精馏尾气制氢岗位操作规程
（修订状态）
HG/生－TF-020.8
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2006年10月 5 日发布 2006年10月6 日实施石河子开发区天业化工有限责任公司
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文件修改记录页
尾气制氢生产岗位操作规程
（修订状态）
1.岗位基本任务:
来自精馏工序变压吸附装置的净化气进入本装置后，严格控制各项工艺指
纯度:≥99.9%的产品氢气，标，认真操作，其中的N2等杂质组份被除去，得到H
2
脱除了杂质组份的产品氢气缓冲后，稳定、均衡地用管道直接送入后序工段盐酸工序使用。
2. 岗位生产组织与协作关系
2.1生产组织
岗位操作工受厂部，车间，班长的领导，当班生产作业服从厂部和公司调度的统一调度指挥。
2.2协作关系
2.2.1岗位操作工与盐酸岗位联系，及时控制产品氢气流量、压力。
2.2.2 注意观察在线氢气纯度，与盐酸岗位加强联系，控制好产品气缓冲罐压力。
3. 岗位流程说明:
本装置采用变压吸附技术(Pressure Swing Adsorption，简称PSA) 提纯氢气。原料气（精馏工序变压吸附装置的净化气）在一定压力和温度下经阀V201后进入本装置界区，通过管道PG0201先进入原料气缓冲罐V201进行稳压，经程控阀KV-201(A、B、C、D)进入吸附塔A201(A、B、C、D)。脱除杂质后的产品氢气则从KV-202(A、B、C、D)引出，通过管道PG0207、吸附压力调节阀PV-201、产品气缓冲罐V203、管道PG0209，调节阀PV-205输出界外（盐酸工序使用）。
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5.岗位操作说明（开车、停车及再启动）:
开车分为初次开车和正常开车，初次开车前应做好各项准备工作，而正常开车时只要按规定将某些阀及控制点设定好后即可启动。
5.1 初次开车前的准备工作
在装置安装完毕，对自动控制系统进行了严格的调试之后，利用控制系统对装置进行吹扫和气密性工作，合格后装填吸附剂。因为本装置的原料气、产品气以及解吸气均含有大量氢气，如果不预先将系统中的氧排除掉，那么在开车初期容易形成爆炸混合物而引起爆炸燃烧，因此在投入原料气前还必须用氮气对整个装置进行置换，使整个系统的含氧量降到0.5%(体积)以下，置换合格以后，应将全部阀门关闭。
5.1.1 自控系统开车前的准备工作
5.1.1.1 检查调节系统
本装置调节系统采用电Ⅲ型调节仪表。现场变送单元是通过电缆连接。因此，在安装完毕后首先检查接线有否错误，然后可送上电信号，检查所有仪表的零位和满刻度是否正确，然后可对整个系统进行空负载模拟调试。
5.1.1.2 检查执行机构(调节阀)的行程
调节阀输入4～20mA信号时，检查行程是否完全符合要求。
5.1.1.3 检查程序控制系统的功能
微机控制系统的主控讯号经电磁阀电－气转换后操纵现场各程控阀，该系统按照要求安装完毕后，首先检查接线有否错误，然后按下列步骤进一步动态检查。5.1.1.3.1 进入工艺流程控制主画面，在4塔运行工艺状态下参照其时序表任意设置各步骤时间，程序即从初始状态开始执行，检查复位、暂停、步进、时间设置各功能键是否正常。
5.1.1.3.2 对程控全系统(控制系统－电磁阀－功率放大器－程控阀)进行空负载功能调试，给现场程控阀送上仪表空气，使讯号输往现场，按暂停键检查系统某步骤动作是否正常，如正常则退出暂停键，再按步进键，程序执行一步又按一次暂停，检查了系统动作后又退出暂停键，这样周而复始，直至把4个吸附塔的所有工作步骤走完一遍。
5.1.1.3.3对切换系统进行检查：设置4-1-2/V、3-1-1/V之间的相互切换，检查在切换过程中吸附塔的工作步骤是否有很大变化，即是否有压力较高的塔直接进行逆放
或压力较低的吸附塔直接进行吸附等，同时检查3切4时切入塔压力判断功能是否起作用；反复进行切换检查，直至所有的切换步骤都检查完毕。
最后关闭程序控制系统及24V输出电源，检查程控阀是否全部关闭。
5.1.1.4 检查流量计计量系统
按流量计使用说明书进行调校和检查。
5.1.1.5 检查H2连续分析仪
当分析仪通入H2标样气时，程序控制器上显示应当与H2标样气含量相同。当分析气中加入少量氮气后再输入分析仪中时，程序控制器上显示的H2含量应下降。如果不是上述情况，说明分析仪接线有误，需检查接线。氢气在线分析仪的使用详见其使说明书。
5.2 投料启动及运行
在经过整个装置的工艺、仪表自控系统检查调试并用氮气进行了置换合格后，装置已处于随时可以投料开车的状态。
5.2.1 启动前的准备工作
5.2.1.1 工艺阀门的设定
全开调节阀前后截止阀、安全阀前置阀，全开所有压力表阀。
5.2.1.2 调节系统的设定（见表6-1）。
表6-1 调节系统的设定
备注：以上参数设定供参考，可根据现场实际生产情况进行调整。
5.2.1.3程控系统启动
打开程控系统电源，进入控制画面，按照工艺正常运行的要求将各步骤时间设定好，并使之处于自检或手动状态。
5.2.2 启动
5.2.2.1 将程控系统投入自动工作状态，缓慢开启原料气进口阀V201向装置投料，由于投料量开始较少时流量计计量不准，故此时流量大小的控制应保持在每分钟使吸附压力升高0.1MPa的速度，以防止超流量操作。当吸附压力升到0.2MPa时，
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开启真空泵，同时程控系统步进切换一次(即按步进键)，这样反复切换数次，此时是对吸附塔进行原料气置换；以后每当吸附塔加升0.1～0.2MPa，程控系统就步进切换一次，一直升压至吸附压力，在升压过程中解吸气直接放空，并注意随时调整最终升压流量。
5.2.2.2当吸附压力升至工作压力时，将PICA-203、HV-201投入自动控制状态，缓慢开大原料气进口阀V201，逐渐增加原料气投入量，使其达到额定工作流量的1/3～1/2左右，此时不合格的产品氢气暂时经调节阀PV-204（手动）进入放空总管VT0201放空。
5.2.2.3 当吸附压力升至工作压力（0.40MPa），并在该压力条件下工作4～5周期后，可启动产品气氢分析系统ARA-201，仪器样品气流量开至刻线处，当气体中H2纯度达到所要求的浓度时，表示产品气已经合格，这时可将调节阀PV-204、PV-205设置为自动工作状态，产品气送出界外。
5.2.2.4 在执行上述操作的过程中，应不断调节原料气进口阀V201，使原料气流量逐渐接近额定流量，同时注意调节终充调节阀（HV-201）的相关参数，并对原料气和产品气流量、各步骤压力和时间、产品氢气纯度等参数进行检查和相应的调整，使装置最后处于一个协调、稳定的工作状态。此时，可将装置设置为自动运行状态，同时将有关参数设定好。初始开车阶段需要一段较长的参数调节的时间，参数一旦调整好后，绝大部分参数不需再进行改动，这样装置将完全处于全自动运行状态。
至此，开车过程结束，装置投入正常连续生产过程。
5.2.3 正常运行调整
5.2.3.1 主要操作参数
4-1-2/V运行时的主要参数见表6-2
5.2.3.2 自控模拟量调节系统仪表给定值的设定(见表6-3)
表6-3 调节系统的设定
5.2.3.3 运行检查项目和调整
为了取得良好的运行性能，在运行期间要检查和调整下列项目：
5.2.3.3.1吸附步骤
为了使装置达到设计要求，吸附塔在设计压力下运行是非常重要的，吸附压力的稳定主要取决于吸附压力自动调节系统的调节，使处于吸附状态的吸附塔压力稳定在给定值上，要改变吸附压力，只需改变给定值即可达到目的。原料气流量波动过大也会影响吸附压力的稳定。
5.2.3.3.2均压步骤
由于存在阻力的原因两个塔之间均压后的压力可能不会完全一样，一般要求均压后的压差在0.02MPa以内即认为均压达到了平衡，设定的均压时间只要满足实际均压达到平衡所需的时间即可。
5.2.3.3.3逆放步骤
逆放终压力越低对杂质解吸就越有利。由于存在阻力的缘故，如要将吸附塔内压力完全放至常压需要很长的时间。逆放时间太长会影响正常工况，因此逆放终压力只要能达到低于0.02MPa即可。
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5.2.3.3.4最终升压步骤
最终升压终的压力应该在切换时正好基本上达到吸附压力。如果终充量太小，在终充结束时塔压力没有达到吸附压力，那么在该塔转为吸附步骤初期将有一段时间需要升压而使原料气流量猛增，同时引起吸附压力的波动；如果终充流量太大，那么在吸附步骤初期又将有大量的产品被用于终充而致使短时间内没有产品输出。
5.2.3.3.4产品质量
一个吸附塔具有固定吸附杂质的能力，因此在一个吸附－再生循环里只能处理一定数量的原料气，如果循环时间太长，由于进入的原料气太多会造成杂质的穿透；如果吸附时间太短会造成吸附剂的利用率降低，使氢气的回收率降低。循环时间的调整必须谨慎地进行，因为H2浓度的变化要滞后一段时间(约一、二个周期)才能反映出来。
该装置通过调整循环时间的方法可生产出不同H2浓度的产品气，产品气中H2浓度允许范围通常在99.9～99.99%之间，产品气中H2浓度越高，则氢气的损失相应也要增大，要根据实际需要出发选择适当的氢气纯度控制指标以获得较高的效益。
5.3、停车及再启动
5.3.1 停车
停车一般可分为三种情况，一种是有计划的正常停车，第二种是紧急停车，即装置出现短时间不可排除的故障需要立即停车，第三种是临时停车，即停车时间不超过1小时，只是为了处理一些小故障。现分别叙述如下：
5.3.2 正常停车
通知本装置前后有关工序。
5.3.2.1关闭原料气进口阀V201和产品气输出阀PV-205，即停止输入原料气和输出产品气。
5.3.2.2 将微机程控系统改为步进操作，使各塔压力逐渐降低至约0.2MPa(要求各塔均保持正压)，在降压过程中，吸附压力自动调节系统PICA－203将会报警。停真空泵。
5.3.2.3 在执行②的过程的同时，吸附塔内气体可以经程控阀KV206逆向放空，也可以经过KV-202，调解法PV-203送出界区外逐步降低压力。
5.3.2.4 将程序控制系统进入自检、暂停状态，现场程控阀全部关闭，然后进入手动状态，退出系统。
5.3.2.5 停ARA－201系统中气体分析仪电源，停其它仪表电源。
5.3.3 紧急停车
将程控系统进入自检、暂停状态，使所有程控阀全部关闭，关闭真空泵，然后
关闭阀V201、PV-205，再停仪表电源。然后根据实际情况决定是否退出系统。
5.3.4临时停车
由于工作需要装置要短时间停运(不超过1小时)时，进入暂停和自检状态，使现场程控阀门关闭，程序停留在当前步骤，吸附塔保持停车时的工作状态。关阀V201、PV-205。
5.3.5停车后的再启动
5.3.5.1 正常停车后的再启动
按初次投料启动的方法启动。
5.3.5.2 临时停车后的再启动
首先检查现场吸附塔压力状况与程控系统暂停的状态是否一致，若是则退出暂停和自检状态，此时整个系统仍处于临时停车时正执行的那一步状态，然后开启进口阀V201，根据需要对时间进行适当的调整。一般在临时停车后再启动时，输出的产品氢气仍然合格，开车后即转入正常运行调整阶段。
5.3.5.3 紧急停车后再启动
若紧急停车后吸附塔已经泄压，那么再启动时可按照初次开车的步骤进行；如吸附塔未泄压，则按以下步骤进行：检查程序控制系统使之处于“自检”状态，观察各塔压力状态，确认系统处于哪一个程序步骤，然后通过步进使程序运转到该步，并进入暂停状态；如果现场各塔压力状态不能确定属于规定之内的哪一个程序步骤，那么应通过手动方式驱动有关程控阀，对某些塔泄压或升压，使系统最终处于规定的任一程序步骤，然后使控制系统所执行的步骤与之同步。最后退出暂停状态和自检状态，并按临时停车后再启动方式启动。
5.3.5.4 长时间停车后的处理
长时间停车可按照正常停车的方法进行，长时间停车后的开车应按初次投料启动的方法进行，启动前整个系统是否需要置换应当根据具体情况而定。
6．岗位主要设备一览表
7.异常原因及处理方法：
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发生故障是指界外条件供给失常或系统本身在运转过程中操作失调或某一部分失灵，引起产品气中杂质浓度升高，但是在故障原因尚未确定之前，装置不需要停运，应该继续观察，这时不合格的产品气将通过阀PV-204进入放空总管VT0201放空，待故障判明后再决定是停运或是继续运行。如果系统出现重大问题，则应立即采取措施，若有必要就进行紧急停车。可能发生的故障有以下几个方面：
7.1 界外条件供给问题
7.1.1停电
致使程控系统不能正常工作，由于程序控制系统没有输出，所有程控阀关闭，装置处于停运状态，相当于紧急停车，可以按紧急停车处理。
7.1.2仪表空气压力下降
该装置要求仪表空气压力不低于0.35MPa。一旦仪表空气压力大幅度下降甚至停气，将使气动程控阀无法开或关，调节阀无法正常调节，导致程控阀门的切换和全系统自控紊乱，产品气不合格，此时应停车处理。
7.2 操作失调
变压吸附过程运转是否正常关键是看塔的再生状况是否良好，系统操作失调会立即或逐步使塔的再生恶化。由于变压吸附过程是周期性循环过程，因此只要一个塔再生恶化，就会很快波及和污染到其它塔，最终导致产品气质量的下降，操作失调经常表现为以下两点：
7.2.1处理量增大而未及时缩短周期时间
吸附塔内的吸附剂对杂质的吸附能力是一定量的，一旦处理量增大就应该相应缩短吸附时间，以使原料气带入的杂质量不超过吸附剂能承受的能力，如不及时调整，杂质就会很快污染产品。
7.2.2 吸附剂未能得到充分再生
在该变压吸附工艺中，吸附剂的再生方式为降压和抽空再生。如果由于设置的抽空时间不够或抽空气量不够或系统的其它原因，使吸附塔抽空效果不好达不到要求，就将影响吸附剂再生效果，从而影响产品气的质量和氢气回收率，这时可以相应调整设置的时间使抽空的时间加长或抽空气量加大，或检查系统是否出现了其他的问题。
7.3 电磁阀和功率放大器故障
7.3.1 功率放大器的排气孔始终有气体不间断排出，一是由于功率放大器内密封圈损坏，二是功率放大器内滑块不到位。
处理：应更换功率放大器。
7.3.2 驱动功率放大器的电磁阀线圈烧坏，以致控制输出讯号中断。
处理：更换线圈或更换电磁阀。
7.4 气动程控阀故障
7.4.1 阀门内漏
7.4.1.1密封垫片的密封面磨损
处理：更换密封垫片，如果磨损是由于吸附剂颗粒或粉尘引起应检查吸附塔过滤器。
7.4.1.2 阀板位置过高
处理：松开阀杆的紧固螺丝，当阀板面与阀体密封面坚密接触时拧紧螺丝。
7.4.2 阀门半开半关或阀门不开
处理：检查仪表空气压力及气缸内部是否串气。
7.4.3 阀门外漏
7.4.3.1 阀杆处螺母松动
处理：用板手压紧阀杆处螺母
7.4.3.2阀杆密封填料失效
处理：更换阀杆密封填料
7.5 流量计计量不准
7.5.1 流量太小，低于测量范围的下限
处理：如有可能，加大流量
7.5.2 流量计故障
处理：详见流量计有关产品说明书
8安全生产有关注意事项
8.1操作人员必须按操作手册规定操作。凡新来人员必须经过安全教育和操作法学习后才能上岗操作。实际操作时，未经技术和操作法考试合格者不准进行独立操作。
8.2操作人员在上班时必须穿着整齐，不准携带易燃易爆物品进入现场，严格进行交接班，严格进行巡回检查，严格控制工艺指标，严格按操作规程和有关安全规定执行。
8.3设备在没有卸去压力时，绝对禁止任何修理工作及焊接、拧紧螺丝等，禁止使用铁器敲击设备。
8.4设备使用的压力表必须是检验合格并打上铅封的，如果压力表指针不回零或误差大于其级数时，不得继续使用。每年必须校验一次压力表并打上铅封。
8.5严禁在本装置界区内吸烟和动火，凡有爆炸及燃烧气体的容器及管道检修需要动
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火前，即应先报请厂安全部门及车间同意，先用氮气置换、吹净，经现场分析合格并采取了安全措施，领取了动火证后方可动火。动火证没有批准的，不与生产系统隔绝，未经过置换合格，未消除周围易燃物，不按时作动火分析，没有消防措施及无人监护等上述情况，严格禁止动火。
8.6确保设备、管道、阀门的气密性。检修后还应严格进行查漏工作，合格后才能开车，使用过程中随时注意杜绝气体泄漏现象。
8.7仪表系统发生故障时应由仪表人员进行修理，仪表人员应与工艺操作人员密切配合。在停车检修后再启动时必须注意吸附塔内的压力，以防发生高压逆放现象。
氢气安全操作规程 目的：规范用氢安全操作，确保用氢安全。 范围：物理除杂分厂。 一、氢气危险简介 氢气是无色、无味、无毒气体，比空气轻，高浓度时会导致人窒息，氢氧的爆炸极限为4.1-74.1％，燃点：400℃，极易形成爆炸气体，遇到微弱火源（含静电和撞击打火）就会引起严重的爆炸。确保用氢安全是头等大事，特制定本安全操作规程 二、用氢安全操作程序及安全要求 1.用氢人员，必须强化安全意识，牢固树立安全第一思想，认真执行各项规章制度，切实做好安全工作。 2.用氢操作人员必须经过严格培训，考核合格方可上岗。 3.用氢操作前，须先检查压力表、安全阀、阀件处于合格正确状态，设备、氢气钢瓶架接地完好。 4.使用与氢气相关的工具、阀门、设备须缓慢操作，气瓶搬运时应轻拿轻放，禁止敲击、碰撞。 5.所有用氢操作需二人进行。 6.任何人员不得携带火种进入钢瓶区和除碳岗位。使用氢气工作人员工作时，不可穿戴易产生静电的化纤服装（如尼龙、睛纶、丙纶……等）及带钉子的鞋作业，以免产生静电和撞击起火。 7.除碳岗位操作人员不得远离除碳设备，应注意巡视除碳设备工作情况，做到严密监视和控制各运行参数，如有异常立即处理，不允许带故障运行。 8.氢气到货后先进行纯度分析，纯度达不到99.5%，不得使用。 9.使用瓶装氢气时，钢瓶内氢气不得全部用完，瓶内氢气应不低于0.05Mpa，以防空气进入瓶内。新购氢气瓶，长期存放的钢瓶和放空氢气瓶，必须经过抽真空或充氮气置换后方可使用。应定期进行氢气瓶技术检验，每三年检验一次。 10.氢气钢瓶区及其周围必须严防烟火，并设“严禁烟火”醒目标志，配备灭火器材。 室内必须通风良好，保证空气中氢气最高含量不超过1%(体积比)。建筑物顶部或外墙的上部设气窗 (楼) 或排气孔。室内灯具、电源线和开关必须符合防爆要求。11.为防止静电，设备必须接地良好，定期检查接地线，确保接地牢固可靠，每年测试 一次接地电阻，其阻值不应大于4欧姆，氢气瓶区应设避雷装置。 12.氢气瓶库不得存放易燃易爆物品和影响制氢操作的一切杂物。
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程 1.1 加氢脱毒部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 加氢脱毒部分的任务 脱硫部分的任务是为轻烃水蒸汽转化制氢提供合格的原料（硫含量＜ 0.5PPm 、烯烃<1%）以防止转化催化剂硫中毒。其中加氢部分是在催化剂和氢气存在的条件下，将原料中 的有机硫，有机氯等转化为无机硫（H2S）和无机氯（ HCl ），无机氯被脱氯剂吸收除掉，而 硫化氢则被氧化锌吸收，使得脱硫气含硫＜0.5PPm。 1.1.2 加氢脱毒部分的主要工艺指标 (1) 轻石脑油 干点＜ 160℃ 含硫量≤ 50PPm (2) 干气 干气含硫量≤ 50PPm (3) 加热炉 F2001 出口温度340～380℃ 加热炉炉膛温度≯ 800℃ 入口压力 3.8MPa (4) 加氢反应器 R2001 入口温度340～380℃ 出口温度≯ 400℃ 入口压力 3.38MPa(abs) 出口压力 3.35MPa(abs) 空速1～ 6h-1 氢油比（体）80 ～ 100 加氢反应器床层最高温度≯400℃ (5)氧化锌脱硫反应器 R2002A.B 入口温度 350～370℃ 出口温度 360℃ 入口压力 3.35MPa(abs) 出口压力 3.32MPa(abs) 脱硫气含硫量≤ 0.5PPm 1.2 R2001反应温度的控制 反应温度是调节脱硫气含硫量的主要手段，钴－钼催化剂进行加氢脱硫时，操作温度通常控制在330～400℃范围内。当温度低于320℃时，加氢脱硫效果明显下降。温度高于420℃以上，催化剂表面聚合和结碳现象严重。一般来说，对于 T205 加氢催化剂，当温度高于 250℃ 时，就具有加氢脱硫活性了。因此，操作人员在正常操作时，必须调节TC7101 以控制好加氢反应器 R2001 入口温度。即通过调节加热炉F2001 的燃料气流量来控制加氢反应器R2001入口温度。反应温度主要参考原料性质的变化，空速的大小，氢油比的高低以及催化剂活性 情况来进行控制。 非正常操作因素： 影响因素 1、加热炉出口温度上升 2、原料含烯烃、CO、 CO2、 O2等杂质含量超标控制操作 1、降低加热炉出口温度 2、降低处理量，查明原料杂质来源，并切出超
一、目的： 保证制氢运行工作正常、安全、有序；使制氢运行人员的各项操作有章可循，为制氢运行人员提供操作的指导规范；保障机组的稳定运行。 二、范围： 适用于6号机组制氢站运行人员。 三、职责 规范作业，杜绝违章操作，保障生产安全稳定运行。 四、内容： 4、1、制氢设备生产工艺流程。 4、1．1、氢气系统 电解槽氢分离器氢洗涤器氢气冷却器氢气捕滴器氢气气水分离器氢气动薄膜调节阀干燥器 储氢罐氢母管发电机 4、1．2、氧气系统 电解槽氧分离器氧洗涤器氧气冷却器氧气捕滴器氧气器水分离器氧气动薄膜调节阀排空 4．2、主要设备参数和有关技术标准
4．3 4．3．1、必须按厂家规定进行水压试验，要求严密不漏。4．3．2、电解槽正、负极、电解隔间电压对地绝缘良好。4．3．3、检查应备有足够合格的电解液。 电解液的配制。 30℃时,10%NaOH、15%KOH溶液比重分别为1.1043、1.180。30℃时,26%NaOH、30%KOH溶液比重分别为1.28、1.281。 待碱液配好后加入2% 0V 2 O 5 添加剂。 4．3．4、分析仪器及其所用的溶液已准备好。 4．3．5、检查应有足够的氮气。 4．3．6、检查安全工具应齐全。 4．3．7、联系热工检查有关表计应完好。 4．3．8、联系电气电工检查电气设备，并向硅整流送电。 4．3．9、检查电解槽及氢系统应用水冲洗。 4．3．9．1、启动配碱泵将原料水打进制氢系统，启动碱液循环泵，清洗电解槽，清洗1小时，停泵、打开槽底排污阀排污。 4．3．9．2、重复上述操作3~4次，直到排液清洁为止。 4、4、气密检验 4．4．1、按6．6．3．9．1操作将原料水打入制氢机，至分离器液位计中部。4．4．2、关闭制氢机所有外连阀门，打开系统中（包括制氢、干燥系统）所有阀门，通过充氮阀向制氢机充氮，使压力缓慢升至3.2MPa，关充氮阀，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，保压12小时，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。 4、5、按工艺要求的碱量进行配碱，缓慢加入KOH（化学纯）待完全溶解后，加入碱液 重量的2%0V 2O 5 添加剂（按工艺要求添加），则电解液配好。 4．6、对微氧仪、露点仪进行调校。 6．7、检查各极框之间，正负极输电铜排间有无短路或有无金属导体，或有无电解液泄漏现象，民现后必须排除。 4．8、仔细检查整流变压器各个接点、可控硅整流柜各回路及正极输电铜排对地的绝缘性，严防短路。 4．9、用15%KOH溶液试车24小时（开停车操作同正常操作规程），然后将其排污。4．10、检查制氢装置的冷却水阀门处于开启状态。 4．11、干燥装置开车前准备 4．11．1、控制柜通电，检查装置是否处于正常状态。 4、11、2、设定干燥器、加热器上下部温度，各为400~450℃和300~350℃。4．11．3、系统进行氮气置换。 4．12、气动部分 4．12．1、接通气源后，分别检查气体过滤减压器的输出是否为0.14MPa，然后用肥皂水检查气动管路及仪表接头是否漏气（每三个月定期检查一次）。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 氢气安全操作规程(通用版)
氢气安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 氢气是易燃易爆气体，氢气混合或氢气与空气混合到一定比例，形成爆炸气体，遇到微火源（含静电和撞击打火），就会引起严重的爆炸。确保制氢、用氢安全是头等大事，特制定本安全制度，必须严格遵守。 １、制氢、用氢人员，必须强化安全意识，牢固树立安全第一思想，认真执行各项规章制度，切实做好安全工作。 ２、电解水制氢操作人员必须经过严格训练，应真正了解掌握电解水制氢设备原理、结构、性能和操作方法经考核合格方可上岗。 ３、任何人员不得携带火种进入制氢室。制氢和充灌气人员工作时，不可穿戴易产生静电的化纤服装（如尼龙、睛纶、丙纶……等）及带钉的鞋作业，以免产生静电和撞击起火。 ４、制氢人员必须严格按电解水制氢规程制氢，开机后不得远离制氢室，应注意巡视制氢设备工作情况，做到严密监视和控制各运行参数，如有异常立即处理，不允许带故障运行。
文件编号：RHD-QB-K5772 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 化水岗位安全操作规程 标准版本
化水岗位安全操作规程标准版本操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1 目的： 为了保证安全生产，使岗位操作制度化、标准化，规范化。 2 适用范围： 余热发电化学水处理岗位 3 引用标准： 水利电力部《水汽分析试验方法》。 GBT12145-1999火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量 电力工业有限公司2006版《电厂化学水处理运行规程》
4 所在岗位存在的职业健康安全风险： 触电、噪声伤害、粉尘伤害、机械伤害、高处坠物、摔伤、碰伤、撞伤、刺伤、割伤、化学药品、有毒有害气体、灼伤、烫伤、爆炸 5 安全技术要求 5.1.在化水班长领导下，熟悉并执行《电力安全规程》和公司制定的各项规章制度，认真完成化学监督和化水工艺工作，妥善保管和正确使用化学药品，使发电机组安全经济和稳定运行。 5.2.每班巡视二次所属设备运行情况，并检查水箱水位，满足锅炉用水量的要求。 5.3.对水质化验结果的标准性负责。 5.4.杜绝违反规程的错误操作，对违章作业的检修人员有权令其停工作或退出现场，并及时向相关负责人汇报。
5.5.接班时应检查设备、清点器皿、填写记录，按时交接班。 5.5.严格按照《加药规程》及临时药品补充变更通知单进行药液的稀释、补充作业； 5.7.当液位在搅拌机叶片上方300mm以下时，禁止搅拌机运行，以免发生振动或传动轴偏摆造成传动轴的永久变形； 5.8.严格按照设计加药量来调整加药泵的柱塞行程，避免加药量的错误从而导致设备的损伤或药品的浪费； 5.9.运转前需对装置上各阀门的开、闭状态、药箱中的液位、及泵体润滑油位进行确认无异常后，方可开机。 5.10.运转时需确认泵的旋转方向，如果逆向旋转，则润滑油将不能向轴承部位供油从而导致轴承部
水电解制氢安全操作规程 页码 1 / 2 1.目的 建立水电解制氢安全操作规程，确保生产的安全操作及正常运行。 2.范围 本规程适用于本公司水电解制氢的操作。 3.职责 3.1 运作部操作人员负责水电解制氢的正常操作。 4.规程 4.1开机操作 4.1.1打开循环泵排气阀将泵内气体排净。 4.1.2首次开机或停机时间过长应由充氮口向装置内充氮0.5MPa由手动放空阀放空重复三—四 次置换保留系统0.2MPa以上，并使氢氧分离器液位高度基本相同。 4.1.3打开冷却水阀门（冷却水压力为 >0.2MPa）。 4.1.4接通控制柜总电源及柜上各仪表电源。 4.1.5接通控制柜及气液处理器的仪表气源（气源压力 >0.2MPa）。 4.1.6开启循环泵将循环量调至规定值。 4.1.7打开氢氧放空阀。 4.1.8按整流柜使用方法对电解槽送电（每隔10—30分钟增加额定电流10%直至漏负荷）。 4.1.9电解槽送电随温度上升逐渐提高到控制温度规定值85oC±5。 4.1.10当温度上升至50oC后氧中氢，氢中氮分析仪投入正常工作状态，当氢纯度达到99.8%以上， 关闭放空阀打开送贮罐的阀门。氧到99.2%以上关闭放空阀打开送贮罐的阀门。 4.2停机操作 4.2.1打开手动氢，氧放空阀关闭氢、氧运气阀。 4.2.2调好氢，氧分离器液位。 4.2.3切断氧由氢、氢中氧分析仪。 4.2.4按整流柜停机操作停止对电解槽送电。 4.2.5将电解槽温度控制在50oC以下，电解槽压力控制在0.5MPa。 4.2.6 关冷却水关氮源，停循环泵关控制柜电源。 4.2.7关闭手放空阀。
水电解制氢安全操作规程 页码 2 / 2 4.3 工艺部分需注意事项 4.3.1循环泵不允许空运转，循环泵正常运行TRG监测指针应在绿区。大于需加注意达到红区停机 检查。 4.3.2电解KOH浓度应保持压25—28%，加入千分之二无氧化二钒。 4.3.3长期停机或需要退碱，装置一定要充氮置换。 4.3.4氧气要禁油脂，严禁操作人员载有油污手套，衣服工具进行操作。 4.3.5电解槽体上严禁放置物品特别是金属物。 4.3.6经常测小室电压1.9—2.4伏之间小室电压大于2.4伏停机检查。 编制/日期审核/日期批准/日期受控状态（章）：
制氢装置转化工艺管理和操作规程 1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。 1.1.2 转化部分的主要工艺指标 入口温度480～520℃ 出口温度≯820℃ 炉膛最高温度≯1020℃ 炉膛温差≯100℃ 入口压力 3.1MPa 出口压力 1.85MPa 炉管压差≯0.38MPa 碳空速1000h-1 水碳比 3.3～5.0 转化气中CH4≯10% 1.2 转化入口温度与转化率操作 转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。 转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。 （1）开停工期间 装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。 （2）变换气作燃料 当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。 （3）PSA脱附气作燃料 PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。 以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。 在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。 在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。 转化炉温度控制主要手段： （1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。
制氢站 1 水电解制氢装置用途------------------------------------------------ 2 2 水电解制氢装置工作原理-------------------------------------------- 2 2.1 水电解制氢原理---------------------------------------------- 2 2.2 氢气干燥工作原理-------------------------------------------- 2 3 FDQG10/3.2-IV 型水电解制氢干燥装置系统详述： ----------------------- 2 3.1 氢气制备及干燥系统------------------------------------------ 2 3.2 除盐水冷却系统---------------------------------------------- 3 3.3 气体分配系统------------------------------------------------ 3 3.4 储气系统---------------------------------------------------- 4 3.5 仪表气系统-------------------------------------------------- 4 3.6 制氢干燥部分主要设备的功能简述-------------------------------- 4 4 制氢干燥系统工作流程---------------------------------------------- 5 4.1 制氢干燥设备作业简介---------------------------------------- 5 4.2 制氢干燥设备加水、补碱简介------------------------------------ 6 4.3 配碱：------------------------------------------------------ 6 4.5 碱液从系统回收至碱箱----------------------------------------- 7 4.6 制氢干燥过程------------------------------------------------ 7 4.7 N 2 置换流程------------------------------------------------ 10 5 FDQG10/3.2-IV 型循环水电解制氢及干燥操作规程 --------------------- 10 5.1 工艺部分开车前准备----------------------------------------- 10 5.2 气动部分开车前的准备---------------------------------------- 12 5.3 开车顺序--------------------------------------------------- 12 5.4 正常操作及维护--------------------------------------------- 14 5.5 正常情况下停车--------------------------------------------- 15 5.6 非正常情况下停车------------------------------------------- 15 6 水电解制氢干燥装置常见故障及排除方法------------------------------ 16 6.1 水电解制氢装置常见故障排除方法------------------------------ 16 6.2 氢气干燥装置常见故障排除方法-------------------------------- 19 7 自控仪表的检修--------------------------------------------------- 20 8 水电解制氢装置安全注意事项--------------------------------------- 20附表一------------------------------------------------------------- 22
氨分解制氢系统生产安全操作规程 1、开机检查 1）、检查设备气、电各系统是否畅通或是否漏气，电气接触不良或仪表失灵等现象，发现问题及时修复。 2）、气路系统各阀门应处于关闭状态。 3）接好进出水管道，打开冷却系统阀门。 4）接通外部电源。 5）有氨瓶的时是否连接好。 6）汽化器设定温度，电接点穴温度计或电接点菜压力表。 2、开机程序 1）管路吹扫用氨气扫分解炉和气体管路，以置换系统中的空气，吹扫时间表2-4 小时。 2）接通电源，打开电控箱电源开关，温控仪指示灯亮，分解炉加温指示灯亮，观察电流表工作是否正常，设备开始加热升温。 3）开减压阀、排污阀，使设备内的残余气体在升温过程中放空至室外。 4）炉膛温度较低时，氨不易分解，不能通气，炉温升至500C 以上时，缓慢打开进氨阀，进气流量调整在放空囗无浓烈氨味为 准，所产生的分解和水由排污阀及放空阀放至室外。随着炉温的升高，进气流量逐渐增大；当炉温达到800C 时，将进气流量尽量打 0.1%,
大，并在此状态下稳定3-5 小时，待放空囗气体用鼻嗅无明显的氨味或观察气体燃烧时火焰呈桔红色或取样分析测定小于 触媒已得充分活化。 5）、再生纯化纯化装置的时候, 等分解炉活化之后, 按纯化正常操作来再生纯化装置, 第一次时间可以把全部用来再生, 这时分解炉进氨量为满负荷的20%可以, 再生好后, 切称之后可以往用气点通气. 6）、通化后靠纯化出囗阀调节流量，其他阀门开得稍微大一点，调节进氨阀和减压阀的大小可控制分解气体的流量以及后级压力大小，如在氮氢配比系统中如果氢含量过大或过小并且靠调节配比阀门效果不明显时可以调节进氨前减压阀，注意减压阀的开启方向和普通阀门相反。 3、停止操作 氨分解 1）、关闭所有进氨阀、再打开放空阀，使设备内的残余气体排至室外； 2）、关闭分解炉电源，再关闭总电源。待分解炉内残氨基本分解完毕后关闭。否则由于残氨的分解引起压力升高，导致仪表设备损坏。 3）关闭所有阀门，整个装置可能地处于不与外部空气接触的状态。便于下次使用时触媒不再活化。
制氢装置开工操作规程 制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。 1 催化剂装填 1.1 反应器固定床催化剂装填 1.1.1 准备工作与条件 （1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器 （2）反应器采样分析合格达到进人条件。 （3）反应器及内构件检验合格。 （4）反应器内杂物清理干净。 （5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。 （6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。 （8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。 （9）装催化剂所用的器具已齐备。 1.1.2 装填技术要求 （1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。 （2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。 （3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。 （4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。 （5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。 （6）每层催化剂的料面要水平。 1.1.3 装填注意事项 （1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。 （2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。 （3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。 （4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。 （5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。 （6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。 （7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。 （8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。 （9）装填期间，遇到任何与装填图要求不符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。 （10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工
制氢站安全操作规 程 1
制氢站安全操作规程 一、液氨制氢炉操作 1．检查气、电、水各系统是否符合要求。如有问题, 应先排除故障后, 才能进行下步工作。 2．进行触媒活化: 通电使设备升温至650℃, 然后打开放空阀, 并立即打开氨阀, 通入氨气, 此时氢阀关闭, 气体不经过净化系统。等到嗅出氨的刺激性味道不大时, 活化就可停止。 3．接通水源打开氢阀, 关闭放空阀, 可正常送气。 4．停车, 切断电源。先关氨气阀, 再关氢气阀, 最后切断水源。 5．操作过程中, 注意防爆防火。操作者严禁吸烟, 设备周围不准进行明火作业或有可能产生火花的作业。工作人员不得穿有带钉子的鞋。如果需要在氢炉附近动火, 必须事先测定该场所空气中的含氢量不得大于3％, 并经过安技部门同意后才可进行。 6．经常检查设备密封性, 自动温度控制是否灵敏可靠。 7．触媒需更换时的现象: (1)氨分解率降低, 气体刺激性增加; (2)分解氨的火焰颜色由深橘红变黄色; (3)系统阻力的增加, 从压力表读数可判断。
8．更换触煤程序: (1)松开与分解炉并联的各气体进出口、接头, 取出热电偶; (2)把整个设备向一侧倾斜; (3)抽出炉底的挡板, 并取出炉底的石棉板然后把分解炉由下部抽出; (4)将分解炉倒置, 使法兰朝上, 松开紧固螺钉, 移开法兰; (5)把炉内触媒倒出来, 并清洁炉体; (6)装入新鲜触媒约10千克。粘度为7～9毫米的3千克, 9～13毫米的7千克, 分层装入, 并用氨进行检漏试验; (7)将分解炉装入设备并检查设备密封性。 二、电解槽 1．电解槽新装后, 应检查装配质量, 绝缘情况, 电气系统管道等气液系统是否正确。 2．配制电解液要用导管将苛性钠注入气液分离塔, 流至电解槽体, 注意液面至标线内。 3．测量电解槽槽体电解液浓度合格后开车。 4．电解槽最好长期处于低挡使用, 例如, 其中电流、电压及槽温不得超过规定。 5．每班当班人员, 每小时做一次爆鸣试验。 6．调整气液分离器的压力与温度。如发现贮气框压力过大, 氢气管道堵塞, 抽出封瓶中的水。如发现硫酸干燥瓶失效应立即更换。 7．电解槽每年大修一次, 每半年小修一次, 每三个月清洗一次。过滤器每月清洗。每周检测一次电源是否合符规定。必要时作全面检测。如有异常,
内部编号：AN-QP-HT410 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 水泵站安全技术操作规程通用范本
水泵站安全技术操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一、作业前 1、应检查水泵压力表、电压表等各种仪表必须灵敏可靠、完好。 2、应检查各电气设备金属外壳接零（地）保护必须牢固、可靠。 3、按规定穿戴和使用好劳动防护用品。 二、作业中 1、操作前检查拟运行的水泵电机电源是否已合闸，检查低压柜电压电流是否正常。 2、设备运行后，值班人员必须坚守岗位。仔细倾听设备声音，观察压力表、电流表、电压表指示是否正常。
操作规程编号：LX-FS-A99655 氨分解制氢系统生产安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
氨分解制氢系统生产安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、开机检查 1）、检查设备气、电各系统是否畅通或是否漏气，电气接触不良或仪表失灵等现象，发现问题及时修复。 2）、气路系统各阀门应处于关闭状态。 3）接好进出水管道，打开冷却系统阀门。 4）接通外部电源。 5）有氨瓶的时是否连接好。 6）汽化器设定温度，电接点穴温度计或电接点菜压力表。
2、开机程序 1）管路吹扫用氨气扫分解炉和气体管路，以置换系统中的空气，吹扫时间表2-4小时。 2）接通电源，打开电控箱电源开关，温控仪指示灯亮，分解炉加温指示灯亮，观察电流表工作是否正常，设备开始加热升温。 3）开减压阀、排污阀，使设备内的残余气体在升温过程中放空至室外。 4）炉膛温度较低时，氨不易分解，不能通气，炉温升至500C以上时，缓慢打开进氨阀，进气流量调整在放空囗无浓烈氨味为准，所产生的分解和水由排污阀及放空阀放至室外。随着炉温的升高，进气流量逐渐增大；当炉温达到800C时，将进气流量尽量打大，并在此状态下稳定3-5小时，待放空囗气体用鼻嗅无明显的氨味或观察气体燃烧时火焰呈桔红色
第二部分变压吸附部分 1 主题内容 本操作规程描述了甲醇重整制氢的工艺控制、设备运行的操作规范，以及操作中的注意事项、异常情况的处理；通过实施本操作规程，确保甲醇重整制氢的质量和设备的正常运行，减少事故的发生。 2 适用范围 本操作规程适用甲醇重整制氢装置的操作与控制。 3 职责 3.1 生产部管理人员负责本工艺操作规程的编制、修改、监督与管理。 3.2 制氢岗位操作人员负责执行本操作规程。 4 工作程序 4.1 装置概况 4.1.1 概述 本装置采用变压吸附（简称PSA）法从甲醇转化气中提取氢气，在正常操作条件，转化气的处理量可达到800NM3 --1200NM3/h。在不同的操作条件下可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最高可达99，9995%。 4.1.2 吸附剂的工作原理 本装置采用变压吸附（PSA）分离气体的工艺，从含氢混合气中提取氢气。其原理是利用吸附剂对不同吸附质的选择性吸附，同时吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的。 4.1.3 吸附剂的再生 吸附剂的再生是通过三个基本步骤来完成的： （1）吸附塔压力降至低压 吸附塔内的气体逆着原料气进入的方向进行降压，称为逆向放压，通过逆向放压，吸附塔内的压力直到接近大气压力。逆向放压时，被吸附的部分杂质从吸附剂中解吸，并被排出吸附塔。 （2）抽真空 吸附床压力下降到大气压后，床内仍有少部分杂质，为使这部分杂质尽可能解吸，
要求床内压力进一步降低，在此利用真空泵抽吸的方法使杂质解吸，并随抽空气体带出吸附床。 （3）吸附塔升压至吸附压力，以准备再次分离原料气 4.2 工艺操作 本装置是有5台吸附塔（T201A、B、C、D、E）、二台真空泵（P203A、B）、33台程控阀和2个手动调节阀通过若干管线连接构成 4.2.1 工艺流程说明 工艺过程是按设定好的运行方式，通过各程控阀有序地开启和关闭来实现的。现以吸附塔T201A在一次循环内所经历的20个步骤为例，对本装置变压吸附工艺过程进行说明。 （1）吸附 开启程控阀KS205和KS201，原料气由阀KS205进入，并自下而上通过吸附塔T201A，原料气中的杂质组份被吸附，分离出的氢气通过阀KS201输出。当被吸附杂质的吸附前沿（指产品中允许的最低杂质浓度）移动到吸附塔一定位置时，关闭KS205和KS201，停止原料气进入和产品气输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。 （2）第一次压力均衡降(简称一均降) 开启程控阀KS203和KS216，吸附器T201A与刚结束隔离步骤的吸附器T201C进行第一次压力均衡降，均压过程中吸附器T201A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到达其出口端。当两台吸附塔压力基本相等时，关闭阀KS216，一均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附器V201A下一步二均降进行）。 （3）第二次压力均衡降（简称二均降） 开启程控阀KS222，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束隔离步骤的吸附塔T201D进行第二次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，仍未到达其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，关闭阀KS222，二均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附塔T201A下一步三均降进行）。 （4）第三次压力均衡降（简称三均降） 开启程控阀KS228，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束抽真空步骤的吸附塔T201E进行第三次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿刚好到达出口端时，两台吸附塔压力也基本相等，此时关闭阀KS203和KS228，三均降步骤结束。
制氢站系统 第一章系统描述及装置介绍 1、制氢站概述 制氢站设备由制氢系统、氢压机系统、储氢系统组成，其中制氢系统是HMXT 发生器，采用将直流电通入强碱溶液中电解水，产生氢气及氧气。产生的氢气经氢压机加压后通入储氢系统备用。 2、设备规范 3、工艺流程 3．1、电解液子系统 3．2、给水子系统 3．3、气体控制和调节子系统 碱液回流 碱液回流 3．4、氢气干燥子系统 HMXT干燥器系统包含一对内部装好的调节氢的干燥器。两干燥器经12小时吸附和解吸周期后自动切换。吸附6小时后，在线干燥器切换到离线开始其6小时的再生过程。该干燥器卸压，干燥器内的电阻加热器加热分子筛小球以释放
出吸附的水汽。少量的吹扫产品气用以经排气管驱赶水汽。吹扫气流是由位于干燥器之间的孔板（OR1）来控制的。在解吸后，断开加热元件，在返回到在线之前要让干燥器冷下来。 3．5、冷却水子系统 第二章制氢设备的启停及运行维护 1、制氢设备的初次启动 为了确保发生器初次起动或之后长期停车后的安全运行，应做以下检查试验,以证实经运输或长期停车期后系统是否保持完整。初次起动前需完成的程序列表如下： 1．1、系统压力试验 系统试压是一个诊断性程序，它用于开车前检查系统的完整性。估计气体在操作系统中泄漏的程度和位置可通过简单地断电，观察压力表来判断和用液漏检测器或肥皂水来确定漏点位置。下列的程序需要带压的惰性气源，如氮气。 试压程序如下： 1按电解液排污程序排尽电解液。 2断开发生器背面闷头接口上的氢和氧的排空管线。 3用一个T形接头连同一来源的惰性气到发生器背面的氧和氢的闷头接口上。 4用一个3/16吋（5㎜）的六角板手插到DPR1的顶部，逆时针方向转动打开此阀，当阀杆从最低位上升0。25吋时，此阀开启了。 5 DPR2重复步续4。 6慢慢地输入氮气直到氧压和氢压表两者上升10 Psig。 7关上氮输入阀关闭此系统。
文件编号：TP-AR-L7513 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 水上安全操作规程正式 样本
水上安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、在通航江河上施工应符合现行《内河交通安 全管理条例》的规定，开工前应报告当地港航监管部 门。 2、施工所使用的船只应经船检部门检测合格后 方可使用，并配备相应的救护、消防等安全设施。 3、船只操作驾驶人员应持证上岗，要了解、熟 悉本河段作业区情况，并熟知本机船动力设备和管系 布置、安装、修理方法、技术要求，做到操作熟练， 发现故障做到及时排除。 4、打桩船、起重船施工作业前应了解作业区域 的水深、流速、河床地质等有关情况，为船舶行驶、
抛锚、定位做好安全准备工作。 5、牵引或者侧拖带作业船只时，严禁超载、超负荷，船体连接时必须稳定牢固，牵引或拖带用的钢丝绳必须连接牢固。 6、水上作业生产调度人员应掌握和及时了解当地的气象和水文情况。遇有大风天气应检查和加固船只的锚缆等设施；遇有雨、雾天视线不清时，船只应显示规定的信号，必要时停止航行或作业。 7、水上施工作业期间应根据施工进度、通航要求与当地港航部门协定通航通道、设置航行标志以及临时码头，严禁在作业区域内采集砂石和水上客运。 8、作业船只定位船抛锚、就位时应保持船体稳定，锚链滚滑附近不得站人，锚碇后应在涉及航域范围内设置警示标志。 9、船只靠岸后应搭设跳板、扶手或安全护网，
制氢站设备运行操作规程 1总则 1.1制氢岗位的任务和要求 1.1.1制备纯度、露点合格，数量充足的氢气，为发电机安全经济运行提供条件; 1.1.2熟练地掌握制氢系统设备构造和微机操作技术，正确分析设备异常及故障，并能及时排除; 1.1.3配合做好氢冷发电机气体置换及化验工作，监控发电机氢气露点，督促有关单位保证其经常合格; 1.1.4氢系统及氢区动火时做好微氢测量工作; 1.1.5及时、认真、清楚地填写报表及日志。 1.2系统概况 制氢站选用河北电力设备厂DQ—10/3.2型中压水电解制氢装置两套，供二期4×210MW及三期2×300MW氢冷发电机用。电解过程是在碱性溶液中通以直流电使水电解为氢气和氧气。主要反应为： 水的解离：2H2O→2H++2OH- 阳极：4OH--4e→2H2O+O2↑ 阴极：4H++4e→2H2↑ 设备主要包括整流柜、电解槽、氢分离洗涤器、氧分离器、捕滴器、氢气干燥装置、储氢罐、碱液循环泵、柱塞补水泵、闭式除盐水冷却装置、压缩空气罐等。每套电解制氢装置由微机自动化控制，即人工开机、自动停机及压力、差压、温度的自动调节，同时能够根据氢母管压力自动补氢、氢气干燥装置能够自动切换，事故报警齐全且智能处理。 1.3设备规范 1.3.1 系统参数 制氢装置型号DQ—10/3.2 数量两套 氢气产量10Nm3/h(20℃，0.1013MPa)
氧气产量5Nm3/h 氢、氧分离器液位差≤5mm 氢气纯度≥99.8% 氧气纯度≥99.2% 氢气湿度≤4g/ Nm3/H2 系统工作压力≤3.14Mpa（可在0.8~3.14Mpa之间压力下运行）1.3.2 电解槽 型号DQ-10-DC-00 数量2台 电解小室62个 分电流370A 电解槽额定电压62-72V 电解槽直流电耗 4.8KWh/Nm3 H2 电解槽总电流734A 电解槽工作温度≤90℃ 电解槽工作压力 3.2MPa 电解液26%NaOH或30%KOH 氢气产量10Nm3/h 氧气产量5Nm3/h 设备重量1700Kg 1.3.3 氢分离器 数量2台 容积0.06m3 设计压力 3.34Mpa
水处理安全操作规程 一、开车程序及检查注意事项： 1、使进水管道水压保证在0.3—0.4Mpa，保证有一定的水压反洗过滤器。 2、系统管道如果有水压，先冲洗多介质过滤器，直到过滤器出水无色度，水中无小的颗粒为止。 3、将精密过滤器清洗干净后安装后装填精密滤芯，然后用干净的水冲洗，直到出水的SDI＜5为止。 4、冲洗反渗透主机，将膜壳内部清洗干净后才能装反渗透元件，保证每只膜元件连接紧密，无渗漏现象。膜元件装填完毕后，先进行低压冲洗（不开启高压泵），压力在0.2—0.3Mpa即可，冲洗大约2—3小时，观察出水电导稳定后，才能开启高压泵，此时浓排电磁阀应处于打开状态，大约冲洗半个小时，观察出水电导稳定后关闭浓排电磁阀，调节浓排调节阀，使回收率在60—65%即可，运行一段时间观察出水电导是否合格。 5、反渗透出水合格后，将除盐水箱充满水。 6、将钠离子再生，测量硬度＜0.01mmol/L才能向除氧器内部供水。 7、锅炉、软化水的化验周期，应根据钠离子交换器软化水量的多少，原水的质量，软化器的交换容量而定。根据电站的具体情况，每一个班至少化验一至二次，即一台软化器供一台锅炉用水时，每班
至少化验一次，如一台软化器供两台锅炉时，每班至少化验两次。在钠离子交换器运行正常时，软化水的总硬度应为零，当钠离子交换器处理后的软水出现硬度时，就不能按正常化验周期进行化验，而应每隔30分钟化验一次，直到软化水总硬度接近0.04毫克当量/升，更换钠离子交换器为此。其中锅炉水的PH值的化验只需每天化验一次。 8、主机控制方式 ①、外控启动：当主令开关开启，RO反渗透控制器自检，确认水箱水位。如果水箱液位位于下限，依次打开高压泵、计量泵、进水电动调节阀及浓排电磁阀完成开机。反之水箱液位位于上限，依次关闭高压泵、计量泵、进水电动调节阀及浓排电磁阀，自动完成关机状态。 ②、运行保护：系统启动或运行中发生供水不足（压力低于低压开关设定值）或高压泵超压（压力大于高压开关设定值）大于5秒钟，系统会保护停机，RO反渗透控制器面板指示灯作状态记忆，反渗透程序控制器间隔1分钟进行试启动，两次试启动不成功，指示灯保持记忆，等待人工处理后重新上电启动；如果小于5秒钟，反渗透控制器给予忽略，指示灯只作短时记忆指示。 ③、膜冲洗（大流量浓水排放）：初次上电开机，系统浓排电磁阀打开，执行90秒钟膜冲洗，运行中每次开停冲洗60秒钟，连续运行3小时或待机3小时，休眠程序自动介入一次大流量浓水排放。 ④、水位控制：除盐水箱水位检测，安装上下两个检测开关方式，实现依液位控制开关机。