铣床培训教材
1铣床的基本知识
1.1 铣床的类型：升降台式铣床（卧式铣床、立式铣床）、万能铣床、龙门铣床、
特种铣床、数控铣床等。
1.2 铣床的结构部件：底座床身、主轴、主轴变速机构、纵向工作台、横向工作台、
升降台等。
1.3 铣削的概念：铣削就是在铣床上以铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动
的切削加工方法。
1.4 铣削加工的特点：铣削是用多刀刃的铣刀来进行切削加工的，故生产效率较高。
1.5 铣削的加工精度：铣削加工的经济加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度Ra
值可达到12.5～1.60um;必要时加工精度可高达IT5，表面粗糙度Ra值可达0.20um。
1.6 铣床的加工范围：铣平面、铣直槽、铣燕尾槽、铣T型槽、铣成形面等各种形
状复杂的零件。
2铣刀的基本知识
2.1 铣刀的种类（按铣刀切削部分的材料分）：高速钢铣刀、硬质合金铣刀
2.2 铣刀切削部分材料的基本要求：
2.2.1 高硬度和高耐磨性：在常温下，切削部分材料必须具备足够的硬度才能切
入工件；具有高的耐磨性，刀具才不易磨损，延长使用时间。
2.2.2 好的耐热性：刀具在切削过程中会产生大量的热量，尤其在切削速度较
高时，温度会很高。因此，刀具材料应具备好的耐热性，即在高温下仍能
保持较高的硬度，具有能继续进行切削的性能。这种具有高温硬度的性质，
又称热硬性或红硬性。
2.2.3 高的强度和好的韧性：在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以
刀具材料要具有较高的强度，否则易断和损坏。由于铣刀会受到冲击和振
动，因此，铣刀材料还应具备好的韧性，才不易崩刃、碎裂。
2.2.4 工艺性好：这样有利于制造出各种形状和尺寸的刀具。
3基准的种类及选择原则
3.1 基准的种类：
3.1.1 设计基准：零件在设计图样上，用来确定其它的点、线、面位置的基准
称为设计基准。设计基准一般是零件图样上标注尺寸的起点或对称点，
如齿轮的轴线或孔的中心线等。矩形零件和箱体零件，则多数以底面为
设计基准。
3.1.2 工艺基准：工艺基准是指在机械制造过程中采用的各种基准。其中包括：
工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
3.1.2.1 工序基准：用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准。
3.1.2.2 定位基准：工件在机床上或夹具中定位时，用以确定加工表面对刀
具切削位置之间相互关系的基准。
3.1.2.3 测量基准：用以测量工件各表面的相互位置、形状尺寸的基准，测
量基准通常就是设计基准。
3.1.2.4 装配基准：在装配中用以确定工件本身位置的基准。
3.2 定位基准的选择原则：
3.2.1 选择定位基准是加工前的一个重要要素，定位基准选择是否正确，对加
工质量和加工时的难易程度有很大的影响，这也必然会影响到产品的加
工成本。所以，选择定位基准时主要应掌握两个原则，即保证加工精度
和装夹方便。
3.2.2 定位基准应能保证工件在定位时具有良好的稳定性，以及尽量使夹具的
结构简单。
3.2.3 定位基准应能保证工件在受夹紧力和铣削力等外力作用时引起的变形量
最小。
3.2.4 粗基准的选择原则（以毛坯上未经加工过的表面作基准）：
3.2.
4.1 当工件的所有表面都需要加工时，应选择加工余量最小的表面作
粗基准。
3.2.
4.2 若工件必须首先保证其重要表面的加工余量均匀，则应选择该表
面为粗基准。
3.2.
4.3 工件上有不需在加工的表面时，应以不加工的面作粗基准。
3.2.
4.4 尽量选择平整的表面作粗基准，以便定位准确、夹紧可靠。
3.2.
4.5 粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用。因为粗基准的表
面粗糙度和精度都很差，重复使用时，即使安装的条件相同，也不
易使工件精确的装夹在原来的位置上，因此，必然会产生定位误差。
3.2.5 精基准的选择原则（以已加工过的表面作定位基准）：
3.2.5.1 基准重合原则：尽量采用设计基准、工序基准、装配基准和测量
基准作定位基准。
3.2.5.2 基准统一原则：当工件上有几个相互位置精度要求高、关系比较
复杂的表面、而且这些表面不能在一次安装中加工出来时，在加工
过程的各次安装中应该采用同一个定位基准。
3.2.6 在实际选择定位基准时，上面的几项原则有时会相互矛盾；因此，必须
根据具体情况进行综合考虑，选择最合理的定位基准。
4 常用夹具及工件的装夹
4.1 夹具的作用：能保证工件的加工精度、减少辅助时间，提高生产效率、扩大通用
机床的使用范围、能使低等级技术工人完成复杂的加工任务、减轻操作者的劳动强度，并有利于安全生产。
4.2 夹具的种类
4.2.1 通用夹具：这类夹具通用性强，由专门厂家生产，并已经标准化，其中有
的作为机床附件随机床配套，如平口钳、分度头等。
4.2.2 专用夹具：专用夹具是为了适应某一特定工件的某一个工序加工要求而专
门设计制造的。
4.2.3 可调夹具：为了扩大夹具的使用范围，解决专用夹具利用率低的缺点，目
前大量使用可调夹具。
4.3 平口钳及工件装夹
4.3.1 平口钳的用途：平口钳是铣床上用来装夹工件的附件。铣削一般的长方体
零件的平面、台阶面、斜面及轴类零件的沟槽时，都可用平口钳装夹工件。
4.3.2 平口钳的结构：常用的平口钳有回转式和非回转式两种。回转式平口钳钳
体能在底座上扳转任意角度。非回转式平口钳结构与回转式平口钳基本相
同，只是底座没有转盘，钳体不能扳转。回转式平口钳使用方便，适应性
强，但由于多了一层转盘结构，高度增加，刚度相对较差。因此，在铣削
平面、垂直面和平行面时，一般都采用非回转式平口钳。
4.3.3 平口钳的规格：平口钳规格是以钳口铁的宽度而定的，有100mm、125 mm、
160 mm、200 mm、和250 mm、等规格。
4.3.4 平口钳的安装和校正
4.3.4.1平口钳的安装，安装平口钳时，应擦净钳座底面和铣床工作台面。一
般情况下，平口钳在工作台面上的位置，应处于工作台长度方向的中
心偏左、宽度方向的中心，以方便操作。钳口方向应根据工件长度来
确定，对于长的工件，钳口应与铣床主轴轴线垂直。对于短的工件，
钳口应与铣床主轴轴线平行。对于一般的工件，平口钳可用定位键安
装。安装时，将平口钳底座上的定位键放入工作台中央T形槽内，双
手推动钳体，使两定位键的同一侧面靠在中央T形槽的侧面上，然后
固定钳座，再利用钳体上的零刻线与底座上的刻线相配合，转动钳体，
使固定钳口与铣床主轴轴线垂直或平行，也可以按需要调整成所要求
的角度。
4.3.4.2 固定钳口的校正：加工有较高相对位置精度要求的工件时（如铣削沟
槽），钳口与主轴轴线要求有较高的垂直度或平行度，这时应对固定钳
口进行校正。用百分表校正固定钳口与铣床纵向工作台平行。加工较
长的工件，固定钳口一般采用与铣床纵向工作台平行安装，此时可用
百分表校正。将百分表座子吸在机床主轴上，百分表指针指向固定钳
口，然后移动工作台，使表针跳动在±0.01mm范围内即可；紧固钳体
后，须再进行复检，以免紧固时发生位移。
4.4 在平口钳上装夹工件时的注意事项
4.4.1 应擦净钳口铁平面、钳体导轨面及工件表面。
4.4.2 放置的位置应适当，夹紧后钳口的受力应均匀。
4.4.3 待铣去的余量层应高出钳口上平面，高出的高度以铣削时铣刀不接触钳口
上平面为宜。
4.4.4 用平行垫铁辅助装夹工件时，所选垫铁的平面度、上下表面的平行度以及
相邻表面的垂直度应符合要求；垫铁表面应具有一定的硬度。
5 铣削的基本知识
5.1 主运动：是切除工件表面多余材料所需的最基本的运动，是直接切除工件上待切
削层，使之转变为切屑的主要运动。主运动是消耗机床功率最多的运动。铣削运动中，铣刀的旋转运动是主运动。
5.2 进给运动：是使工件切削层材料相继投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。
铣削运动中，工件的移动或回转、铣刀的移动等是进给运动。
5.3 铣削中顺铣和逆铣的概念及优缺点
5.3.1 顺铣：铣削力的水平分力与工件的进给方向相同
5.3.1.1优点：加工的表面质量好；功率消耗少；刀刃磨损较慢；对不易夹紧
的工件和细长的工件更为合适。
5.3.1.2 缺点：工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力
容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬
皮，加剧了铣刀的磨损。
5.3.2 逆铣：铣削力的水平分力与工件的进给方向相反
5.3.2.1 优点：可以避免顺铣时发生的窜动现象；加工表面有异物（砂粒）的
毛胚时须选用逆铣。
5.3.2.2 缺点：逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一
段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，铣削力将工件上抬，易引起振动，从而影响工件已加工面的表
面质量；功率消耗大；刀具磨损快；容易使工件移动。
5.4 铣削用量：在铣削过程中所选用的切削量称为铣削用量。铣削用量包括铣削宽度、
铣削深度、铣削速度和进给量。铣削用量的合理选择，对提高生产效率，改善工件表面粗糙度和加工精度都有密切的关系。
6 切削液的作用及种类
6.1在铣削过程中，刀具与工件间相互摩擦所消耗的功率绝大部分转变为热能，致使
刀尖处的温度升得很高。高温会使刀刃很快磨钝和损坏，使加工出来的工件质量
下降。为了降低切削时的温度，目前常采用的方法是切削时浇注切削液。
6.2切削液的作用
6.2.1 冷却作用：充分浇注切削液，能带走大量热量和降低温度，有利于提高生
产效率和产品质量。
6.2.2 润滑作用：切削液可以减小切削过程中的摩擦，减小切削阻力，显著提高
工件表面质量和刀具耐用度。
6.2.3 防锈作用：切削液有使机床、工件、刀具不受周围介质的腐蚀的作用。
6.2.4 冲洗作用：在浇注切削液时，能把铣刀齿槽中和工件上的切屑冲去，使铣
刀不因切屑阻塞而影响铣削。
6.3 切削液的种类及选用
6.3.1 乳化液：乳化液是将乳化油用水稀释而成。其流动性好，比热容大，黏度
小，冷却效果良好，并具有一定的润滑性能，主要用于钢、铸铁和有色金
属的切削加工。
6.3.2 切削油：切削油的主要成分是矿物油（柴油和机油等），也可以选用植物油
（菜籽油和豆油等）、硫化油和其他混合油等。这类切削液的比热容低，流
动性差，是一种以润滑为主的切削液。
6.3.3 切削液的选用：应根据工件材料、刀具材料和加工工艺等因素选择切削液。
6.3.3.1粗加工时切削量大，产生的热量多，温度高，而对表面质量的要求并
不高，所以应采用以冷却为主的切削液。
6.3.3.2 精加工时切削量小，产生的热量也少，对工件的表面质量要求高，并
希望铣刀的耐用度高，所以选用以润滑为主的切削液。
6.3.3.3 铣削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，必要时可用煤油、
乳化液和压缩空气。
6.3.3.4 使用硬质合金铣刀作高速切削时，一般不用切削液，必要时可用乳化
液，并在开始切削之前就连续充分地浇注，以免刀片因骤冷而碎裂。
7 各种类型的零件加工步骤及方法
7.1实例讲解（一）垂直度的加工（铣六面体，要求垂直度和平行度都在0.01mm以内）
7.1.1 选定一个待加工的大平面A，将与此平面垂直的两侧面E、F夹在平口钳中
并校平（加工后的平面度在0.01mm以内）。
7.1.2 以大平面A作为基准面，加工另两个侧面B、C（要求相互之间的垂直度在
0.01mm以内；加工侧面时注意在活动钳口中夹一圆棒。目的是使基准面紧
贴固定钳口。）
7.1.3 以侧面B为基准面，加工与A面相对的面D面（保证平面度、垂直度）
7.1.4 最后加工两侧面E、F
7.2 实例讲解（二）:平行度的加工
7.2.1 加工外形到数，厚度留量单边0.2mm，孔及沉孔到数，再精飞B面，保证平
面度在0.01mm以内。
7.2.2 备一件长为210mm宽为160mm厚为10mm的方料，按上图所示的尺寸加工
相对应的螺纹孔,并攻牙,然后把方料夹在虎钳中,加工正面,保证平面度在
0.01mm以内。
7.2.3 把工件用螺丝压在方料上面，精飞A面，直到保证公差为止(注意机头与工
件垂直度在0.03mm以内，只要精飞时不跟刀即可)。
7.3 实例讲解（三）：精孔的加工
7.3.1 加工方法一
7.3.1.1 找一件相同材料的报废件试刀，确保￠8二刃刀加工的精孔在公差范围
之内。
7.3.1.2 外形到数，保证A,B,C,D,E相互之间的垂直度或平行度在0.01mm以内；
7.3.1.3 用￠5.8的钻头钻底孔，用￠6的精刀加工其中一个孔，保证孔到边的
距离20±0.01mm，再用￠7.8的钻头扩孔，然后用准备好的精刀加工两
精孔。（注意加工精孔时的主轴转速和进给量要和试刀时的加工参数一
致）。
7.3.2 加工方法二
7.3.2.1 外形到数，保证相互之间的垂直度，孔加工到￠7.8mm。
7.3.2.1用镗刀加工两精孔，先加工到￠7.9＋0.01mm，测量边距尺寸，确认无误
后再加工两精孔到数。
7.3.3 注意，以上两种加工方法在摇坐标时务必保持同一方向。
7.4 实例讲解（四）：深孔的加工方法
7.4.1 加工方法一
7.4.1.1 用￠6钻头钻￠6通孔
7.4.1.2 用￠9~￠9.8钻头钻￠10底孔，但要注意深度,因为钻头底部有锥度
7.4.1.3 用￠10铣刀或￠10平底钻加工沉孔深度到数
7.4.2 加工方法二
7.4.2.1 用￠10-2F铣刀试铣，验证其加工的孔的实际大小
7.4.2.2 用￠6钻头钻￠6通孔
7.4.2.3 用￠10-2F铣刀加工￠10沉头孔到数
7.4.3 前提:保证零件六个表面的平行度、垂直度和机床主轴和钳口的垂直度，防
止￠6通孔正面和反面孔倾斜，导致尺寸超差。
7.5 实例讲解（五）：斜面的加工方法
7.5.1 将工件倾斜所需要的角度铣斜面
7.5.2 将铣刀倾斜所需要的角度铣斜面
7.5.3 用角度铣刀铣斜面
7.5.4 斜面的检验量具：量角器、正铉规、角度样板
7.6 实例讲解（六）：薄板的加工方法
7.6.2 按图二所示进行装夹，将多余边铣去
7.7 实例讲解（七）：圆弧R 的加工易出现的问题及解决方法
序号
常见问题 解决方法 1
圆弧面与相邻边有接刀台阶 相邻边与R 圆弧用铣刀或球刀同时加工出；加工外R 时如用外R 刀加工，加工前对刀时，目视R
刀上尖角边要高于工件的表面，加工时移动横向
或纵向工作台。
2 圆弧面有振刀纹 加工前应调整主轴转速，不要太快，装刀时,铣刀
露出刀套不应太长
3 圆弧面有啃刀现象，表面光洁度差 加工前检查铣刀刀刃有无磨损否则及时修磨；精
加工时应选择顺铣。
4 圆弧面较深时,有让刀现象 装刀时，铣刀露出刀套不应太长，选择较新的铣
刀加工，减小切削量
5 圆弧相匹配的盖板与腔体不适配
加工前应考虑盖板与腔体相匹配的关系，一般情
况，内R 加工，比实际尺寸要小；外R 加工，比
实际尺寸要大，但工件加工完成后，必须与实际
工件相适配来判别其间隙大小。 7.8 实例讲解（八）：近似孔的加工方法
7.8.1 加工方法一（优先选用）
7.8.1.1 用￠5.8钻头钻￠6.0和￠6.1底孔
7.8.1.2 再用￠6.0钻头扩孔
7.8.1.3 最后用￠6.1旧钻头加工（钻头要修磨好防止孔大,注意首件检查）
7.8.2 加工方法二
7.8.2.1 先加工￠6.1孔：
7.8.2.1.1 用￠5.8钻头钻￠6.1底孔
7.8.2.1.2 再用￠6.0钻头扩孔
7.8.2.2 再加工￠6.0孔
7.8.2.2.1 用钻￠5.9钻头钻￠6.0底孔
7.8.2.2.21 再用￠6.0铰刀铰孔
7.8.2.3 注意首件检测，精加工首件时，先加工0.5mm深，检测是否合格,
否则采用加工方法一
7.9 实例讲解（九）：综合加工（材料ESD）
7.9.1 外形留量单边1mm，厚度留量单边1mm
7.9.2 98*58*7槽开粗，长和宽留量1.0mm，深度加工到6mm(分中加工)
7.9.3 58*12*5槽开粗，58mm尺寸加工到56mm，深度加工到4mm(分中加工) 7.9.4 精飞外形到数，保证垂直度在正负0.01mm之内。5mm尺寸保证两面平行
度在正负0.01mm之内，并倒角。
7.9.5 槽和台阶到数
7.9.6 以基准面A、B为基准，加工￠3通孔，∨￠5.5DP1.5mm到数，保证边距
公差在正负0.01mm之内。
7.9.7 以基准面A、B为基准，加工￠6H7通孔和6H9通槽到数，保证边距公差
在正负0.01mm之内。
7.9.8 去锐边毛刺
7.9.9 包装好转到指定的地方
注意在加工过程中不可加水加工（因为加工ESD材料，如果加水，会使工件外形变大）
8实践操作培训（图8.1）
8.1讲课时间共两个小时，分两个阶段进行：
8.1.1第一阶段培训加工垂直度，平行度，及腰形槽的加工方法；
8.1.2第二阶段培训加工直槽，沉头孔，镗孔，斜面，及R的加工方法。
8.2受训员练习时间为上班时间，完成后；将工件交给授训人，检查完成情况8.3零件材料：AL
8.4加工该零件的工具：铣刀：∮4.0，∮5.0，∮5.5，∮10.0，∮8.0；钻头：∮4.5，
∮8.0，∮8.1，∮10；镗刀和飞刀。
图8.1
花键铣床安全技术操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
花键铣床安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1必须遵守《铣床安全技术操作规程》。 2 工作前检查机械、电器、防护装置是否完好可靠。 3 工作前检查各控制系统位置是否正确。启动机床检 查运转部位、润滑与冷却系统工作是否正常时，先开启油 泵电机5—8分钟，排出油泵空气后再进行。 4 在挂轮和装卡刀具、工件时必须切断电源。刀具与 工件装卡要牢固。 5 限位挡块必须按工件加工长度调整好。工作中，刀 具在退出工件前不准停车。 6 机床在运转切削时，操作者站立要适当，严禁擦 拭。调整、测量。清扫铁屑，更不准用手触摸刀具或隔着 转动部位取物。
7 发现工件、刀具松动或异常情况，必须立即停车检查，故障排除才准开车。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.铣床技术安全操作规程正 式版
铣床技术安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 （1）操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1~2分钟，方能操作。 （2）工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套。 （3）装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。 （4）工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。 （5）开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
（6）铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置牢固。 （7）铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。 （8）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。 （9）刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转来帮助装卸。 （10）实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。 ——此位置可填写公司或团队名字——
数控铣床技术教学大纲 一、说明 1、课程性质，目的及任务 培养学生掌握数控铣床的基本结构的组成及主要规格参数、数控铣床加工基本工作原理、数控铣床的操作及加工的辅助操作、数控加工程序（NC程式）的含义、简单加工程序的编制及计算机辅助编程的方法 与应用，并能完成中等复杂难度零件的操作加工。使学生具备数控铣床独立操作加工的能力。 2、课程教学基本要求 （1）掌握数控铣床的基本机械结构。 （2）掌握数控系统的基本组成及工作原理。 （3）掌握数控铣床控制面板操作、数控编程与加工。 （4）熟悉并掌握数控编程的理论知识，能手工及计算机辅助编程编写零件加工程序的能力。 、课时分配
三、教学要求与内容 教学要求 1、了解安全及自我保护意识，规范操作要求，工刃具的选用，量具、机床的保养，砂轮、机床设备安全操作规程，学生实训守则。 2、详细讲解数控铣床的基本工作原理、特点、应用、主要组成部分及主要规格参数。 3、讲解数控铣床的操作、对刀及装夹定位的操作、简单NC程式及计算机辅助编程程序 的编制，并懂得数控铣床的自动加工操作。 4、掌握数控铣床模具零件加工及中、高级数控铣床考核 教学内容 1、安全及自我保护意识（灌输生产中安全防范的地位）； 2、规范操作要求（规范文明有序的操作机械设备）； 3、工刃具的选用、量具的保养，砂轮、机床设备安全操作规程； 4、机床保养（讲解机床保养和机床精度的紧密联系）； 5、学生实训守则。 第一章数控铣床工作原理与介绍、数控铣床的基本工作原理 、数控铣床的特点及应用 、数控铣床的主要组成部分、数控铣床的主要规格第二章数控铣床控制面板操作 、数控铣床的操作 第三章数控编程—手工编程 、数控加工程序的含义 、手工编程的方法与应用 第四章计算机辅助编程（基础） 、CAD/CAM软件的基本知识 、CAD/CAM软件数控自动编程的基本步骤、CAD/CAM软件编程范例详解（ MasterCAM软件）第五章计算机辅助编程（熟练）— MasterCAM软件二维加工编程 型面加工编程 零件加工实例训练 第六章数控铣床初级技能训练
铣床加工图及工艺说明文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。 工件3
生产技术服务合同 甲方：XX有限公司 乙方： 甲方是XX高新技术企业，拥有雄厚资金和庞大的销售网络，乙方从事多年数控机床电器设计和销售工作，具有丰富的工作经验。甲乙双方为携手合作，促进发展，满足利益，明确责任，依据<中华人民共和国合同法>相关规定，本着诚实信用，互惠互利原则，结合双方实际，协商一致，特签订本合同，以求共同恪守： 第一条：服务内容、方式和要求： 1、服务内容为数控锯床、机床、车床、铣床的图纸设计，技术指导及该产品生产中的技术攻关、指导和培训。 2、服务方式：乙方专职到甲方所在地为本公司提供专门服务，即技术合同履行地在甲方。 3、服务要求：乙方所提供的服务应达到能为甲方解决数控技术问题，其产品能达到国家级标准。 第二条：工作条件和协作事项： 甲方责任： 1、甲方在本公司提供生产场地、资金、工人、相关设备以及供乙方工作的场所; 2、甲方负责确定生产产品的类型和具体型号; 3、甲方负责产品的销售;
4、甲方负责物资的采购; 5、甲方为乙方在服务期限内无偿提供食宿，乙方不需提供的情况除外。 乙方责任： 1、乙方全面负责该类产品的专项技术服务和管理，负责图纸的设计并编制说明书; 2、负责该类产品生产职工的技术培训，使职工能掌握该类产品的应用技术和解决问题的技能; 3、负责该类产品生产工人的现场管理，产品流程监督和生产进程; 4、协助甲方做好产品开发、销售和售后服务工作; 5、严格保守技术秘密和商业秘密。 第三条：履行期限、地点和方式： 乙方为甲方服务的期限为三年，乙方根据合同第一条确定的服务内容、方式和要求及第二条规定的职责为甲方提供服务，甲方向乙方支付每年技术服务费为人民币贰拾伍万元正，协议签订后首付第一年服务费二十五万元，后二年服务费在当年年度6月底和12月底分二期限付清。 第四条：验收标准和方法： 技术服务或者技术培训按规范进行，采用产品达标的方式进行验收，即乙方提供技术服务所生产的产品能达到国家标准，并由国家技术管理职能部门抽检，并出具产品合
车洗刨磨镗加工的区别 车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。它可用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。它是金属切削机床中使用最广，生产历史最久，品种最多的一种机床。车床的种类型号很多，按其用途，结构可分为：仪表车床、卧式车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、转塔车床、立式车床、多刀半自动车床、专门化车床等。近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数控车床、车削加工中心等机电一体化的产品。 铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床的种类很多，按其结构分主要有： (1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。 (2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。 (3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。 (4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工。 (5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。 (6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。 (7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。 (8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。 (9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。 (10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。 1. 概述 刨床系指用刨刀加工工件表面的机床。刀具与工件做相对直线运动进行加工，主要用于各种平面与沟槽加工，也可用于直线成形面的加工。按其结构可分为以下类型： (1)悬臂刨床：具有单立柱和悬臂的刨床，工作台沿床身导轨作纵向往复运动，垂直刀架可沿悬臂导轨横向移动、侧刀架沿立柱导轨垂向移动。 (2)龙门刨床：具有双立柱和横梁，工作台沿床身导轨作纵向往复运动，立柱和横梁分别装有可移动侧刀架和垂直刀架的刨床。 (3)牛头刨床：刨刀安装在滑枕的刀架上作纵向往复运动的刨床。通常工作台作横向或垂向间歇进给运动。 (4)插床(立刨床)：该类机床刀具在垂直面内作往复运动，工作台做进给运动。 磨床系指用磨具或磨料加工工件各种表面的机床。一般用于对零件淬硬表面做磨削加工。通常，磨具旋转为主运动，工件或磨具的移动为进给运动，其应用广泛、加工精度高、表面粗糙度Ra值小，磨床可分为十余种： (1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。 (2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。 (3)座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。 (4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于
操作规程编号：YTO-FS-PD863 铣床安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铣床安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。 2 停车时间较长，开动机床时应低速运转3—5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。 3 拆、装立铣刀时，台面需垫木板，禁止用手去托刀盘。 4 拆、装平铣刀时，所用工具必须适当，用力不可过猛，防止滑脱或滑倒。 5 对刀或正常工作时，刀具接近工件必须手动慢速接触，不准快速接触工作。使用机动进给时，手摇柄必须移至空档。 6 加工时应正确选择切削用量，自动进刀时应脱开工作台上的手轮；在切削工作进行中不准停车七改变走刀速度；利用限位块工作则应预先调整好。 7 切削过程中，工作者应站在安全位置，严禁面对铣刀转动方向或头、手接触铣削面。装卸工件必须移开刃具停车后进行。
操作规程编号：YTO-FS-PD341 木工铣床安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD341 2 / 2 木工铣床安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、开车前应检查铣刀固定螺栓的紧固度，不得有过紧或过松的现象。 二、遇有硬节时应低速送料。木料送过刨口150mm 后再进行接料。 三、当木料将铣切到端头时，应将手移到木料已铣切的一端接料。送短料时，必须用推料棍。 四、铣切硬木口一次不得超过深15mm 、高50mm 。铣切松木口一次不得超过深20mm 、高60mm 。严禁在中间插刀。 五、卧式铣床的操作人员，必须站在刀刃侧面，严禁迎刃而立。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
合同编号： GMC308MS龙门加工中心 技术协议 一、设备技术描述、参数及配置 二、设备主要零部件品牌 三、SIEMENS 840Dsl系统主要功能表 四、制造厂商培训 五、设备推荐用油和油脂表 六、设备客户安调准备表 七、设备通用要求及安装、调试 八、设备验收 九、质量保证 十、其他 十一、机床外观图 甲方（买方）：乙方（卖方）： 代表：代表： 年月日年月日
一、设备技术描述、参数及配置 1、设备技术描述 GMC3080MS型龙门加工中心主要适用于航空、航天、汽车、军工、能源、信息、模具等行业的零件加工。以加工黑色和有色金属大中型复杂零件为对象，具有高精度、高速度、高柔性、环保等特点。其性能指标和精度指标完全符合国家标准。产品经模块化设计，可以按市场需求进行产品系列化和客户化制造，其良好的性能价格比是国内外客户的最佳选择。 整机结构：机床采用龙门框架移动，工作台固定的结构。基础大件均采用优质树脂砂造型、高强度铸铁材料铸造而成，使机床得到高刚性和稳定的精度。主要铸件均经过 有限元分析，筋格布置合理，充分满足机床高扭矩切削的需要。 主轴箱：主轴箱采用方滑枕结构，选用进口主轴，扭矩大、转速高、噪音低，充分满足镗铣及钻孔加工要求。配置西门子系列主轴电机，满足低速恒扭矩和高速恒功 率切削需要。外置编码器，对主轴的位置进行精确反馈，满足刚性攻丝的需要。 油冷却机对主轴降温，提高轴承使用寿命，降低主轴热变形对加工精度造成影 响。 导轨：床身导轨（X轴）为重载滚柱直线导轨，摩擦力小、承载能力强、高速振动小、低速无爬行、定位精度高。横梁导轨（Y轴）为铸铁镶钢导轨，并且设置了卸 荷机构，INA滚动体与滑动导轨组成复合导轨，减少了滑动摩擦阻力，提高机 床定位精度和重复定位精度。主轴箱导轨（Z轴）为四面封闭式环抱滑动导轨， 即铸铁贴塑摩擦副，有良好的吸振性，保证加工时切削平稳，特别适用于主轴 伸长强力铣削，大孔镗削及使用角度头的五面加工。 驱动：X、Y、Z三个坐标轴均采用西门子系列进给电机驱动，三轴均标配光栅尺，稳定性能好，运行可靠。X、Y进给轴采用伺服电机通过减速机驱动齿轮齿条传 动，其中X轴采用左右各两个伺服电机，共四个伺服电机进行双驱同步控制， 以及相邻两个伺服电机采用主从驱动，利用电气控制消除齿轮齿条传动的反向 间隙，Y轴采用两个伺服电机左右分布在滑鞍两侧，进行主从驱动，也利用电 气控制消除齿轮齿条传动的反向间隙，提高了定位精度和重复定位精度的保持 性；Z轴采用双螺母滚珠丝杠驱动，进行预拉伸，并且Z轴滚珠丝杠为双驱结 构，工作更加平稳。 系统：配置高性能西门子840Dsl数控系统，保证了机床控制的稳定性，也保证了用户要求的数控加工功能和辅助功能。 可选配置：FANUC 31i数控系统、刀库、直角头、延伸铣头、深镗铣头、万能铣头等。 机床所有零部件加工、装配成品质量符合产品图纸及相关技术要求，其安全标准符合GB15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》的有关规定，其精度标准符合GB/T17421-2000《机床检验通则》及ISO8636.2-2007《龙门铣床检验条件》的有关规定。
数控铣床（加工中心）编程与操作课程教学大纲 一、说明 1．本课程的性质和内容 本课程是数控技术专业的一门专业主干专业必修课程，它以数控铣床（加工中心）为对象，使学生较全面地了解数控铣床（加工中心）的基本知识与核心技术，掌握数控铣床（加工中心）削加工编程方法、掌握数控铣床（加工中心）操作技能、学习数控系统的控制原理及数控铣床（加工中心）床的维修技能。学生掌握数控机床的基本原理和基础知识、学会合理地选用组成数控机床切削参数，培养学生达到正确使用数控铣床（加工中心）的能力。 2、本课程的任务和要求：任务：使学生掌握数控铣床（加工中心）的结构、工作原理、编程方法及数控铣床（加工中心）的操作技能，为以后从事相关工作打下基础。 通过本课程的学习，学生应达到以下要求： （１）．掌握数控铣床（加工中心）的特点、工作原理； （２）．掌握数控铣床（加工中心）的机械结构特点； （３）．掌握数控铣床（加工中心）的手工编程方法； （4）．了解数控系统的基本组成及软、硬件工作原理； （5）．掌握数控铣床（加工中心）的基本操作和操作要点。 （6）、在学习本课程之前，学生应具有必要的生产实践和感性认识，故本课程应在金工实习后进行教学。 3、教学中应注意的问题
本课程以自学与辅导助学为主，文字教材为主要教学媒体；另外还有配套的IP 课件。学习中首先阅读教学大纲，了解各部分的重点、难点及学习目标，按照教学要求完成作业。有条件的地方可以组织短期集中面授，解决学习中的疑难问题；也可以借助仿真软件，进行辅助教学，检验程序的正确性；还可以通过工程实际，采用项目教学法，把数控加工工艺、编程技术和数控机床操作紧密结合，边学习、边实践。从而提高学生动手能力和独立分析问题与解决问题的能力。 二、课程内容及学时分配
铣x ǐ磨m ó教ji ào 育y ù训x ùn 练li àn 教ji ào 材c ái 目m ù 录l ù 第一章：铣磨基础知识 第一页 第二章：加工原理及机械构造 第二页 第三章：辅料，治工具的介绍及选用 第四页 第四章：夹具 第六页 第五章：作业标准书 第十一页 第六章：机台操作 第 页 第七章；各项控制指标及检测方法 第 页 第八章：品质不良原因分析及对策 第 页
第一章：铣磨基础知识 1．铣磨简介 a.光学零件的毛坯，加工成透明的光学表面，无论是采用散粒磨料还是固着磨料加工，均需要三大基本工序：粗磨、精磨和抛光。 b.根据生产批量和加工条件的不同，可选用散粒磨料手工操作，也可以采用金刚石磨具，在铣磨机上进行自动或半自动的机械加工。铣磨机加工周期短、机械化程度高、磨具磨损低、加工质量稳定等优点。因此，金刚石磨具的铣削加工基本代替散粒磨料的粗磨。 c.目前，国内大部分光学厂的粗磨工序已普篇使用铣磨机加工。铣磨机的种类很多，基本形成系列，大多为单件铣磨，但有的光学厂也采用成盘铣磨。 2．铣磨定义 铣磨是将块料或型料、毛坯加工成具有一定几何形状、尺寸精度和表面粗造度的工序。 第二章：加工原理及机械构造 1.加工方法 在铣磨机上，采用金刚石磨具成形加工玻璃的工序，称作粗磨的铣削加工，又称范成法加工。
所谓范成法是利用磨轮忍口轨迹包络面成形球面的方法。 2.球面铣磨加工原理 a.球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为α，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。 图：球面铣磨原理α：磨轮轴线倾角 Dm：磨轮中径 R：镜片的曲率半径 r：磨轮端部刃口圆弧半径 o：磨轮轴与工件轴的交点 b.夹角的选择： 球面半径的大小与两轴的夹角α有关，当磨轮选定后，
学号09131050701215 中南大学现代远程教育 毕业论文 论文题目数控铣床加工工艺设计 姓名武亚玲 专业机械设计制造及其自动化 层次专升本 入学时间 2009秋 管理中心重庆直属管理中心 学习中心重庆直属学习中心 指导教师李恩 2011年10月10日
目录 第一章前言 (1) 第二章数控加工工艺设计主要内容 (2) 2.1数控加工工艺内容的选择 (2) 2.1.1数控加工的内容 (2) 2.1.2适于数控加工的内容 (2) 2.2 数控加工工艺性分析 (3) 2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3) 2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3) 2.2.3定位基准可靠 (3) 2.2.4统一几何类型及尺寸 (3) 2.3数控加工工艺路线的设计 (3) 2.3.1工序的划分 (4) 2.3.2顺序的安排 (4) 2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4) 第三章数控加工工艺设计方法 (5) 3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5) 3.2确定定位和夹紧方案 (7) 3.3确定刀具与工件的相对位置 (7) 3.3.1对刀点的选择原则 (7) 3.4 确定切削用量 (9) 3.4.1填写数控加工技术文件 (10) 3.4.2数控编程任务书 (10)
3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）11 3.4.4数控加工工序卡片 (12) 3.4.5数控加工走刀路线图 (13) 3.5数控刀具卡片 (14) 第四章数控铣床加工的基本特点 (15) 第五章数控铣床刀具的选择 (16) 5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16) 5.1.1对刀具的要求 (16) 5.1.2常用铣刀种类 (17) 5.2孔加工刀具的选用 (17) 5.3铣削加工刀具选用 (18) 结论 (18) 结束语 (18) 参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
数控龙门铣床技术协议 需方：供方：河北大恒重型机械有限公司 一、产品简介：机床的结构特点：固定式床身、工作台移动；主轴箱随溜板上下移 动；亦可沿横梁左右移动实现三轴联动；配置或的主镗铣头。机床主铣头具有铣削、镗削、钻削、锪孔等功能，适用于机械、钢铁、能源、汽车、航空航天、兵器、船舶等行业的大、中型零件的加工。配备附件铣头后可实现工件的一次装夹，安装直角铣头可五面加工，一机多用，提高了工件的加工效率。 二．主要技术参数和配置清单如下： 序号名称品牌备注 排屑机沧州盐山双螺旋提升机集屑车 铸件毛坯大恒树脂砂铸件经两次退火处理 进给电机发那科β电机轴扭距*、轴扭矩*，轴带抱闸。三轴加精密减速机。 主电机发那科β电机(选配) 系统发那科可铣、镗、钻、扩、铰等功能 防护罩沧州盐山工作台不锈铁和横梁风琴工外防护，机床外防护。 丝杠日本研磨丝杆级 轴，轴 轴承日本等级 贴塑台湾 限位绝对编码器 电器柜加安装沧州盐山操作面板分开 铸件粗加工大恒二次回火 主轴箱导轨磨淬火大恒淬火硬度以上。 装配大恒装配温度摄氏度以上润滑泵亿安带分油泵 垫铁和螺栓大恒每台一套 主轴健椿,外径长鼻端 气动元件
同步带轮沧州盐山高低速各一套安装调试大恒 平衡配重无锡德月氮气 机床结构图大恒提供机床结构图、做为验收依据，按照精度验收表验收、提供地基图 序号项目主要参数轴行程 轴行程 轴行程 龙门跨距 主轴端面至工作台距离 工作台面积长*宽* 最大承重 型槽数量. 型槽尺寸间距 驱动方式直连 主轴转速 主电机功率 主轴扭矩 主轴锥度及规格 拉刀方式手动 主轴直径 、、快移速度 、、伺服电机功率轴 、、伺服电机扭矩×减速 比 轴*轴* 、、伺服电机转速 、、轴丝杠直径ΦΦΦ
《铣磨加工技术》复习提纲 一、填空题 1、铣削实习中铣刀切削部分的材料是硬质合金，它的特点是硬度高、耐磨性好、塑性差和耐高温。 2、轴上键槽的检测内容包括键槽深度检测、宽度检测及两侧面相对轴线的对称度。 3、切削液的作用主要有冷却，清洗，润滑和防锈。 4、机床按工艺范围的宽窄可分为通用机床、专门化机床和专用机床三种。 5、实习中使用的砂轮磨料是白刚玉，结合剂是陶瓷，形状是圆盘形。 6、选择铣削用量的顺序优先采用较大的吃刀量，其次选择进给量，最后选择合适的铣削速度。 7、平面磨削的方法有横向磨削法，深度磨削法，台阶磨削法。 8、铣削就是以旋转铣刀作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。 9、铣削实习中面铣刀的刀具材料是硬质合金,它的特点有硬度高、耐高温、塑性差和耐磨性好。 10、铣刀按其用途分可分为平面用铣刀、直角沟槽用铣刀、特型沟槽用铣刀和 切断用铣刀。 11、在生产中运用最多的磨床是平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床四种。 12、铣削进给量有三种表示方式，他们分别是每齿进给量、每转进给量和每分钟进给速度。 13、卧式铣床横梁一端装有挂架，挂架的支承孔主要用来支撑主轴，以增强主轴的刚性。 14、机床的精度包括几何精度、传动精度、定位精度。 15、CDE6140型卧式车床主要由以下几个部分组成：主轴箱、进给箱、溜板箱、床身、刀架、尾座等。 16、磨外圆常用的工件装夹方法有卡盘、心轴和两顶尖等，与在车床上基本相同。 W Cr V属于高17、铣刀切削部分的材料常用的有硬质合金和高速钢两大类。184 速钢。 18、铣床的种类很多，最常见的有立式铣床和卧式铣床。 19、齿轮的加工方法主要有仿形法和范成法两种。 二、选择题： 1、机床的一级保养是指在机床运行（A）小时后进行的。 A. 500 B.400 C.300 D.200 2、一般外圆磨削砂轮圆周速度为（C）。
操作规程编号：LX-FS-A63735 铣床工安全技术操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
铣床工安全技术操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、铣床工作前要试车，观察油路、冷却、润滑系统是否正常，机床有无异常声音，操作系统是否灵活可靠。 2、铣床上装夹工件，工具必须牢固可靠，不得有松动，使用虎钳时，禁止使用锤头敲打虎钳手柄。 3、高速切削时必须装上防护挡板，操作者应戴防护镜。 4、铣刀安装好后，应慢速试车，在整个切削过程中，头、手、不得接触铣削面。卸取工件时，必须移开刀具，在刀具停稳后方可进行。 5、拆装立铣刀时，台面须垫木版，禁止用手托
合同编号：GMC308MS龙门加工中心 技术协议 一、设备技术描述、参数及配置 二、设备主要零部件品牌 三、SIEMENS 840Dsl系统主要功能表 四、制造厂商培训 五、设备推荐用油和油脂表 六、设备客户安调准备表 七、设备通用要求及安装、调试 八、设备验收 九、质量保证 十、其他 十一、机床外观图 甲方（买方）：乙方（卖方）：
代表：代表： 年月日年月日 一、设备技术描述、参数及配置 1、设备技术描述 GMC3080MS型龙门加工中心主要适用于航空、航天、汽车、军工、能源、信息、模具等行业的零件加工。以加工黑色和有色金属大中型复杂零件为对象，具有高精度、高速度、高柔性、环保等特点。其性能指标和精度指标完全符合国家标准。产品经模块化设计，可以按市场需求进行产品系列化和客户化制造，其良好的性能价格比是国内外客户的最佳选择。 整机结构：机床采用龙门框架移动，工作台固定的结构。基础大件均采用优质树脂砂造型、高强度铸铁材料铸造而成，使机床得到高刚性和稳定的精度。主要铸件均 经过有限元分析，筋格布置合理，充分满足机床高扭矩切削的需要。 主轴箱：主轴箱采用方滑枕结构，选用进口主轴，扭矩大、转速高、噪音低，充分满足镗铣及钻孔加工要求。配置西门子系列主轴电机，满足低速恒扭矩和高速恒 功率切削需要。外置编码器，对主轴的位置进行精确反馈，满足刚性攻丝的需 要。油冷却机对主轴降温，提高轴承使用寿命，降低主轴热变形对加工精度造 成影响。 导轨：床身导轨（X轴）为重载滚柱直线导轨，摩擦力小、承载能力强、高速振动小、低速无爬行、定位精度高。横梁导轨（Y轴）为铸铁镶钢导轨，并且设置 了卸荷机构，INA滚动体与滑动导轨组成复合导轨，减少了滑动摩擦阻力，提 高机床定位精度和重复定位精度。主轴箱导轨（Z轴）为四面封闭式环抱滑动 导轨，即铸铁贴塑摩擦副，有良好的吸振性，保证加工时切削平稳，特别适用 于主轴伸长强力铣削，大孔镗削及使用角度头的五面加工。 驱动：X、Y、Z三个坐标轴均采用西门子系列进给电机驱动，三轴均标配光栅尺，稳定性能好，运行可靠。X、Y进给轴采用伺服电机通过减速机驱动齿轮齿条传 动，其中X轴采用左右各两个伺服电机，共四个伺服电机进行双驱同步控制， 以及相邻两个伺服电机采用主从驱动，利用电气控制消除齿轮齿条传动的反向 间隙，Y轴采用两个伺服电机左右分布在滑鞍两侧，进行主从驱动，也利用电 气控制消除齿轮齿条传动的反向间隙，提高了定位精度和重复定位精度的保持 性；Z轴采用双螺母滚珠丝杠驱动，进行预拉伸，并且Z轴滚珠丝杠为双驱结 构，工作更加平稳。 系统：配置高性能西门子840Dsl数控系统，保证了机床控制的稳定性，也保证了用
常见铣加工工艺 一.毛料开六方 准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》） 1.将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平） 2.选择合适的转速1500-2000转/分。 3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件 需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。 4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工 件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。 5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果 高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。 6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上， 同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量） 7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。 8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直 角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。 二.钻孔 1螺丝孔加工方法 （1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。 （2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90° （3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位 置是否正确。 （4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。 如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。 （5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加 工。 2螺丝孔过孔加工方法 螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工 3铣斜面
铣床安全操作规程 1、铣床工作前要试车，观察油路，冷却、润滑系统是否正常，机床有无异常声音，操作系统是否灵活可靠。 2、铣床上装夹工件，工具必须牢固可靠，不得有松动。 3、高速切削时必须装上防护挡板，操作者应戴防护镜。 4、铣刀装好后，应慢速试车，在整个切削过程中，头、手不得接触铣削面。卸取工件时，必须移开刀具，在刀具停稳后方可进行。 5、拆装立铣刀时，台面需垫木板，禁止用手托刀盘。 6、对刀时必须慢速进刀。刀具接近工件时，需用手摇近刀，不准快速进刀。铣长轴时，轴超出床面时应设动托架。快速进刀时，摘下离合器防止手柄伤人。 7、铣床进刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上手轮，不准突然改变进刀速度。 8、工作台上升、下降时应检查上下部有无障碍物。工作台下降至最低极限位置50mm以上时，应停止机动下降，改用手动下降。 9、人工加冷却液时必须从刀具前方加入，毛刷要离开刀具, 以防发生意外。 10、龙门铣床上工件要用压板、螺钉或专用工具夹紧。使用一般的扳手不许加套管，以免滑脱伤人。刀具一定要夹牢，否则不准开车。 11、龙门铣床铣削各种工件特别是修复旧工件，粗铣时，开始应进行缓慢切削。 12、靠模铣床工件时不得用手伸进运转部分，进刀不得过猛，应顺进刀方向沿着靠模边缘上移动。 12、靠模铣床工件与靠模必须装夹牢固，铣刀必须用拉紧螺钉拉紧。并要求遵守铣工其他有关安全技术操作规程。 13、仿形铣开车时还要注意检查各部位和防护装置、润滑系统、铣刀刀杆、工件、工模必须紧固。 14、仿形铣工作时必须先停止所有方向的进刀才能停止主轴。操作者离开机床、主轴变速、更换工件或工具、均必须先停车。 15、16、螺丝机及搓丝机操作在切削工程中严禁用手去摸或接触加工件，以免发生意外事故。 16、螺纹铣床由铣标准螺距的细纹转换到大螺距螺纹时，必须将所需要的交换齿轮装上，再把手柄扳到所需工作位置。必须使主轴上内齿轮咬合脱离后才能开动机器。溜板在返回行程时，必须将跟刀架固定螺钉松开，把铣刀退出螺钉后，才允许开返回程。 17、键铣床在切削过程中，刀具进给运动未脱开时不得停车，用手对刀，开始吃力时应该缓慢进刀，不得猛然突进。 18、花键铣床在切削中，刀具退离工件时不准停车，在挂轮和装夹刀具、工件时必须切断电源。 20、花键铣床运转切削时要选用适当的切削量，以免使机床产生过大的振动。发现工件松动或发生故障必须停车检查。 东莞市博恩精密机械有限公司 2020年6月
卧式数控卧式铣床技术协议 一、机床用途及结构特点 本设备主要用直线铜排通风直槽的加工。 二、主要技术参数： 工作台尺寸（长×宽）：≥500×1800mm X轴行程：≥1100mm Y轴行程：≥330mm Z轴行程：≥600mm 主轴转速：17级45-1800r/min 主轴锥孔：7：24 ISO50 主轴刀柄BT50 主轴中心至工作台面距离：40-640mm X、Y、Z轴快速移动最大速度：8000、2000、8000mm/min X、Y、Z轴切削进给速度：5-4000、5-1000、5-4000mm/min 工作台最大承重：≥1000kg 工作台T型尺寸：6-18×63mm 主轴电机功率：15Kw 机床颜色：用户确认 四、主要技术要求 1、该机床配备TK13315E数控转台；万能回转立铣头XC634C； 平口钳（①Q12200(QH)2套、②Q12280(QH)1套、③Q12160(QH)1套）。 2、该机床配风枪一套。 3、机床床身和升降台水平导轨均需具有很高的强度和刚度。 4、机床具有完整的润滑系统，配置自动润滑装置保证导轨润滑充
分。 5、三个向进给轴采用精密滚珠丝杠，伺服电机驱动，并在安装时 进行了预拉伸保证了机床的传动精度。 6、机床配备刀具冷却液装置，并可回收至冷却液箱。 7、机床配备切屑防护板，可防止工作时切屑飞溅。 8、机床加工工件时的夹紧、润滑油路等各种操作状态与机床运行 采取连锁保护；设置可靠的报警系统，在机床出现故障时及时停机，并 发出信息显示，以便问题查找和处理。 五、电气及数控系统 六、随机附件 T型槽用螺栓、地脚螺栓及螺帽、垫圈、吊环、扳手、拉杆、刀杆等。 七、随机技术文件 1、说明书（需包含装配图，布置图） 2、合格证 3、装箱单 八、验收 1、精度检验标准：该机床按不低于JB/T8772.1-1998 JB/T 8772.1-1998 《精密加工中心检验条件第1 部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验》执行。 2、试件由买方提供。 3、量检具及工具卖方厂家自备。 4、机床元件标识清晰，管线布置规范，防护安全齐全。
铣床安全技术操作规程 铣床安全技术操作规程 一、适用范围 1、本操作指南适用于立铣床操作。 二、上岗条件 1、上岗人员要熟知设备机构、原理、加工范围，操作熟练后方可单独作业。 2、上岗人员必须携带本岗位安全工作资格证，无证不准上岗。 3、必须按规定佩戴好劳动防护用品。 三、安全规定 1、工件必须夹紧在工作台或虎钳上，装夹前要保证定位面、夹紧面清洁。 2、立铣头的刀头必须均匀分布，同时紧固的螺栓必须合适。 3、刀柄的圆锥部分必须清洁，并与主轴的圆锥孔相配。 4、自动走刀时，必须把自动走到挡铁调整到合适位置。 5、铣床运转时，严禁用手摸、用破布或面纱擦拭正在运转的刀具，清除铁屑。 6、停电或发生故障时，要及时退回钻头，并拉断电源。 7、开车切削时不可过猛，严禁快速变换进刀量和切削深度。 8、钻床运转时，严禁变换各手柄位置或调整钻床。 9、铣床发生故障时，要立即停车，不能迁就使用。
10、使用快速进给时，必须停止主马达，严禁同时开动主马达和快速马达 四、操作准备 1、检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 2、检查油标中的液面指示高度是否合适，油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。 3、铣削加工前必须进行空车低速运转2—3分钟，确认一切正常后，方可开始工件。 五、操作顺序 装夹工件——装夹铣刀——开机——铣削——停机 六、正常操作 利用虎钳、工作台及压板、压板螺栓，将工件固定牢固。 2、装夹铣刀，要尽量选用短刀杆，同时要保证刀柄与主轴内孔的配合精度。 对刀调整时，机动进给到里物体10mm以上时采用手动进给，当铣刀在工件表面有轻微划痕时，退刀，调整进刀量，手动吃刀后，再改为自动进给，开始铣削加工。 4、在铣床铣削过程中，出屑方向严禁站人，并不得改变切削速度和切削深度。 5、铣削过程中要打开冷却电机开关，并用乳化液进行润滑冷却。