的处理方法，以实现对铜、钼的高效浸出。
为了解决上述技术问题，本技术的技术方案如下：
一种含铜钼精矿的处理方法，包括如下步骤：
S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；
其中，含铜钼精矿中，Mo含量为25～35wt％，进一步为27-33wt％，Cu含量为5～9wt％，进一步为5.2-8.5wt％；
S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5(进一步为1:3.2-4.8)的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；
其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，进一步为120-140℃，总压力为0.6-1.0Mpa，进一步为0.7-0.9MPa，浸出时间为1-3h，进一步为1.2-2.8h；所述含量为12～30g/L，硫酸浓度<25g/L；
S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9(进一步为1:7-8)的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；
其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，进一步为215-225℃，总压力为2.5-3.5MPa，进一步为2.7-3.2MPa，浸出时间为2-4h，进一步为2.5-3.5h；所述钼含量为3-20g/L，硫酸浓度<100g/L；
S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；
S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；
S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。
其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40g/L，硫酸浓度<40g/L；进一步地，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。申请人反复研究发现，采用该磨细程度出需要，又不至于大幅增加成本、磨细时间。
进一步地，S2中，所述第一浸出液中，铜含量为15～25g/L，硫酸浓度15～23g/L。
进一步地，S2之后，通过萃取法回收第一浸出液中的铜。可选的，萃取剂浓度为15％～30％，相比(O/A)为0.25/1～2.5/1。采用铜电积废液作为反萃剂，相比
进一步地，S3中，所述第二浸出液中，钼含量为4-16g/L，硫酸浓度80-98g/L。
进一步地，S4中，碱浸处理时，控制浸出温度为20-80℃，进一步为25-75℃，液固质量比为1-3:1，进一步为1.2-2.8:1，浸出时间为2-4h，进一步为2.2-3.5h。优
进一步地，S4中，碱浸处理时，所用浸出液含有碳酸钠、氢氧化钠、氨水中的一种或几种。
进一步地，S6中，所述第三浸出液中，钼含量为25-38g/L，硫酸浓度25-35g/L。
进一步地，S6之后，通过萃取法回收第三浸出液中的钼，获得水相和富含钼的有机相。可选的，所述有机相为常规工艺溶剂。
进一步地，用氨水对所述有机相进行反萃取，然后进行酸沉、结晶，获得钼酸铵。
本技术的工艺原理如下：
2CuFeS2+H2SO4+8.5O2＝2CuSO4+Fe2(SO4)3+H2O
Cu2S+2.5O2+H2SO4＝2CuSO4+H2O
MoS2+4.5O2+2H2O＝MoO3+2H2SO4
MoS2+4.5O2+3H2O＝H2MoO4+2H2SO4
MoO3+Na2CO3＝Na2MoO4+CO2
MoO3+2NaOH＝Na2MoO4+H2O
申请人利用CN101323915B、CN106477630B、US8753591B2对本技术的含铜钼精矿(Mo含量为25～35wt％，Cu含量为5～9wt％)进行浸出研究时发现，最终的60％，无法获得相关技术的预期结果，且随着原料中铜含量升高，钼的转化率急剧降低。例如当铜含量为5.5％时，钼转化率为54.51％；当铜品位为7.1％时45.81％；当铜品位为8.5％时，钼转化率为28.5％。因此，钼精矿中的铜对硫化钼转化为氧化钼有明显抑制作用。
与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
(1)由于钼精矿中的铜含量对硫化钼转化为氧化钼的效率有很大的抑制作用，本技术采用两段氧压浸出工艺，第一段在较温和条件下浸出铜，一段浸出液萃取工艺，实现钼精矿中铜、钼的分离及回收。一段浸出渣在强化的条件下使硫化钼转化为氧化钼，便于后续常压碱浸，最终钼浸出率可达98％以上。
(2)由于第一段氧压浸出条件温和，浸出液含酸低，无需中和，可直接进行铜萃取。将碱浸滤液与含酸较高的二段浸出液混合，可达到降酸的技术效果，进而取，也解决了酸的后处理问题。
(3)可采用石灰中和钼萃余液，获得了石膏产品，增加了产品的附加值。
附图说明
图1是本技术的一种含铜钼精矿的处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部实施例，基于本技术中的实施例人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
实施例1
本实施例中，含铜钼精矿的处理方法如下：
(1)取100g含铜钼精矿(含Mo 27.5wt％，Cu 5.5wt％，S 24.6wt％)，磨矿至D90<30μm。
(2)将细磨的钼精矿与水按1:3.2混匀后加入高压釜进行一段氧压浸出，浸出条件为135℃，总压力0.7Mpa，浸出1.5h。液固分离获得一段含铜滤液(铜16.9g/L，段浸出渣(含铜0.11wt％)，铜浸出率为98.16wt％。
(3)将一段含铜滤液采用25％萃取剂+75％煤油(v/v)萃取铜，相比(O/A)为1:1，两级萃取，萃余液含铜0.15g/L，铜萃取率为99.11wt％。铜反萃采用铜电积废液，1.5:1，三级反萃，反萃液送铜电积。
(4)将步骤(2)得到的一段浸出渣与水按1:8混匀后加入高压釜进行二段氧压浸出，浸出条件为220℃，总压力3.0MPa，浸出2.5h。液固分离获得二段浸出液和二出液含钼6.8g/L，硫酸94.2g/L。二段浸出渣含钼31.56wt％，其中钼氧化物占钼总量的99.30wt％。
(5)将步骤(4)得到的二段浸出渣采用Na2CO3浸出2.2h，浸出温度为30℃，液固比为2:1，常压。碱浸液含钼157.0g/L，pH为8。碱浸渣含钼1.03wt％，钼浸出率
(6)将步骤(4)得到的二段滤液与步骤(5)的矿浆搅拌混匀、调酸，液固分离得到滤液和滤渣。滤液含钼30.8g/L，硫酸30.2g/L。滤渣含钼0.4wt％。
(7)将步骤(6)得到的滤液采用常规工艺溶剂萃取法分离钼，钼反萃液为氨水，再经酸沉、结晶制备钼酸铵产品。
对比例1
对于实施例1中的原料，不经过一段浸铜工序，直接采用实施例1中步骤(4)第二段浸出的工艺条件浸出钼精矿，实验结果如表1。
表1对比例1氧压浸出结果
对氧压浸出渣按实施例1中步骤(5)的工艺条件进行常压碱浸，结果如表2。
表2对比例1常压碱浸结果
从表1可知，浸出渣中钼氧化物占钼总量比例低，主要原因是精矿中的铜影响了氧压浸出过程中MoS2转化为MoO3的转化率。因此，导致表2中常压碱浸的钼
实施例2
本实施例中，含铜钼精矿的处理方法如下：
(1)取100g含铜钼精矿(含Mo 32.2wt％，Cu 7.1wt％，S25.1wt％)，磨矿至D90<30μm。
(2)将细磨的钼精矿与水按1:4混匀后加入高压釜进行一段氧压浸出，浸出条件为140℃，总压力0.9Mpa，浸出2.5h。液固分离获得一段含铜滤液(铜17.5g/L，硫浸出渣(含铜0.08wt％)，铜浸出率为98.98wt％。
(3)将一段含铜滤液采用25％萃取剂+75％煤油(v/v)萃取铜，相比(O/A)为1:1，两级萃取，萃余液含铜0.12g/L，铜萃取率为99.32wt％。铜反萃采用铜电积废液，1.5:1，三级反萃，反萃液送铜电积。
(4)将步骤(2)得到的一段浸出渣与水按1:7混匀后加入高压釜进行二段氧压浸出，浸出条件为225℃，总压力3.2MPa，浸出3.5h。液固分离获得二段浸出液和二出液含钼7.5g/L，硫酸97.8g/L。二段浸出渣含钼38.56wt％，其中钼氧化物占钼总量的99.50wt％。
(5)将步骤(4)得到的二段浸出渣采用NaOH浸出3h，浸出温度为75℃，液固比为2.8:1，常压。碱浸液含钼128.4g/L，pH为9.5。碱浸渣含钼0.33wt％，钼浸出率为
(6)将步骤(4)得到的二段滤液与步骤(5)的矿浆搅拌混匀、调酸，液固分离得到滤液和滤渣。滤液含钼37.6g/L，硫酸33.8g/L。滤渣含钼0.42wt％。
(7)将步骤(6)得到的滤液采用常规工艺溶剂萃取法分离钼，钼反萃液为氨水，再经酸沉、结晶制备钼酸铵产品。
对比例2
对于实施例2中的原料，不经过一段浸铜工序，直接采用实施例2中步骤(4)第二段浸出的工艺条件浸出钼精矿，实验结果如表3。
表3对比例2氧压浸出结果
对氧压浸出渣按实施例2中步骤(5)的工艺条件进行常压碱浸，结果如表4。
表4对比例2常压碱浸结果
同理，从表3可知，浸出渣中钼氧化物占钼总量比例低，主要原因是精矿中的铜影响了氧压浸出过程中MoS2转化为MoO3的转化率。因此，导致表4中常压碱上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本技术，而不用于限制本技术的范围，在阅读了本技术之后，本领域技术人员对本技术的改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。
低品位复杂钼精矿的提纯工艺 对含有大量硅酸盐类脉石矿物的低品位复杂钼精矿的提纯工艺进行研究，通过正交和单因素实验研究氢氟酸浓度、盐酸浓度、温度、处理时间和液固比对低品位复杂钼精矿提纯效果的影响。结果表明：温度、盐酸浓度和氢氟酸浓度对低品位复杂钼精矿的提纯效果影响显著，最佳条件为氢氟酸浓度10%(质量分数)、盐酸浓度20%(质量分数)，温度90 ℃、时间2 h、液固比4: 1。提纯后钼精矿中钼的品位达到49.94%，较提纯前钼的品位(25.40%)有了显著的提高。 钼是一种重要的稀有金属，它在地壳中的丰度为1×10 ?6[1? 2]。世界上50%(质量分数)的钼精矿是由单一钼矿床产出，其他主要是与铜、钨及钒伴生的矿床产出。高品位钼精矿是生产钼铁及钼合金的主要来源，但是随着钼资源的开发，钼的富矿资源大量减少，贫、细、杂等难选矿石逐渐成为提取钼的主要原料。低品位复杂钼精矿是指钼含量为20%~40%(质量分数)，且含有大量脉石以及少量其他金属硫化物的钼精矿。此类钼精矿由于其处理工艺步骤繁琐、回收率低、渣量大及残渣需要再处理等因素，其应用受到一定的限制。因此，开展针对低品位复杂钼精矿的提纯研究非常必要。低品位复杂钼精矿的提纯方法分为化学法和非化学法。目前，国内外采用的化学提纯方法有微生物法、盐酸法、卤化法、重铬酸盐?硫酸法、硝酸?氢氟酸法、氢氟酸?氯化焙烧法及盐酸?氢氟酸法；非化学法有浮选法。化学提纯方法中的微生物法、盐酸法、卤化法和重铬酸盐?硫酸法能够在一定程度上溶出硫化矿中的铜、锌、镍和铁等金属杂质，但几乎不能溶出脉石矿物。硝酸?氢氟酸法和氢氟酸?氯化焙烧法能够溶出矿石中的部分脉石，但不能溶出金属杂质。而非化学提纯的浮选柱法 虽然在一定程度上能够达到提纯钼精矿的目的，但是对于脉石矿物嵌布粒度非常细的钼精矿，该法提纯效果非常有限。因此，开展针对钼精矿中金属杂质和脉石矿物的化
铜钼混合精矿分离技术 第一部分概述 一、国内外的主要分离方法 据统计，全世界大约有八个国家的五十多个矿山生产钼金矿，其中钼矿山有8个，铜钼矿山有37个，锡钼矿山4个，铀钼矿山2个。目前，钼产量主要集中在美国、智利、加拿大、苏联和墨西哥等国，其产量之和占世界总是的90%以上。 我国现有生产钼精矿的矿山四个，即金堆城、杨家杖子、栾川、青田；副产钼精矿的18个，其中铜钼矿山10个，包括德兴、临江、小寺沟、宝山、闲林埠、铜山等；钨钼矿山8个，包括西华山、琯坑、汶水以及湖南的钨矿山。金堆城和杨家杖子是我国两家主要生产钼精矿的厂矿，产量占全国总产量的70%左右；栾川是一个伴生钨的大型矿床。 目前，世界上生产的钼金属和钼精矿约有45%来源于铜钼矿石（一般含钼为0.04-0.13%）。出于经济上的考虑，从铜钼矿石中回收钼，通常都采用混合物浮选。而这种工艺的技术关键是铜钼混合物精矿的分离，因此，寻求理想的分离技术同，一直是选矿工作者坚持不懈的研究课题。 铜钼分离方法很多，简单地说可以分为抑铜浮钼和抑钼浮铜两大类。表2-1简列了国内外生产实践中常用的、当前正在推广应用的以及尚处于处于研究阶段的方法。 由表2-1可以看出，抑铜浮钼是主要的，这是由辉钼矿具有天然可浮性所决定的。国内外抑铜浮钼工业生产中多采用无机物作抑制剂，大体上可分为六类：1、氰化物；2、硫化钠类药剂；3、诺克斯法；4、蒸汽加温法；5、焙烧法；6、氧化剂法。 近年来，氮气法在国外获得了日益广泛的应用；有机抑制剂的发展迅速，已成为重要方向；而强磁选则已展示出乐观的前景。 抑钼浮铜工艺较少采用。辉钼矿的抑制有糊精、淀粉、明胶和木质磺盐等。 表2-1铜钼分离方法
Advances in Environmental Protection 环境保护前沿, 2020, 10(4), 564-568 Published Online August 2020 in Hans. https://www.doczj.com/doc/d615058827.html,/journal/aep https://https://www.doczj.com/doc/d615058827.html,/10.12677/aep.2020.104069 Cupriferous Wastewater Source and Treatment Process in One Semiconductor Company Changmin Shi Unigroup Yangtze Memory Technologies (Shanghai) Co., Ltd., Shanghai Received: Jul. 30th, 2020; accepted: Aug. 17th, 2020; published: Aug. 24th, 2020 Abstract Semiconductor in China developed very fast in the past few years, and it also results in new envi-ronmental problem. The article introduces one semiconductor company cupriferous wastewater treatment plant in detail, including cupriferous wastewater source, hazard, normal treatment process, its treatment plant process and operation data etc. Keywords Semiconductor Industry, Cupriferous Wastewater, Method of Flocculation Sedimentation 某半导体工厂含铜废水的来源及处理 石昌敏 紫光长存(上海)集成电路有限公司，上海 收稿日期：2020年7月30日；录用日期：2020年8月17日；发布日期：2020年8月24日 摘要 在过去几年里，中国的半导体行业得到了迅速的发展，与此同时也带来了新的环境问题。本文详细介绍了某半导体公司含铜废水处理工艺，包括含铜废水的来源、危害、常用的处理方法，以及本项目采用的工艺流程和运行情况等。
铜钼矿混合浮选捕收剂试验研究 摘要：通过对两批矿样不同种类捕收剂对比试验，证明捕收剂WS能大幅度提高铜精矿品位。试验发现，即使采用相同的药剂制度，矿石性质的改变对选别指标影响也很大。WS能很好地适应矿石性质改变，即使是被Cu2＋活化的黄铁矿，也不能被它大量捕收。所以在矿石性质改变时使用WS做铜捕收剂，铜精矿品位也能始终保持在20％以上。采用WS做捕收剂，混合闭路最终试验结果铜、钼品位分别为23.89-25.91%、0.890-1.804%；铜、钼回收率分别为90.60-94.79%、84.34-88.40%。 关键词：混合浮选；捕收剂；铜精矿；品位 铜钼矿石主要产于斑岩铜矿与矽卡岩铜矿床中。居世界铜储量首位的斑岩铜矿床几乎总是或多或少地伴生有辉钼矿，在回收硫化铜矿物的同时，一般总要考虑钼的回收问题[1]。内蒙古某铜钼矿是一座大型斑岩铜钼矿，资源储量巨大，但是原矿品位较低。目前国内外处理铜钼矿大多采用浮选的方法。铜钼矿的浮选方法一般有优先浮选、部分混合浮选和混合浮选-再分离[2]三种方案。本次试验用的是铜钼混合浮选方案，在混合浮选阶段使两种有用矿物回收率达到最佳指标非常重要。进行了大量捕收剂对比试验，找到了对矿物选择性好且回收率高的捕收剂。 The research of bulk flotation collector of a big Cu-Mo porphyry mine in Inner Mongolia WANG yue 1 ,GU Zhijun1 ,LI Yinggen2 ,LI Longde1 ,SU Kai1 ,SHAO Songsong1 (1. Inner Mongolia Mining Co., Ltd. of China National Gold Group Corpration，Manzhouli Inner Mongolia 021400，China；2.Beijing Research Institute of Mining & Metallurgy, Beijing 100044，China) ABSTRACT It was proved that the grade of Cu concentrator could be increased substantially using WS as the collector,through comparative tests using different kinds of collector for two groups of the core sample. It was found that even using the same regime of agent, the result was obviously affected by the characteristic variation of the ore. However, WS can effectively adapt to this variation,and has outstandingly selective, even for the pyrite activated by Cu2＋. Hence when the character of the ore changes , the Cu contractor grade could also reach over 20% using WS as the collector of Cu. In the final closed cricuit experiment,the grade of Cu,Mo was around 23.89-25.91%and 0.890-1.804%,respectively, and the recovery of Cu,Mo around 90.60-94.79% and 84.34-88.40%,respectively. Key words: bulk flotation；collector；copper concentrator；grade. 1 矿石性质 1.1 矿石的矿物组成 矿石中的矿物组成较复杂，其中铜、钼、硫元素等主要以独立矿物存在。铜的独立矿物较多，有黄铜矿、斑铜矿、蓝辉铜矿、铜蓝、砷黝铜矿；钼的独立矿物主要为辉钼矿；硫的独立矿物为黄铁矿。脉石矿物主要为石英、白云母、长石、伊利石、高岭石等，石英是含量最高的脉石矿物。 1.2 矿石的主要化学成分分析 矿石的主要化学成分分析结果见表1。结果表明，矿石中铜品位相对较高，为0.37％；钼的品位较低，为0.025％；矿石中除铜、钼、硫外，其他可以综合利用的元素含量都很低；矿石中还含有少量有害元素砷。
含铜废水处理工艺 电镀含铜废液主要来自氰化镀铜，酸性镀铜以及铜件酸洗等工序。含铜废水的处理方法较多，有化学沉淀法、金属置换法、离子交换法和电解法等。 1、酸盐镀铜废水的处理 (1)化学沉淀法 这种方法适用于含铜量在800,1000mg/L以下的废水,是用碱提高废水PH至生 成氢氧化铜沉淀.这种方法可以取得良好效果,一般采用碱性废水去沉淀.但沉淀中杂质分离麻烦,平时处理费用较高. (2)置换法 在酸性条件下,用铁屑等较活泼金属将铜置换出来.这种方法可以达到治理要求,但沉淀中杂质分离困难,污泥量多 (3)离子交换法 这种方法适用业含铜浓度在50,200mg/L的废水.浓度过高,废水PH势必较低, 若用弱酸性阳离子交换树脂,很难吸附铜离子;若用强酸性阳离子交换树脂交换容量则较小,再生时要用较多的酸.用阳树脂处理含铜量较低废水,铁离子也会被树脂吸附,洗脱后难以分离. (4)电解法 1 电解法在处理硫酸盐镀铜废水中得到了广泛使用,特别是电解法—离子交换法 组合,或是使用电解法----化学沉淀法组合. 2、氰化含铜废水处理 氰化镀铜废液中含氰化物浓度高，大多数工厂采用含氰废水处理相同的氯碱法。这种方法需要消耗大量的药剂。除此之外还可采用离子交换法进行处理，但其含氰量不应大于100mg/L。
3、焦磷酸铜废水处理 ,4焦磷酸盐镀铜漂洗废水中主要含有PO、Cu(PO)2424,,+2+2+2+62+、HPO、K、NH、Fe、Ca、Mg等离子。可用碱244 性阴离子交换树脂回收焦磷酸铜离子。用亚铁共沉淀法也可有效的处理焦磷酸盐镀铜废水。焦磷酸盐镀铜镀液中主要成分是焦磷酸铜和焦磷酸钾，它们相互作用生成焦磷酸铜钾螯合物，在pH为8,9时，铜的主要存在形式为,Cu(PO)24 ,6,，铜处于比较稳定的螯合状态，加入硫酸亚铁，将铜还2 原为CuO，而铁以二价或三价氢氧化物形式存在，利用铁2 的氢氧化物的凝聚作用，将CuO吸附，发生共沉淀，从而2 达到除铜的目的。该工艺简单，操作方便。此外还可用漂白粉破坏络合物，使铜离子解离出来生成氢氧化铜，再进行固液分离。在操作中应注意漂白粉的加入量以及pH值的调节等问题。 2
赵永宏3 (金堆城钼业股份有限公司监测中心,陕西714102 ) 摘要: 阐述了钼精矿标准样品制备的整个过程,包括成分设计、选材、配制、均匀性检验、定值分析、分析数据汇总、元素含量确定、标样发布及推广应用等,通过对标准样品的制备方法和测量数据的考证,确立了两种不同含量的钼精矿标准样品。 钼精矿中钼含量为47 %～57 %的不同等级, 主要用于工业氧化钼、钼铁、以及钼化工和钼金属 制品的生产和加工。钼精矿含Mo和Si O 2 、Pb、Cu、CaO、K、B i等杂质元素, 其化学成分分析按G B / T 15079. 1 ～15079. 11 —94 进行,即钼精矿中钼含量测定采用钼酸铅重量法,杂质元素Pb、Cu、CaO、K 采用原子吸收光度法, Si O 2 测定采用硅钼蓝光度法。 1 标准样品的制作过程 标准样品制备的整个过程包括成分设计、选材、配制、均匀性检验、定值分析、分析数据汇总、元素含量确定、标样发布及推广应用。 配制工作是整个工作的基础和关键,它包括从成分设计到均匀度检验,配制工作的好坏直接影响标样的质量和性能。制成5公斤左右。 1. 3 均匀性检验 均匀性检验采用t检验法和方差分析法,根据均匀性检验的要求,采取每个标样以钼元素含量为主线进行均匀性检验,每个标样抽取25个单元,并且对其中一个单元重复测定16 次,采用t检验法和方差分析法联合进行统计处理。 t检验法取样数量为m , 随机抽取一个1. 3. 1 样品重复测量n次(一般n > 10 ),平均值为X 1 ,标 准偏差为S 1 ;其余m - 1 个样品各测量一次, 平均 值为X 2 ,标准偏差为S2 。由于是在相同条件下进行测量,故两列数据测量精度相等。t值为: X1 - X2 t = S d 式中, S d 为两平均值X 1 与X 2 之差的标准偏差。 2 2 n1 + n2f1 S1+ f2 S2n1 + n2 S = S ·· = d n 1 ·n 2 n1 ·n2 f1+ f2 样品,钼含量分别为52 %和Cu、Si O2 、CaO、K定值。1. 2 标准样品选材、配制57 %左右,对Mo、Pb、S为并和标准偏差, f 1 、f 2 、f为自由度, f 1 = n - 1 f 2 = (m - 1) - 1, f = f1 + f2 。根据选定的显著性水平 α和自由度f,应用t分布,可查的αt , f ,如t < αt, f ,则认 高品位和低品位钼精矿直接从卅亩地选矿厂成品库房采取,对采取的样品进行粗加工(包括烘干、粗混、粗磨)后初步对钼元素测定,根据测定值确定是否满足设计要求,进行取舍。 所有满足设计要求的样品进行彻底烘干、研磨,混匀,样品的粒度研磨到- 200 目以下。样品为样品是均匀的,否则判断样品是不均匀的。 1. 3. 2 方差分析法取样数量为m ,随机抽取一个样品重复测量n次(一般n > 10 ), 标准偏差为S 2 ;其余m - 1个样品各测量一次,标准偏差为S1 ;则F统计量为: 3 作者简介: 赵永宏,男, 1969年生,化学分析工程师,通讯地址:陕西华县金堆城钼业集团公司监测中心
含铜废水处理技术有哪些呢？含铜废水处理技术的特点有吗？含铜废水处理技术的工艺过程呢？含铜废水处理技术包括了化学沉淀法、电解法、离子交换法、重金属螯合剂、膜分离法和置换法等，不同的含铜废水处理技术有各自的特点。含铜废水中的铜含量很高，直接排放不仅对坏境造成污染，而且浪费资源，因此需要对含铜废水进行处理，通过技术手段对铜进行回收利用，水质达标后在进行排放。在说含铜废水处理技术之前，我们来介绍下含铜废水的来源： 1、化工、印染、电镀、有色冶炼、有色金属矿山开采、电子材料漂洗废水、染料生产等过程中常产生含有大量铜离子的废水。按铜离子的价态有二价态铜离子和一价态铜离子;按存在的形式有游离铜(如Cu2+)和络合铜(如铜氰配离子[Cu(CN)3]2-、铜氨络合[Cu(NH3)42+]等)。 2、在染料、电镀等行业含铜废水中,铜离子往往以络合形态存在,如铜氰配离子[Cu(CN)2]-、[Cu(CN)3]2-、[Cu(CN)4]3-,—般认为废水中铜氰配离子主要以[Cu(CN)3]2-存在。铜氯配离子被 分解为Cu+和Cl-,一价铜离子在水溶液中会自发地发生歧化反应，成为二价铜离子。以酸性镀铜废水为例，废水中主要存在Cu2+、H+、Fe2+、Fe3+等阳离子和SO42-、C1-等阴离子。氰化镀铜漂洗废水中含游离氰根离子300?450mg/L,含一价铜离子400?550mg/L。 含铜废水的成分：由于废水产生的过程不同,含铜废水中铜离子的存在状态、质量浓度以及 废水中的成份也不相同,其差异较大。电镀生产过程产生的含铜废水中的污染物,如硫酸铜、硫酸、焦磷酸铜等,其质量浓度在100mg/L 及50mg/L 以下;电路板生产过程产生的含铜废水有含铜蚀刻液与洗涤废水等，其质量浓度在130?150mg/L及20mg/L以下;染料生产含铜废水 的质量浓度为1291mg/L; 铜矿山含铜废水,其质量浓度在几十至几百毫克每升含铜废水处理技术：1 、化学沉淀法：化学沉淀法包括氢氧化物沉淀法和硫化沉淀法。 (1)氢氧化物沉淀法：氢氧化物沉淀法中石灰法使用较广，其机理主要是往废水中添加碱 (一般是氢氧化钙) ，提供废水的pH 值，使铜等重金属离子生成难容氢氧化物沉淀，从而降低废水中铜离子含量而达到排放标准。其处理工艺为：重金属酸性废水T沉砂池石灰乳混 合反应池T沉淀池T净化水T外排。该法处理后的净化水有较高的pH值及钙硬度，和严重 的结垢趋势，需采用合适的水质稳定措施进行阻垢后才能实现回用，而且不适于处理印刷电路板生产过程中的含铜络合物废水。 (2 )硫化沉淀法：硫化沉淀法是利用添加Na2S等能与重金属形成比较稳定的硫化沉淀物 的原理，其工艺为：含铜废水T硫化物沉淀处理T中和处理T外排。该法用于常规的中和沉 淀法无法处理的铜络合物的废水，但加入了大量的化学药剂，因此存在二次污染。 2、电解法：Cu2+向阴极迁移并在电极表面析出。电解法处理含铜废水不仅在理论上较为成熟，而且平板电极电解槽、流态化电解槽等处理装置均在生产实际中广泛应用。 3、离子交换法：该法能有效的去除矿山废水中的铜离子，而且具有处理容量大、出水水质好等特点，且占地少、不需对废水进行分类处理，费用相对较低，但存在投资大、对树脂要求高、不便于控制管理等缺点。 工艺为：混合废水T阳离子交换柱T阴离子交换柱T回用及排放。(如果原水pH值过低， 应先进行pH调整，废水的Cu2+浓度过高时，应进行除铜预处理，否则树脂再生会过于频繁)c用于去除废水中Cu2+的离子交换树脂有：AmberlitelRC-718整合树脂、Dowex50x8强酸性阳离子树脂、螯合树脂DowexXFS-4195螯合树脂DowexXFS-41196及国内的“争光”、“强酸1 号”和PK208树脂等。 4、重金属螯合剂：采用重金属螯合剂（EP110）对印制电路板含铜废水进行处理，在pH值为3~13、EP110投加量大于水中Cu2+质量7倍（质量比）、反应时间约为15min及投加少量 PAC/PFS的条件下，可以使处理水中Cu2+含量低于0.5mg/L的国家允许排放标准。采用该方法处理印制电路板低铜含量的含铜废水优于采用传统的化学处理法。 5、膜集成技术：膜集成技术（超滤、反渗透、离子交换等）对含胶体、重金属（Cu2+）工
镀铜层常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银、镀金的底层，以提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能，因此，含铜电镀废水在电镀行业中十分普遍，而且该种废水通常含有多种重金属和络合剂。目前，对于含铜电镀废水的处理主要采用化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等。 １化学法处理含铜电镀废水 1）中和沉淀法 目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。 单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8~9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好；再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和ＣＮ－的浓度几乎成正比，只要废水中的ＣＮ－存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。 2）硫化物沉淀法 硫化物沉淀法处理含铜废水具有很大的优势，可以解决一些弱络合态重金属不达标的问题，硫化铜的溶解度比氢氧化铜的溶解度低得多，而且反应的pH值范围较宽，硫化物还能沉淀部分铜离子络合物，所以不需要分流处理。然而，由于硫化物沉淀细小，不易沉降，限制了它的应用，另外氰根离子的存在影响硫化物的沉淀，会溶解部分硫化物沉淀。 3）电化学法 电化学方法处理含铜废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高(铜的质量浓度大于1ｇ/Ｌ时)的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。 ２离子交换法处理含铜电镀废水 离子交换法是处理含铜废水的主要方法之一。而各种离子交换剂不断推陈出新。离子交换剂种类很多。络合剂对该方法处理含铜电镀废水的影响较小。 1）离子交换树脂 离子交换树脂除铜效果颇佳，树脂法处理含高浓度氨铜漂洗液已见报道；也有工厂采用弱酸性阳离子交换树脂处理酸性硫酸盐镀铜漂洗废水；有些企业用强碱性阴离子交换树脂处理焦磷酸盐镀铜废水，使部分水循环利用。另外鳌合树脂具有选择性好、吸附容量大、快速等优点，并且交换速度快。然而由于这些鳌合树脂价格昂贵，大多停留在试验阶段，较少在工业中大规模应用。 2）离子交换纤维 离子交换纤维是近年来发展较快的一种离子交换新材料，在重金属废水处理领域也有较大的发展。改性聚丙烯腈纤维对电镀废水中铜的吸附研究表明，含铜电镀废水经改性聚丙烯腈纤
浮选机改善分离铜钼效果的四点措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
浮选机改善分离铜钼效果的四点措施示 范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 金属铜和钼在使用浮选机进行分离时，容易因为一些 细节影响分离效果，下面说说改善浮选分离铜钼效果的四 点措施。 1.浓缩脱药。混合精矿分离之前，选进行浓缩脱药，除 去进入混合精矿中的过剩药剂，保证搅拌和粗选在适宜的 浓度下进行。 2.蒸汽加温。国外一些铜钼选厂在铜钼分离前，对铜钼 混合精矿进行蒸汽加温，有时还加入适量石灰，鼓入氧气 或空气。其目的是通过解吸和分解破坏精矿表面的捕收剂 膜。 3.分段添加硫化钠。硫化钠法是铜钼分离最常用的方
法，它可以抑制非钼的所有金属硫化矿物，其用量波动范围很大。硫化钠采用分段添加较有利，常将一部分硫化钠溶液添加到搅拌槽中，而另一部分硫化钠以固体形式放在粗选和精选的泡沫槽中，利用硫化钠溶解时发出的热量使矿浆温度升高，以增强其抑制作用。 4.用氮气浮选。铜钼分离浮选中使用的抑制剂，如硫化钠、亚硫酸钠、诺克斯药剂中的硫化钠或五硫化二磷易氧化而失去抵制作用。由于铜钼分离循环，精选次数多，作业线长，这些药剂因氧化而增大耗量更为突出。为了避免药剂氧化、降低用量，在铜钼选厂用氮气代替空气作充气介质进行铜钼分离浮选取得了显著的经济效果，可使药剂用量降低百分之五十至七十。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
低品位复杂钼精矿的提纯工艺 针对现行镍钼矿处理工艺存在的钼镍需要分别提取的缺陷，提出镍钼矿加钙氧化焙烧?低温硫酸化焙烧?水浸提取镍钼的新工艺。以贵州遵义镍钼矿为原料，对CaO 加入量、氧化焙烧温度、氧化焙烧时间、硫酸加入量、硫酸化焙烧温度、硫酸化焙烧时间以及焙砂水浸工艺参数对镍钼浸出率的影响进行研究。结果表明：在最佳工艺条件下，钼的浸出率为97.33%，镍的浸出率为93.16%，且最佳工艺参数为100 g 镍钼矿加入35 g CaO，700 ℃氧化焙烧2 h，得到的焙砂加入70 mL 浓硫酸，再经250 ℃硫酸化焙烧2 h；硫酸化焙烧得到的焙砂按液固比2: 1加水搅拌，经98 ℃浸出2 h。加入CaO 不仅能有效减少镍钼矿氧化焙烧烟气对环境造成的污染，而且能显著提高镍的浸出率。镍、钼是重要的战略金属，广泛应用于冶金、喷涂、电子等行业。 镍钼矿属于沉积型黑色页岩型矿床，主要分布在我国贵州遵义、湖南张家界、湖北都昌、云南曲靖和浙江富阳等地。镍钼矿是一种多金属复合矿，其中钼含量约为0.35%~8.17%，主要以碳硫钼矿的形式存在；镍含量约为0.17%~7.03%，主要以硫镍矿、硫铁镍矿、针镍矿等形式存在。由于其成分复杂，品位相对较低，采用物理及化学选矿技术很难将其中有用组分进行富集和分离。目前，镍钼矿处理工艺主要有焙烧? 矿热炉熔炼?Ni-Mo-Fe 合金，氧化焙烧?碱浸，碳酸钠转化处理，氧化焙烧?N2CO3+NaOH 浸出，焙烧活氧碱浸出，NaOH/NaClO 直接浸出等工艺提取钼，但镍留在渣中需要做进一步处理回收。焙烧?矿热炉熔炼?Ni-Mo-Fe 合金工艺虽然具有工艺简单、加工成本低且钼镍能同时回收的优点，但只能得到初级产品，需进一步加工处理回收镍和钼。为了同时回收镍钼矿中的镍和钼，缩短工艺流程，保护环境，降低生产成本和提高资源利用率，采用镍钼矿加钙氧化焙烧?低温硫酸化焙烧?水浸的镍
铜钼分离综述（精华） 在我国，钼资源极其丰富，占世界总量的37%左右，主要集中于河南、陕西、辽宁、河北等地，且绝大部分来源于斑岩型铜钼矿。目前，随着经济建设的发展对铜钼的需求越来越大，但是，铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、其他有用组分多、嵌布粒度细、辉钼矿与铜硫化矿可浮性相近等问题，造成铜钼分离的困难。因而，对于铜钼分离技术的研究和应用显得尤为重要。2 铜钼浮选分离技术目前，利用浮选处理铜钼矿石较为普遍，工艺技术成熟，且指标较好。原则上，铜钼矿的浮选方式有混合浮选、优先浮选、等可浮选三种，生产上大多数选择混合浮选，但有时也采用优先浮选或等可浮选。2. 1 铜钼的混合浮选技术多数铜钼矿采取混合浮选—铜钼分离工艺，原因在于辉钼矿与黄铜矿可浮性相近、伴生严重，此工艺成本较低、流程较简单。2. 1. 1 混合浮选环节一般情况下，混合浮选捕收剂选用黄原酸盐类(丁基黄药) 、辅助捕收剂烃类油( 煤油) 、松醇油作起泡剂、石灰和水玻璃作调整剂。叶力佳对安徽某低品位铜钼矿进行试验研究发现，煤油作捕收剂，BK301C 作辅助捕收剂进行铜钼混浮，59 g /t 的用量即可实现铜和钼回收率分别达到93. 01% 和73. 2%，效果比其他辅助捕收剂好得多。马克希莫夫则进行了混合抑制剂( 二氧化硫、石灰) 抑制黄铁矿的试
验研究，发现高游离氧化钙浓度( 700 mg /L) 可以起到抑制黄铁矿作用，但同时也会抑制辉钼矿不利于回收，回收率不超过45%; 若采用二氧化硫与石灰( 250 mg /L) 组合的方式也可抑制黄铁矿，而钼精矿的回收率可提高到57%～59%。 2. 1. 2 铜钼分离预处理环节通常情况下，铜钼分离工艺有抑钼浮铜和抑铜浮钼两种方案，鉴于辉钼矿更加易浮，大多数采用的是抑铜浮钼方式。但当进行高铜低钼矿的分离时，便应当考虑抑钼浮铜工艺，因为抑铜将产生高昂的药剂费用。另外，辉钼矿有良好的可浮性，无机或有机小分子抑制剂不易发挥作用，这使得一些高分子抑制剂得以使用，如糊精、淀粉、腐殖酸、单宁酸等。目前，仅有美国Siver Be 和Bingham 采用糊精进行抑钼浮铜的工业实践，采用这一工艺应注意的是不能选用烃油类作捕收剂，原因在于烃油存在时糊精对辉钼矿的抑制无效。另外，该工艺基建投资很大，流程较为复杂，不利于推广应用。铜钼分离主要包括分离前的预处理、分离中抑制铜矿物及铜钼分离后的再富集。预处理主要有如下方式:1) 浓缩混合精矿，主要是脱除浮选铜钼混合精矿中的残余药剂和起泡剂。刘子龙等人在乌努格吐山铜钼矿选厂二期改建中强化应用此项预处理，采用陶瓷过滤机作为铜钼混合浮选后的浓缩设备，解决了钼矿难以分离的现状，得到品位57. 75%的钼精矿。雷贵春则采用旋流器对于德兴铜矿混合铜钼精矿进行浓缩脱药，钼精矿品位提高0.
含铜电镀废水处理技术 在电镀行业，除了镀件要求的电镀铜之外，镀铜层常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银、镀金的底层，以提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能，因此，含铜电镀废水在电镀行业中十分普遍，而该种废水通常含有多种重金属和络合剂，这给铜以及其它金属的去除和回收带来了麻烦，安全而有效地处理含铜混合电镀废水仍是电镀废水处理的一项艰巨任务。 目前，对于含铜电镀废水的处理主要采用化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等，这些方法也是处理其它重金属废水常用的方法，本文主要介绍在含铜电镀废水中的具体应用。 1 化学法处理含铜电镀废水 1.1中和沉淀法 目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。 单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8——9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好；再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。 1.2硫化物沉淀法
硫化物沉淀法处理重金属废水具有很大的优势，可以解决一些弱络合态重金属不达标的问题，硫化铜的溶解度比氢氧化铜的溶解度低得多，而且反应的pH值范围较宽，硫化物还能沉淀部分铜离子络合物，所以不需要分流处理。然而，由于硫化物沉淀细小，不易沉降，限制了它的应用，另外氰根离子的存在影响硫化物的沉淀，会溶解部分硫化物沉淀。 沉淀法处理电镀废水应用最为广泛，除了以上两种常见的方法之外，很多研究者把研究的重点放到了重金属沉淀剂的开发上。用淀粉黄原酸酯(ISX)处理含铜电镀废水，铜脱除率大于99%。YijiuLi等利用二乙基氨基二硫代甲酸钠（DDTC)作为重金属捕获剂，当DDTC 与铜的质量比为0.8——1.2时，铜的去除率可以达到99.6%，该捕获剂巳经工业应用。重金属沉淀剂的研究将更有利于化学沉淀法的发展。 1.3电化学法 电化学方法处理重金属废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高（铜的质量浓度大于1g/L时）的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。该方法主要用于硫酸铜镀铜废水等酸性介质的含铜废水，是较为成熟的处理含铜电镀废水的方法之一，国内有商品设备供应。目前，常用的除平板电极电解槽外，还有含非导体颗粒的平板电极电解槽和流化床电解槽等多种形式的电解槽。 近年来的试验研究该方法也能用于氰化铜、焦磷酸镀铜等电镀废水处理。 L.Szpyrkowicz等利用不锈钢电极在pH值为13时直接氧化氰化铜废水，在1.5h内使得含铜废水中铜的质量浓度由470mg/L降到0.25mg/L，回收金属铜335.3mg，同时指出不锈钢电极的表面状态对氧化铜氰化合物具有重要的影响，特别是水力条件对电化学反应器破铜氰络合物的影响，并提出了新的反应器的动力和电流效率的精确数值。研究者又不断地改进
本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；将矿粉与水按1:35的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；将第一浸出渣与水按1:69的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；对第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为810的矿浆；将第二浸出液与矿浆混合，反应，获得混合浆液；对混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。本技术的处理方法浸出率高，且酸得到有效利用。 技术要求 1.一种含铜钼精矿的处理方法，其特征在于，包括如下步骤： S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉； 其中，含铜钼精矿中，Mo含量为 25~35wt%，Cu含量为5~9wt %； S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣； 其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，总压力为0.6-1.0Mpa，浸出时间为1-3h；所述第一浸出液中，铜含量为12-30g/L，硫酸浓度 <25g/L； S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣； 其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，总压力为2.5-3.5MPa，浸出时间为2-4h；所述第二浸出液中，钼含量为3-20g/L，硫酸浓度 <100g/L； S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆； S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液； S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。 2.其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40 g/L，硫酸浓度<40g/L； 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。 3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2中，所述第一浸出液中，铜含量为15~25g/L，硫酸浓度15-23g/L。 4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2之后，通过萃取法回收第一浸出液中的铜。 5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S3中，所述第二浸出液中，钼含量为4-16g/L，硫酸浓度80-98g/L。 6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，控制浸出温度为20-80℃，液固质量比为1-3:1，浸出时间为2-4h。 7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，所用浸出液含有碳酸钠、氢氧化钠、氨水中的一种或几种。 8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S6中，所述第三浸出液中，钼含量为25-38g/L，硫酸浓度25-35g/L。 9.根据权利要求1-8任一项所述的处理方法，其特征在于，S6之后，通过萃取法回收第三浸出液中的钼，获得水相和富含钼的有机相。 10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，用氨水对所述有机相进行反萃取，然后进行酸沉、结晶，获得钼酸铵。 技术说明书 一种含铜钼精矿的处理方法 技术领域 本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，属于湿法冶金领域。 背景技术
浅谈国内铜钼分离工艺及发展现状 摘要针对铜钼矿石的性质，阐述了铜钼矿石浮选的一般特点，介绍了混合浮选-铜钼分离流程及国内主要铜钼矿选矿厂的选矿工艺。 关键词铜钼分离；选矿工艺；抑铜浮钼；浮选 前言 钼是一种重要的稀有金属和战略储备资源，具有熔点高、耐高温、热硬性好等优良特性，因而被广泛应用于钢铁、机械、电子、化工、兵器、航天航空以及核工业等领域，对整个国民经济起着极其重要的作用。钼能广泛地与其他流化床共生形成多金属矿，铜钼硫矿床即为典型的铜钼伴生矿。由于铜矿物与钼矿物紧密连生，可浮性接近，使得铜钼分离较为困难。铜钼分离方法有2种：一是抑铜浮钼；二是抑钼浮铜。从铜钼矿石中回收的钼约占钼产量的一半左右，铜钼分离理论和实践的创新对于铜钼资源回收利用有着重要的意义[1]。 1 铜钼分离浮选流程 1.1 铜钼矿浮选的一般特点 斑铜矿因其储量大，是目前全世界提取铜的重要资源。斑铜矿也是钼的重要来源。对国外50个斑岩铜矿的统计表明，有28个回收钼。斑铜矿的特点是：原矿品位较低，大多数斑铜矿含Cu 0.5-1%，平均0.8%左右；含Mo 0.01-0.03%；储量大，可以建立大规模的厂。斑铜矿中的铜矿物，多半为黄铜矿，也有以辉铜矿为主的，或者两者兼有的，其他铜矿物较少。钼矿物一般为辉钼矿。斑铜矿的浮选，通常是铜钼混选，原则是浮尽铜，尽量多回收钼。为了抑制黄铁矿，一般在碱性介质中进行，PH=8.5-12，对于辉钼矿的浮选，PH太高其可浮性受影响，最好的PH是8.5。一般用石灰作调整剂，矿泥较多的矿石，因为石灰对矿泥有团絮作用，对辉钼矿的浮选有影响，用氢氧化钠或碳酸钠代替石灰较好，但成本增高。铜钼混合浮选的捕收剂，最常用的是黄药。其中50%的厂用丁黄药。捕收辉钼矿，可用烃油，以中沸点分馏的煤油性能最好，使用烃油时，应注意与起泡剂的比例，以确保最佳的泡沫状态。起泡剂国外使用MIBC，国内一般用松油。铜钼混合浮选粗选，往往是在比较粗磨（50-65% -200目）的条件下进行。因此，铜钼混合精矿的进一步精选，一般要再磨。再磨应仔细控制，以保持辉钼矿的可浮性。因为辉钼矿较软，容易泥化。过磨会使辉钼矿棱边表面增加，会影响薄片表面的疏水性，使其亲水，变得不易浮[2]。 1.2 铜钼混合精矿分离工艺 铜钼矿的浮选方法比较常用的流程是铜钼混合浮选，再对混合精矿进行铜钼分离。铜钼混浮流程指的是处理多金属硫化矿物时，先一同浮出矿石中所要回收的几种硫化矿物，然后再将混合精矿进行浮选分离，以得到各种合格精矿。许多
含铜废水处理技术 1含铜废水的来源 含铜废水中存在的铜离子按照价态有二价态铜离子和一价态铜离子，按存在形式有游离铜(如Cu2+)和络合铜(如铜氰配离子、铜氨络合等)。化工、印染、电镀、有色冶炼、有色金属矿山开采、电子材料漂洗废水、染料生产等过程中常产生含有大量铜离子的废水。 重金属铜离子排放对水体、土壤具有很大的危害性。水中铜含量达0.01mg/L时，对水体自净有明显的抑制作用，超过3.0mg/L，会产生异味，超过15mg/L，就无法引用。铜是人体必需微量元素之一，但铜若在人体内超标会对人体的脏器造成负担，尤其是肝和胆。 2含铜废水的成分 由于废水产生的过程不同，含铜废水中铜离子的存在状态、质量浓度以及废水中的成份也不相同，其差异较大。电镀生产过程产生的含铜废水中的污染物，如硫酸铜、硫酸、焦磷酸铜等，其质量浓度在100mg/L及50mg/L以下；电路板生产过程产生的含铜废水有含铜蚀刻液与洗涤废水等，其质量浓度在130～150mg/L及20mg/L以下；染料生产含铜废水的质量浓度为1291mg/L；铜矿山含铜废水，其质量浓度在几十至几百毫克每升。 3含铜废水处理技术 （1）中和沉淀法 目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。 单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8~9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好；再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达
含硫化铁矿混合精矿物分离技术硫化铁矿（此处指黄铁矿和磁黄铁矿，下同）广泛存在于硫化矿石中，因而在选矿实践中经常碰到它们与其它硫化矿的分离问题。本章概要介绍几种常见的含硫化铁矿混合精矿的分离方法，包括铜-硫、铅-硫、锌-硫、铁-硫和金-硫分离；同时，为了便于读者参考，将工业上常用的及尚处于研究阶段但颇有前途的方法简列于表5-1，将硫化铁矿物的若干选矿特性归纳于表5-2。 表5-1 主要分离法 表5-2 硫化铁矿物的某些选矿特性
第一部分铜-硫分离 在硫化铜-硫化铁矿石选矿中，铜硫混合-分离浮选是常见的流程，而混合精矿的分离又是该流程的关键作业。分离方法主要有下述几种。 一、石灰法 该法用于抑硫浮铜。石灰对硫化铁矿的抑制作用有两个方面，一是产生OH-离子使矿物表面亲水，二是大量钙离子阻碍黄药向矿物表面吸附。生产实例如下：苏联马格涅乌里斯克铜黄铁矿选矿厂原为优先浮选流程，改为混合-分离流程后，得到了合格硫精矿，实现了无废选矿工艺。该工艺的要点为：在弱碱性介质中（pH8-9）混浮铜、硫矿物，然后在强碱性介质中（游离氧化钙900-1000毫克/升）进行铜硫分离，分别得到合格铜精矿（铜回收率大于85%）和黄铁矿精矿。 白银有色公司选矿厂在浮选浸染矿石时，将优先浮铜改为铜硫混浮-分离流程后，节省了石灰，回收了黄铁矿。 近年来，有关单位围绕大冶铁矿中有色金属综合回收课题，开展了系统的小型和工业试验，采取增加浮选时间，分段加药和混合用药及提高磨矿细度三项技术措施，全面提高了混合浮选金、银、铜、硫、钴的回收率。铜硫混合精矿则以石灰（1-2公斤/吨）为钴黄铁矿的抑制剂，并添加少量选择性捕收剂（234＃）浮铜，采用一粗二精二扫流程，泡沫产品为富集了金、银的铜精矿，槽内为钴硫精矿。 石灰法的优点是石灰价廉、易得、无毒，适用于黄铁矿的浮选活性较小的矿石；缺点是高碱度下泡沫易发粘，铜精矿质量不高，浮选设备易结钙。 二、石灰-氰化物法 氰化物是硫化铁矿物的强烈抑制剂，但由于剧毒，使用受到限制。然而，当黄铁矿的活性很大，不易被石灰抑制时，辅以少量氰化物往往可获得良好的分离效果。例如湖北某铜矿在石灰造成的高碱度矿浆中（pH=12）分离铜硫混合精矿时，黄铁矿不易被抑制，但添加少量氰化物质（20克/吨）后，分离效果显著。 三、加温法 云锡公司对铜硫混合精矿进行了蒸汽加温（矿浆温度34-42℃）和石灰蒸汽加温两组分离浮选试验，结果表明，两者均可有效地分离铜硫，且后者的效果更好。其操作条