第六章库存控制
【教学重点、难点】
ABC分析法和MRP技术
【教学用具】多媒体
【教学过程】
第六章库存控制
第一节库存与库存合理化
一、库存的含义和分类
（一）库存的含义：
表示某段时间内持有的存货
1．消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品
2．原材料：变成成品的投入物
3．在制品：处于生产过程中已部分完工的制品
4．成品
（二）库存的分类
1．基本库存：补给过程中产生的库存
这种库存随每日的销售不断减少，当库存降到某一水平时（如采购点）就要进行订货来补充库存，这种库存补充是按一定的规则反复地进行。
如每年12批，每批1000件，库存将收货1000件，每月到200件时，订货1000件，2周后到货。
2．安全库存：因需求不稳定，防止由不确定因素的作用而使订货需求加大而准备的缓冲库存。如03年2月份全球纸浆生产量为176.2万MT，销售量达185.1万MT，使得北美五大产浆国库存量减少147.2万MT，突破了150万吨安全库存量。
3．中转库存：即运输过程库存
是指正在转移（处于运输状态在途）或装在运输工具上待运的存货。
二、库存合理化
库存把采购、储存和销售等企业经营的各个环节边接起来。库存在企业中的角色，不同部门存在不同看法，库存管理部门尽量保持最低库存水平以减少资金占用，节鸡成本，而采购部门希望多采购，可获得价格优惠，销售部门、用料部门希望多库存，满足客户需要，运输部门也希望多运输，提高效益和效率，因此各部门对库存的要求是不同的，但要求库存的合理化十分重要。所谓合理化就是用最经济的方法和手段从事库存活动，并能发挥其作用。
库存具有整合需求和供给，维持物流系统中各项活动顺畅进行的功能，当顾客订货后要求收到货物的时间（交货周期）比企业从采购材料、生产加工到运送货物至顾客手中的时间（供应周期）要短的情况下，为了填补这个时间差，就必须预先库存一定数量的商品，例如：某零售商直接向生产厂家订货一定数量的该商品，并要求第二天到货，而生产厂家预先生产一定数量的这种商品，并储存在物流仓库的话，则可立即满足顾客的要求，避免发生缺货，或延期交货的现象，但库存过多，又发生不必要的库存费用和占用资金，从而产生损失的可能。
（一）合理储存量
是指在下一批商品到来之前，能保证这个期间商品正常供应的数量，影响合理储存量的因素有：
1．社会需求量：成正比
2．商品再生产时间：成正比，时间长、储量大
3．交通运输条件：条件好、储量小
4．管理水平和设备条件要合理
（二）合理储存结构
既要满足供应总量又要满足市场变化对商品品种、规格的合理比例
（一）合理储存时间
１．受销售时间的影响：销的快，储存时间就短，物流部门要随时了解生产、销售情况、促进生产、扩大销售、加速周转等。
２．受商品自然属性的影响：保证商品安全，减少损失、损耗为前提
（四）仓库网点
批发企业储量大，零售企业储量小，库存相对集中
第二节传统库存管理方法
一、定量订货法：
（一）原理：
预先确定一个订货点Ｑk和一个订货批量Ｑ*，随时检查库存，当库存量下降到订货点Ｑk时，就发出订货。
前提：
１．订货点固定=平均每日销售量*备用天数+保险储备量（即安全库存）
订货点：库存量下降到某一数量时，应立即提出请购的补充点
２．订货批量固定
３．订货提前期不等．
T k1 T k2 T k3
Q*：订货批量（经济批量）不变
Q k：订货点
Q s：安全库存
T k：订货提前期：从发出订单到货到的时间间隔
１．实际库存＝Q*+Q k—D（订货提前期内的销售量）
２．安全库存是必要的Ｒ1≠R2≠R3 Tk1≠Tk2≠Tk3
当安全库存=0 时，Ｒ1=R2=R3 Tk1=Tk2=Tk
３．Q k=Q s+D (订货提前期内的销售量)
（一）定量订货法控制参数的确定
1．订货点的确定
（1）R1=R2=R3 T k1=T k2=T k3不需设Q s=0
Q k=订货提前期（天）*全年需求量／360（即日需求量）
（２）R1≠R2≠R3 T k1≠T k2≠T k3需设Q S
ＡＱk＝（平均需求量* 最大订货提前期）＋安全库存
Ｂ安全库存＝安全系数* 最大订货提前期*需求变动值
安全系数查表可知
Ｃ需求变动值
y i：各期需求量
y：各期需求量平均值
ｎ：为统计月份
（２）Ｒ／ｄ2
Ｒ：最大需求量与最小需求量差
ｄ2：随资料期数而变动的值（查表）
如：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为１月份１２６箱２月份１１０箱３月份１２７箱缺货概率为５％最大订货提前期为２个月，求订货点为多少？
（126＋110＋127）／３＝121（箱）
需求变动值=7.79
安全库存＝1.65* 2 *7.79＝18.18（箱）
Ｑk＝（121*２）＋18.18＝260.18≈261（箱）
第二种方法：
需要变动值＝(127-110)/1.693=10.0419
安全库存＝1.653×√2 ×10.04=23.4
Qk=(121×2)＋23.42＝265.42≈266
2．订货批量的确定
是使库存总成本达到最低的订货数量
库存总成本＝年库存（储存）成本＋年订货成本
订货成本和储存成本存在着二律背反，储存减少，储存成本减少，但订货次数增加，订货成本增加，因此二者相交时，总成本为最低。
即储存成本＝订货成本时，订货批量为经济批量
1．储存成本＝平均库存量×单位产品的年库存成本
期初＋期末 Q*＋0
＝─────＝───×Ci
2 2
Q*
＝───×Ci
2
2．年订货成本＝年采购次数×每次订货成本
D
=──×S
Ｑ*
其中D 为年总需求量
Q* D*S
所以，总成本＝ *C i +
2 Q*
Q* DS
当 *C i= 时，总成本最低
2 Q*
2DS
Q*2= ，则Q*= 2DS/ C i
C i
作业：
1.某商品上半年的最大订货提前期为1个月，缺货概率据统计为3.6%各月份的需求量见下表，求该商品的订货点？
月份一二三四五六
需求量 120 130 140 150 160 170
2.某产品年需求量为1000单位，日平均需求量为1000/365，订货成本为5/次。年保管费用为1.25元/单位，订货提前期为5天，单价12.5元，求订货批量。总成本、订货点？
3.永昌机械制造公司，根据计划每年需采购甲零件30000，甲零件的单位购买价格是20元，每次订购的成本是240元，每个零件的仓储保管成本为10元，订货提前期为5天，求甲零件的Q*，最低年底库存总成本，每年的订货次数。
4．某企业每年需要某种商品15000kg ，该商品的单价为15元，平均每次订货的费用为100元，年保管理费率为20%，求经济订购批量及最低年总库存成本，平均订货间隔周期。
（三）定量订货法的优缺点：
1．优点：
①双堆法经常库存
订货点库存
②工作量确定
③最低库存成本
２．缺点：
（1）随时观察库存
（2）订货量过于机械
（3）工作时间不定
（4）单一产品订货
二、定期订货法
（一）原理
1.订货周期固定，即从此次发出订货指令下一次发出订货指令的间隔
2.最高订货量固定
3.订货批量和订货点不固定
最高订货量需满足下一次货物到达前的需求即T+T k的需求
（二）控制参数的确定
1.订货周期的确定（以年为单位）
年采购成本= 年保管成本
S*1/T=C i*R*T/2
T2=2S/C i R= 2S/C i R
例1．某仓库a 商品年需求为16000箱，单位商品年保管为20元，每次订货成本400元，求Q*、订货周期T
解：：
=800箱
订货次数=16000/800=20次
订货周期=360/20=18天
T=
T=1/20年=18天
2、最高库存量Q max=R*(T+T k)+Q s
3、每次订货批量的确定
Q i=Q max-库存= Q max—（在途+在库-待运）=Q max-Q mi-Q ki+Q mi
（三）定期订货法的优缺点
优点：减少超储、不用每日盘点、计划性强
缺点：安全库存大、订货批量不确定
三、订货点技术的评价
（一）预测需求
（二）有安全库存设置----浪费
第二节 ABC分析法
一、概念
ABC分析法是由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分析法。1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部人日收入的小部分，他将这一关系用图示表示出来，就是著名的巴雷托图。该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。
A类品目数 5-15% 资金占用额 60-80%
B类 20-30% 20-30%
C类 60-80% 5-15%
二、步骤
(一)搜集数据：单价，年销售量等。
（二）统计汇总：计算销售额 %，排序
（三）编制ABC分析表
（四）绘制ABC分析图
（五）确定重点管理方式
100 -
B C
80-
A
60-
20 30 40 品目数累计% A类: 定期定货法
B类: 定量订货法为主,辅以定期订货法
C类定量订货法.
作业：
品名单价数量 % 累计% 资金占用额 % 累计% 分类结果
（千元）
1. 2
2.3 260 7.61 7.61 5800 72.86 72.86 A
2. 5.8 86 2.52 10.13 500 6.28 79.14 A
3. 2.5 170
4.97 1
5.1 420 5.28 84.42 B
4. 1.2 352 10.30 2
5.4 410 5.15 89.57 B
5. 3.6 95 2.78 28.18 340 4.27 93.84 B
6. 4.5 55 1.61 29.79 250 3.14 96.98 B
7. 0.1 2400 70.22 100 240 3.02 100 C
合计 3418 100 7960 100
第二节 MRP技术
一、MRP基本介绍
物资需求计划，它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。
车把 1 T k=2天
车架 1 T k=3天
自行车
车轮 2 轮胎1 T k=2天
T k=1周 T k=4天车圈 1 T k=1天
辐条42 T k=3天
100辆 6.21日订货并生产100个
如自行车6.30日交货 6.23日 6.20日订货并生产100个 6.17日订200个
订货 6.19日订货并生产200个 6.18日订200个
6.16日200*42个
二、MRP系统的运行
生产什么需要什么有什么
(一) 主生产什么： MPS master production schedule
(二) 物料清单： BOM Bill of Materials
(三)库存记录 Product Inventory Fill
1．总需要量: MPS (已知) 根据订单确定
2．计划到货量: 已采购或生产的量 (已知)
3．现有库存量: =上周期末库存+计划到货量-总需要量
4．净需要量
(1)上周期末库存非负: 上周期末库存+计划到货量-总需要量≥0 则净需求量为0 <0 则净需求量为绝对值 (2)上周期末库存为负:
总需要量-计划到货量≥0 则计划需求量为绝对值
总需求量-计划到货量<0 则净需求量为0
5 计划接受订货: 应该计划从外界接受订货的数量和时间
6 计划发出订货量: 根据订货提前期
三、MRP运行实例
*订货批量情况下 B、C、D订货批量40
作业：
1．产品结构图：
D(3)
B(2)
E(2)
A (1)
C(3)
TKA=2周 TKB=1周 TKC=3周
（1）A生产计划为
时段（周） 1 2 3 4 5 6
产量（件）20 10 30 30 10 现有库存量，上周期末库存为40件，第3周计划受到量为40件
B．上周期末库存为20。第2洲计划到货量10
C．上周期末库存量为50，无计划货量
2．产品结构图
D(4)
B(2)
E(1)
A(1)
C(3)
TKA=2周 TKB=1周 TKD=1周
（1）A为主生产计划为
时段（周） 1 2 3 4 5 6 7 8
A：现有库存量为50，无计划到货量
B：现有库存量225，第1周计划到货量30
D：现有库存量120 ，第2周、第4周计划到货量分别为80、120 求A、B、D、MRP运行过程